隧道施工作业标准化作业要点.docx
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隧道施工作业标准化作业要点.docx
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隧道施工作业标准化作业要点
隧道施工作业标准化作业要点
1、洞身开挖
洞身开挖作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
测量放线
①放样开挖轮廓及方向点。
②每循环必须在掌子面和台架范围内拱部布设中线点,控制开挖断面中线,测设准确高程。
③主要眼位的布设标示。
2
爆破开挖
①采用凿岩机进行钻孔,第一个钻孔必须参照拱顶中线沿隧道轴线钻孔,完成后插入炮棍,作为其他孔的参照。
②凿岩机钻眼时,掏槽眼的眼口间距和深度误差为5cm。
周边眼的间距不得大于50cm,孔距误差为5cm。
③严禁在残眼处再次钻眼。
④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。
⑤爆破时,必须统一指挥,以吹口哨形式警戒。
3
出碴
①装碴时不得超过洞内各类台架限高高度及车厢宽度。
②施工作业地段的行车速度不得大于15km/h,成洞地段不得大于25km/h。
4
断面检查
隧道开挖后测量周边轮廓线,绘制断面图并与设计断面核对:
①拱部允许线性超挖值Ⅱ~Ⅳ级围岩15cm,边墙允许平均超挖值10cm。
②拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
③光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率,硬岩不应小于80%,中硬岩不应小于60%,并在开挖轮廓面上均匀分布。
5
围岩观察
开挖后及时观察,判断围岩有无变化,指导下一循环施工。
2、锚杆施工
锚杆作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。
②对施工人员进行技术与安全交底,掌子面找顶作业,初喷混凝土等。
③水泥、砂、锚固剂等符合规范要求。
2
锚杆定位
①按设计要求定出孔位位置,孔位允许偏差±15cm,作出明显标记;
②锚杆孔定位通常采用挂中线,通过尺量;
③采用了自动极坐标测量系统的隧道掘进,系统锚杆可通过自动极坐标测量系统,用激光定位。
3
钻孔
①钻孔机具根据锚杆类型、规格选择,成孔与围岩面或所在岩体部位岩层的主要结构面垂直,深度及直径宜与杆体相匹配。
②钻孔前检查工作面稳定情况;
③钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷混凝土表面;
④钻孔过程中随时检查钻孔方向和钻进深度,随时留心感受或观察所穿过岩层的特性,为合理的进行支护提供依据。
4
验孔
①用高压风吹洗清孔,并对锚杆孔间距、深度、角度检查。
②杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm,直径大于杆体直径1.5cm,孔位允许偏差±15cm。
5
安装
①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底,用高压风将砂浆压入眼孔,然后立即把锚杆插入眼孔,用木楔堵塞眼口。
②药卷安装前浸泡在清水中,随泡随用,药卷要求浸透。
药包锚杆是在药包水泥初凝前,将锚杆送入。
锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌,使锚杆获得良好的锚固性。
杆杆体插入后注意旋转,使药卷充分搅拌。
③自钻式锚杆直接安装就位注浆。
④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物,2小时内不得爆破作业。
⑤作业人员做好人身防护。
6
验收
①锚杆内砂浆、药包饱满密实,杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%,锚杆位置和数量符合要求。
②锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。
3、中空锚杆施工
中空注浆锚杆作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①对风水、电、设备管线进行检查,并对注浆机试运行,确保其处于安全状态。
②现场锚杆符合要求。
③作业人员佩戴好个人防护用品。
④施工前对围岩进行检查,确保安全。
2
测量定位
按设计要求定出锚杆孔位,并做好标记。
3
锚杆钻孔
①钻孔前对围岩进行检查,看有无掉块、开裂现象,确保安全。
②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。
③钻孔的深度误差不大于±5cm,孔位允许偏差±15cm,钻孔圆而直,直径大于杆体1.5cm。
4
清孔检查
成孔后采用高压风吹洗清孔,检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合和要求。
深度误差不大于±5cm。
发现不合格钻孔废弃重钻。
5
安装
①检查杆体及锚头出浆孔是否畅通,若有异物堵塞,及时清理。
②杆体插入锚杆孔时,应保持杆体位置居中直至设计深度。
保持锚杆外露长度为10~15cm。
6
锚杆注浆
①按设计参数配置浆液。
②注浆料由杆体中孔灌入,上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔,根据技术交底要求控制注浆压力。
③注浆采取交、间隔进行,注浆结束后检查其效果,不合格者补浆。
④注浆时,作业工人不准站在注浆口附近。
7
验收
①安装数量符合要求,锚杆打入长度不小于设计的95%。
②注浆压力为0.5MPa~1.5MPa,水泥浆体强度达10MPa后方可上紧垫板螺母,锚杆垫板与喷混凝土面密贴。
③孔内填充砂浆终凝后立即安装锚杆垫板。
4、砂浆锚杆施工
砂浆锚杆作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
锚杆制作
①原材料合格,加工后的锚杆符合要求。
②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。
2
定位
定出锚杆开孔位置,孔位允许偏差±15cm。
3
锚杆钻孔
①钻孔前对围岩进行检查,看有无掉块、开裂现象,确保安全。
②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。
③钻孔的深度误差不大于±5cm。
钻孔圆而直,直径大于杆体1.5cm。
4
清孔检查
成孔后采用高压风吹洗清孔,检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合和要求。
深度误差不
大于±5cm。
发现不合格钻孔废弃重钻。
5
锚杆安装
①砂浆强度不低于M20。
②药卷安装前浸泡在清水中,随泡随用,药卷要求浸透。
药包锚杆是在药包水泥初凝前,将锚杆送入。
锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌,使锚杆获得良好的锚固性。
③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。
6
锚杆验收
①检查装药数量与计算数量是否一致。
②杆体插入孔内长度不小于设计规定95%。
③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。
④孔内填充砂浆终凝后立即安装锚杆垫板。
5、超前小导管施工
超前小导管工序作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
制作
前端做成尖锥形,尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍,管壁上每隔15cm梅花型钻眼,眼孔直径为Φ6~Φ8mm,尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。
2
测量放样
按设计要求在施工作业面放处钻孔位置,并做好标记。
3
钻孔
①采用凿岩机进行钻孔,第一个钻孔必须参照拱顶中线沿隧道轴线钻孔,完成后插入炮棍,作为其他孔的参照。
②按设计倾角、间距、孔深钻孔,允许误差方向角2°;孔口距:
±5cm;孔深:
±5cm。
4
清孔
用高压风从孔底向孔口清理钻碴。
5
安装
成孔后,将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、下部打入(间距较小时),外露20cm焊接于钢架上,相邻两排小导管搭接长度符合设计要求,且不小于1m。
6
注浆
①注浆前先喷射混凝土厚度5~10cm厚封闭掌子面,形成止浆盘。
②由下至上顺序进行,单孔注浆压力达到设计要求值,持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
③注浆后要堵塞密实注浆孔,浆液强度达70%以上,或4h后方可进行开挖工作面的开挖。
6、管棚施工
管棚工序作业要点
序号
项目
作业控制要点
1
材料质量
钢管、水泥、缓凝剂的品种、规格、尺寸及质量应符合设计和规范要求;
水泥砂浆配合比:
1∶1。
2
安装前的作业要求
应将工作面封闭严密、牢固,清理干净;
放线定出钻孔位置;
检查钢管是否直顺、规格和长度符合设计和规范要求
3
安装作业要 求
1.应从高孔位向低孔位进行钻孔,一次成孔;
2.管棚不得侵入开挖线以内。
相临的钢管不得相撞。
3.管棚的钻孔孔径应比钢管直径大30~40㎜;
4.钻杆轴线与管棚设计轴线应吻合,钻孔方向与隧道中线平行。
5.要控制钻孔倾斜,应随测随调整,见斜就纠。
斜度测量位置:
成孔2m深、1/2孔深、终孔三个部位。
终孔后仍超限时封孔重钻。
6.遇卡钻、坍孔时应注浆后重钻。
7.钻孔合格后应及时安装钢管。
钢管接长时连接必须牢固。
8.钢管安装就位后应及时注浆。
4
水泥砂浆
制作
1.浆液配合比应经现场试验确定。
3.缓凝剂控制在水泥用量的2~3%。
5
注 浆
作业要求
1.注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实,其注浆量和压力应根据试验确定。
2.注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力。
3.注浆压力为0.5~2.0Mpa,注满浆后并稳定15min。
4.未经过滤的浆液不得进入泵内。
5.注浆过程中不得溢出及超出有效注浆范围。
6.注浆量超限且未达到规定压力时,必须继续注浆至注满为止。
7.注浆结束后应检查其效果,不合格者应补浆。
6
安装质量要 求
1.管棚允许偏差:
钻孔的外插角为1°。
2.管棚的钢管连接丝扣长度≮150㎜,管箍长300㎜并用厚壁管。
3.纵向两排钢管搭接长度不应小于设计搭接长度。
4.棚不得侵入开挖线以内。
相临的钢管不得相撞。
5.管注浆质量:
⑴注浆速度:
L/min。
⑵注浆量:
L/根
⑶注浆结束标志:
一看压力二看注满量(即达到规定压力并注满浆)
7
安全措施
1、将管棚每个孔都作为预探的手段,并贯穿施工全过程。
地质资料及时整理,为安全施工提拱依据。
2、在钻孔作业中,要采取措施防止孔口喷水突泥,如有发生应及时处理。
3、掌握和控制好开孔与正常钻进的压力和速度,防止断钻杆事故。
4、钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍孔等故障,要积极采取对策,尽快组织处理,抢修、打捞,防止人身事故,防止废孔与损伤钻机。
5、所有从事钻孔注浆作业人员必须听从带班统一指挥。
带班有权处理钻孔现场发生的紧急事宜,直至停钻和撤离施工人员。
6、大管棚连接时,若采用焊接时一定要注意穿绝缘靴,戴绝缘手套以防发生触电事故。
7、型钢钢架加工
型钢钢架加工作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①对施工人员进行技术与安全交底。
②按设计选用型钢型号(严禁采用非标钢材)。
③配齐相应的施工机具,主要有型钢冷弯机、等离子切割机、气焊、电焊机。
2
放样、加工模具
在硬化、平整场地上按1∶1比例实地放样并设置加工平台,根据设计制作加工模具。
3
型钢下料加工
①经过多次调试,确定型钢的曲率;
②型钢在冷弯前连接,焊缝饱满,必须加贴焊腹板(贴焊腹板宽度应与型钢腹板宽度一致);
③冷弯后型钢分节截断。
④各节长度不宜大于4m
4
节段成型
①截好的型钢半成品送往拼焊场地,加焊接头钢板,应对位准确,焊接牢固;
②分节加工好的型钢钢架成品节段,经检查合格后进行编号分类堆放备用。
5
质量控制
①钢架焊缝不得有假焊,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷,
②试拼时周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲小于2cm。
8、格栅钢架加工
格栅钢架加工作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①熟悉技术交底和施工要求。
②钢筋要平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2
放样
在硬化场地上放样,画出1∶1的钢格栅大样图。
3
制作模具
①根据格栅截面设计模具,模具材料使用钢筋。
②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上,必须保证焊接牢固和竖向垂直。
4
钢筋下料加工
①钢筋弯制使用机械弯制,弯制符合设计和规范要求。
②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。
③加工允许偏差为:
主筋全长±10mm,弯折位置20mm,箍筋内净尺寸±3mm。
5
钢格栅焊接
①焊接前必须佩戴好安全保护用具。
②电焊机及线路符合“一机一闸,一箱一保护。
”
③焊缝长度不小于搭接长度,焊缝高度为7mm,与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。
④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。
⑤焊接好的各单元明确标记类型、单元号及榀号,分类堆放,堆放高度不大于1.0m
6
检查验收
①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm;格栅拼装后,各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm;
②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm;
③拱架圆顺。
9、钢架安装
钢架安装作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
测量定位
钢架安装前检查开挖断面的中线及高程,并确定钢架安设准确位置及标高。
2
钢架安装
①钢架安装不得侵入二次衬砌断面,底部不得有虚碴,各节钢架间以螺栓连接,连接板要密贴。
③钢架尽量密贴围岩并与锚杆或超前小导管焊接牢固,相邻两榀钢架之间按设计纵向用Φ22钢筋连接牢固。
④分部开挖时钢架及时落底接长,封闭成环。
⑤ 钢架的拱脚采用锁脚锚杆(管)等措施加强支承。
⑥ 钢架安装时如发现拱墙脚悬空时,采用与喷射混凝土同等级砼块垫实。
3
检查验收
钢架安装间距允许偏差为±10cm,但10m内钢架总榀数与设计数量必须一致;横向位置和高程±5cm,垂直度±2°,连接筋、锁脚锚杆(管)等不得有假焊、漏焊现象;钢架的混凝土保护层厚度允许偏差-5mm。
10、喷射混凝土
喷射混凝土作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①对施工人员进行技术与安全交底。
②原材料检验合格,机具设备满足施工要求。
③清理受喷面。
2
拌制及运输
①强制式搅拌机拌制,拌和时间不小于3min,拌和料的停放时间不得大于30min。
②液体速凝剂在喷头处汇合。
3
喷射
①喷射前用水或高压风将岩璧粉尘、浮石、杂物清除干净。
②喷头和喷射面呈垂直角度,喷头距离喷射控制在1.5~2.0m之间。
③喷射作业分段分片依次进行,严格按先墙后拱,先下后上的顺序,从下往上分片作螺旋往复运动,直到达规定厚度。
④喷射厚度根据设计厚度和喷射部位确定,初喷为4~6cm,分段、分片、分层、由下而上进行,分段长度不大于6m,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若岩面有较大凹洼时,应在初喷时予以找平;
⑤冬季施工喷射作业区气温不低于5℃。
⑥有钢架时,先喷钢架与围岩间混凝土,再喷两钢架之间混凝土,不允许留有空洞或在超挖部分回填杂物。
⑦边墙应从墙脚开始向上喷射,一次喷射厚度7~10cm,拱部5~6cm。
⑧在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射,用风水清洗表面后复喷至设计厚度。
4
质量控制
①混凝土表面应平整,无空鼓、裂缝,用2m靠尺检查,表面平整度允许误差为10cm.
②厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。
③强度符合设计要求。
11、钢筋网施工
钢筋网作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
网片加工
①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制作。
②用钢筋调直机把钢筋调直,再截成钢筋条,钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。
④加工后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
2
存放运输
①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形。
②钢筋网片成品远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上。
③存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形。
3
网片安装
①钢筋网片随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不小于4cm。
②焊接固定于先期施工的锚杆上,再把钢筋片焊接成网,网片搭接长度为1~2个网格,不允许超标准重叠错位。
③钢筋网背后不能安装彩钢瓦、石棉瓦、钢丝筛网等杂物。
④施工人员经培训合格后上岗,高处作业要做好安全防护,焊工持证上岗。
4
检查验收
钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm;钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm,钢筋网的保护层厚度不得小于30mm。
12、放排水施工
防排水作业要点
序号
工序
作业控制要点
2
洞内排水沟
①排水沟的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。
保温排水沟三层保护从内到外分别为:
聚乙烯泡沫、防潮层、铝皮保护层。
②经常清理排水设施,确保水路畅通。
3
洞身防排水
2种防水材料符合设计和质量要求。
②按设计要求铺设盲管和防水板。
二次衬砌防水板背后设置环向φ50排水盲管,纵向每8m设置一环,渗漏水较大地段应适当加密。
两侧边墙脚设纵向HDPE107/96双壁打孔波纹管,每隔10m将地下水引入洞内侧沟,盲管采用5cm长锚固钉锚固在初支岩面上,锚固钉间距按50cm布置。
③在衬砌的施工缝和变形缝处,采用止水带进行防水处理;对于个别变形缝的细部和转角处,采用涂料防水层防水。
④对于衬砌背后的渗水,采用注浆防水。
4
防排水效果检测
①洞口段排水流畅,没有水流下渗和冲刷的痕迹,尤其雨季水能顺利排走。
②洞内水流顺畅,地面没有积水。
③衬砌无渗水和漏水痕迹。
13、复合防水层施工
复合防水层作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①检验防水板、缓冲层(土工布)和垫圈的质量。
②将防水板和缓冲层按每循环设计长度加预留松驰量截取,对称卷起备用。
③铺设防水板台架就位。
2
基面处理
①对个别欠挖部位进行处理。
②局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管集中引排。
③彻底清除各种异物和尖锐突出物体,凹处复喷至平。
3
防水板铺设
①用无钉铺设工艺,先铺设缓冲层,用射钉或膨胀螺栓将热塑性垫圈和缓冲层固定在基面上,铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松驰量,并预留不少于50cm搭接余量。
垫圈拱部0.5~0.8m,边墙0.8~1.0m,底部1.0~1.5m,梅花形布置。
防水板应超前衬砌1~2个长度。
②分段铺设的防水板,与热塑性垫圈连接应采用电热压焊器热熔焊接,防水板的固定应松紧适度并根据基面的圆顺程度留足余量,并预留不少于50cm的搭接余量,对预留部分边缘部位进行有效的保护。
③防水板幅间用双焊缝热熔焊接。
4
防水板搭接
两幅防水板的搭接宽度≮15cm,焊缝宽≮1.5cm;环向铺设时,下部防水板应压住上部防水板。
三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。
5
防水板焊接
采用双焊缝热熔焊接,焊接温度控制在200℃~270℃为宜,焊接严密,不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。
6
安装质量
①焊接牢固,人力无法撕开。
②焊缝检测用5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,在0.25MPa压力作用下,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格,否则补焊至合格为止。
14、施工缝防水施工
施工缝防水作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
安装止水条(带)
①背贴式止水带采用粘结法与防水板连接。
中埋式止水带埋设时,利用附加钢筋、卡子、铁丝、模板等将止水带固定,应完整、平展,无损坏、扭结。
②中埋式橡胶止水带在二次衬砌、仰拱端头挡头板拆模后拉直,安装钢筋卡。
③钢边止水带钢边连接采用铆钉,橡胶采用热硫焊。
钢边止水带采用热硫焊时搭接长度不得小于10cm。
钢边止水带采用冷接时搭接长度不得小于20cm。
④钢边止水带采用冷接时橡胶凸起部分需削平,其余部分需锉毛。
2
混凝土灌注
①浇筑止水带附近的混凝土时,应严格控制振捣的冲击力,避免力量过大而刺破止水带或使止水带偏移。
②如拆模后发现止水带偏离中心,则应适当凿除或填补部分混凝土,对止水带进行纠偏。
15、衬砌钢筋施工
衬砌钢筋作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
原材料
①钢筋规格、品种符合设计要求。
②钢筋进场时,抽取试件做力学性能和工艺性能试验,质量符合规范和设计要求。
2
钢筋加工
钢筋调直、弯制,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净;仰拱钢筋下料要结合拱墙钢筋设计长度在合适位置截断,加工允许偏差:
①受力钢筋顺长度方向的全长:
±10mm,拱部钢筋应考虑10~15cm桡度富余量;
②弯起钢筋的弯折位置:
20mm;
③箍筋内净尺寸:
±3mm。
3
钢筋连接
①钢筋连接通常采用绑扎或焊接。
绑扎和焊接长度符合验标要求,焊接的焊缝必须饱满、平实,不能有蜂窝状。
②拱墙钢筋在平地焊接后再进行整体安装,接头采用同轴连接,双面焊接。
拱墙钢筋与仰拱钢筋连接时,采用对称帮条焊接。
③单面搭接焊,其搭接长度不得小于10d,双面搭接焊,其搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm,焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。
④同一截面内,钢筋接头不能超过50%,错开间距大于35d,且不小于50cm。
4
钢筋安装
①钢筋安装依据线路中线及内轨顶面进行空间定位,保证设计位置准确。
钢筋采用卡具控制间距。
仰拱钢筋外露部分必须加设两层箍筋,保证外露钢筋层距、排距标准统一,线性顺直。
②钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定:
a.双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距:
±5mm;
b.同一排中受力钢筋水平间距:
±2cm;
c.分布钢筋间距:
±2cm;箍筋间距:
±2cm;钢筋净保护层厚度为5cm。
③ 钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。
④ 除分布筋和箍筋以外,主筋均需焊接。
每相隔1~2m在钢筋与防水板间,设置混凝土垫块,垫块强度不低于衬砌混凝土强度,垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。
16、衬砌混凝土施工
衬砌混凝土作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①二衬台车脱模后必须进行打磨,涂刷脱模剂。
②台车就位前,净空断面尺寸必须满足设计要求。
清除即将灌注段边墙顶虚碴、浮尘并洒水湿润。
③台车定位准确,检查各部位连接是否牢固。
④检查边墙结合部及挡头板封堵是否严密,挡头板加固是否牢固,中埋式止水带是否固定在设计位置。
⑤按照设计要求在拱顶预埋二衬注浆管和弧形轨槽。
2
灌筑
①灌注过程中,混凝土塌落度过小不得现场加水调整。
混凝土灌筑作业必须连续进行,间隔时间必须小于2h,对称浇筑。
②灌注过程要随时检查未灌注段防水板是否脱落,及时处理。
③灌注中加强台车支撑杆是否变形脱位和挡头板稳定性检查,防止爆模和台车移位。
④杀尖时必须使用低速档进行灌注混凝土,并时刻注意输送泵压力的变化,同时随时观察台车顶部排气孔出浆情况,以确定杀尖是否饱满。
3
养护
在浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护,养护时间大于7d。
17、衬砌混凝土捣固
衬砌混凝土捣固作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
振捣顺序
下料入仓后,用插入式振捣棒采用单一的行列形式(仰拱及填充可采用交错式),从一侧到另一侧按顺序振捣,以免漏振。
振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损,防止漏电。
2
振捣时间
每一振点的捣固延续时间,宜为15~30s,隔20~30min后进行第二次复振,使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
速度为2~3m/min。
3
振捣间距
①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,即45cm~60cm。
②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍,即15cm~20cm,避免碰撞钢筋、模板等。
(捣固棒作用半径一般为捣固棒半径的8~10倍)
4
振捣深度
在浇筑过程中正确控制间歇时间,上层混凝土在捣下层混凝土初凝之前浇筑完毕,在振捣上层混凝土时,振捣棒插入下层混凝土5~10cm,使上下层混凝土之间更好的结合。
5
操作方式
操作过程中,做到快插
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