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钢筋的控制冷却
7.1.4钢筋的控制冷却—轧后余热处理
钢筋的控制冷却又称为钢筋轧后余热处理或余热淬火。
该工艺是利用钢筋终轧后在奥氏体状态下直接进行表层淬火,随后由其心部传出余热使表面进行回火,以提高强度、塑性,改善韧性,使钢筋得到良好的综合性能。
这种工艺简单,节约能耗,改善操作环境,钢筋外形美观,条形平直,收到较大的经济效果,在国内外得到广泛的应用。
钢筋的综合性能,如屈服强度、反弯、焊接性能、疲劳强度、冲击韧性等,决定于钢的化学成分、变形条件、终轧温度、钢筋直径、冷却条件、冷却速度和自回火温度等因素。
7.1.4.1钢筋轧后余热处理的基本原理
钢筋轧后余热处理过程可分为三个阶段,如图7-3所示。
第一阶段为表面淬火阶段(急冷段),钢筋离开精轧机在终轧温度下,尽快地进入高效冷却装置,进行快速冷却。
其冷却速度必须大于使表面达到一定深度淬火马氏体的临界速度。
钢筋表面温度低于马氏体开始转变温度(Ms点),发生奥氏体向马氏体转变。
该阶段结束时,心部温度仍很高,处于奥氏体状态,表层则为马氏体和残余奥氏体组织。
表面马氏体层的深度取决于强烈冷却持续时间。
第二阶段为自回火阶段,钢筋通过快速冷却装置后,在空气中冷却。
此时钢筋各截面内外温度梯度很大,心部热量向外层扩散,传至表面的淬火层,使已相成的马氏体进行自回火,根据自回火温度不同,可以转变为回火马氏体或回火索氏体。
而表层的残余奥氏体转变为马氏体。
同时邻近表面的奥氏体根据钢的成分和冷却条件不同而转变为贝氏体、屈氏体或索氏体组织,而心部仍处于奥氏体状态。
该阶段的持续时间随着钢筋直径和第一阶段冷却条件而改变。
经常心部奥氏体已经开始转变为铁素体。
第三阶段为心部转变阶段,钢筋在冷床上空冷一定时间后,断面上的热量重新分布,温度趋于一致,同时降温。
此时心部由奥氏体转变为铁素体和珠光体或铁素体、索氏体和贝氏体。
心部产生的组织类型取决于钢的化学成分、钢筋直径、终轧温度和第一阶段的冷却效果和持续时间。
轧后余热处理对性能的影响,可以独立控制的因素只有三个,即终轧温度、冷却时间和冷却速度。
决定钢筋力学性能特别是抗拉强度的因素是:
马氏体环所占的体积大小、马氏体的抗拉强度及中心部分的抗拉强度。
这些参数和水冷参数及回火温度有关。
7.1.4.2钢筋轧后余热处理工艺参数的确定
一类是变形的奥氏体已发生完全的再结晶,变形对奥氏体位错、亚结构的影响已通过再结晶而消除。
形变热处理的效果已很小或完全没有,这样余热处理后只有相变强化,而没有形变强化,强化效果较小。
这样强化处理的钢筋,虽然综合力学性能略低,但应力腐蚀稳定性较高。
另一类是轧制后快冷前,变形的奥氏体尚未发生再结晶,或者只发生了部分再结晶,这样就保留或部分保留变形对奥氏体的强化作用,形变热处理效果较大。
可以提高钢筋的综合力学性能。
但应力腐蚀开裂倾向较大,但可以通过分段淬火后自回火或加热回火来解决。
A轧制工艺条件的影响
加热温度影响轧前原始奥氏体晶粒的大小,各道次的轧制温度及终轧温度影响道次之间及终轧后的奥氏体再结晶程度及再结晶后的晶粒大小。
奥氏体化温度低,轧后余热处理后,钢筋的力学性能好。
加热温度影响开轧及终轧温度。
但终轧温度不完全决定于加热温度。
为了降低终轧温度,可在精轧机组或成品机架前设置预冷设备,达到所要求的终轧温度。
为了更好地通过变形再结晶细化晶粒,应采用比较的变形量。
但是,孔型系统确定后,变形量变化较小。
一般在设计孔型时,成品孔型中为了充满肋部也采用了比较大的变形量。
由于终轧温度较高,因而只能起到变形再结晶细化晶粒作用。
对于高强度钢筋,如果要变形强化,就必须考虑变形量与终轧温度的关系,达到未再结晶条件,以便得到变形强化与相变强化结合的效果。
在孔型确定的条件下,轧制速度决定了变形速度,变形速度影响各道次之间的再结晶程度及终轧后奥氏体再结晶程度,因而影响形变热处理效果。
随着变形速度的增加,再结晶难以发生,形变热处理效果增加。
终轧温度及变形量决定于奥氏体是否发生再结晶。
在发生完全再结晶的条件下,奥氏体再结晶晶粒大小主要决定于变形量,与终轧温度关系较小。
降低终轧温度可以减少变形奥氏体的再结晶程度,甚至可以完全抑制再结晶,保持奥氏体的变形状态。
降低终轧温度可使自回火温度降低,这是在同样冷却条件下得到的结果。
如果改变冷却条件,使自回火温度相同而终轧温度不同,此时终轧温度低的钢筋强度高。
如表7-1所示,终轧温度降低,σb、σs提高,δ5下降。
终轧温度降低,影响入水前的组织状态。
低到再结晶温度以下,则入水后保持了变形强化的影响,提高了钢筋的强度,从组织上保留有一定的位错密度及亚结构等。
如果终轧温度在结晶温度以上,终轧变形与再结晶结果使晶粒细化,温度降低对细化有一定作用,但不明显,因此强化作用不明显。
总之,降低终轧温度是有利的,不仅能提高钢材的力学性能,同时可以降低对冷却能力的要求。
表7-1不同终轧温度下φ25mm、20MnSi螺纹钢筋轧后余热处理的性能
终轧温度/
·C
冷却制度
冷却时间/S
冷却水总流量/m3·h-1
自回火温度/·C
σs/MPa
σb/MPa
σ5/%
965
1055
3.1
3.1
214
214
475
475
903
804
986
883
15
15
B冷却工艺条件对性能的影响
终轧后到入水这一段时间的长短主要影响变形奥氏体的再结晶程度。
如果处于未再结晶条件下,延长这一段时间,则可能发生部分再结晶,减小了变形的效果,降低了综合力学性能,但是能减小应力腐蚀开裂倾向。
如果在完全再结晶的条件下,高温下停留时间长,使再结晶晶粒长大,对综合力学性能不利,应尽量缩短这一段时间,这决定于快速冷却装置的安装位置。
冷却速度是钢筋轧后余热处理的重要工艺参数之一。
它可以决定钢筋轧后余热处理的组织和性能。
根据钢的化学成分、奥氏体冷却转变曲线位置以及要求的组织和力学性能来确定轧后的冷却速度。
冷却速度的影响效果随着钢的淬透性增加和钢筋直径的减小而减小,低碳钢和低合金钢钢筋的塑性σ5之所以随冷却速度的增加而提高,是因为钢筋截面中先共析铁素体、屈氏体及贝氏体组织的成分有所减少,再回火组织的成分有所增加所致。
冷却速度对钢筋强度和塑性的影响如表7-2所示。
一般在1030·C到400·C范围内要控制钢筋的冷却速度。
当钢筋直径为10mm时,冷却速度为560~760·C/s;直径为12mm时,冷却速度为375~500·C/s;直径为14mm时;冷却速度为325~365·C/s。
前面的数值是在水气混合介质中冷却,含水量为26%~30%;后面数值是在水中冷却。
冷却速度与冷却器结构、冷却介质、钢筋直径、水温、水压及流量等参数有关。
表7-2冷却速度对钢筋强度和塑性的影响
冷却方式
水占冷却介质数量%
中心降温冷却速度(950~3000C)/0C·S-1
σb/MPa
σ/%
φ/%
静水中
69
1340
4.6
空气和水混合
11.5
23.0
34.0
40.0
72
110
160
200
1320
1370
1360
1370
4.7
7.4
9.8
9.8
10.3
19.0
31.6
32.5
对于一定钢种及直径的钢筋,冷却速度及强冷时间决定了钢筋表面层及心部的冷却曲线及冷却转变曲线相交的温度,决定了相变后的组织与性能。
对于一定钢号及直径的钢筋来说,缩短强冷时间、提高自回火温度使急冷层得到充分回火,心部在更高的温度下分解,使强度降低、塑性提高。
对于连轧小型型钢轧机其强冷时间决定于冷却器节数与轧制速度的组合。
自回火温度是钢筋轧后余热处理过程中的关键参数,主要决定于快冷时间,对应一定的快冷时间有一自回火温度。
自回火温度直接与产品的屈服强度有关。
自回火温度是指在第二阶段终了时钢筋的表面最高温度,又称平衡温度,此温度决定于第一阶段的冷却时间,但是自回火温度不能反映淬火层厚度。
钢筋表面回火马氏体层的屈服强度决定于钢筋的化学成分和自回火温度。
自回火温度低屈服强度高而塑性较低,因此一般有一合适的自回火温度范围。
此合适的温度范围不仅取决于回火温度并决定于钢筋的化学成分。
图7-4表示一定直径条件下,钢筋回火温度与力学性能的关系。
C钢筋参数对轧后余热处理钢筋性能的影响
钢筋规格不同,轧后余热处理后的组织也不同,大规格钢筋表层全部是回火索氏体,心部是珠光体家铁素体,并有明显的索氏体、珠光体和铁素体的过度层。
小规格钢筋淬透层以回火索氏体为主,偶尔有少量回火马氏体,心部以铁素体、珠光体为主,没有明显的过渡层。
这是由于钢筋规格大时,体积与表面积之比增大引起的。
当终轧温度相同时,其热容量也随之增大,有较多热量传到钢筋表面,使钢筋表面的低碳马氏体得到高温回火。
通过调整化学成分,在同样的冷却条件下,可以在一定范围内改变回火马氏体层的厚度。
因此,马氏体开始转变的温度是关键。
随着Ms点的影响最大,马氏体开始转变温度随碳含量增加而降低。
在同样的冷却条件下碳含量分别为0.2%和0.3%的两种类似钢种的回火马氏体层的厚度不同。
如表7-3所示,碳含量较高的钢,具有较高的抗拉强度。
而屈服强度却相反,这与取决于不同碳含量的回火马氏体层的厚度有直接影响。
锰含量与碳含量有类似的结果,但其影响没有碳含量的影响大。
通过添加锰、钼,铬等元素可提高淬透性,但不严重影响Ms点,采用钒、铌等细化晶粒的元素进行微合金化可提高轧后余热处理钢筋的强度特性。
强度值的增加是由于这种低合金钢或微合金化钢本身具有较高的基本强度以及横截面的贝氏体组织百分比较高所致。
从图7-5中看到,铬、镍、钼含量较高的钢种,屈服强度明显升高。
图中上实践:
φ16mm,冷却流水量750m3/h,冷却时间1.07s;虚线:
φ18mm,冷却流水量850m3/h,冷却时间1.07s;下实线:
φ20mm,冷却流水量700m3/h,冷却时间1.25s。
表7-3Ms对调质边缘层厚度和力学性能的影响
成分
温度/·C
直径/mm
冷却条件
力学性能
C0.2%
Mn1.20%
440
26
冷却时间1.02S、H2O、流量950m3/h
σS705MPa
σb790MPa
δ517.5%
C0.30%
Mn1.50%
Cr0.17%
350
σS675MPa
σb870MPa
δ518.5%
自回火温度决定了力学性能,一般σs随自回火温度降低而增大。
对于确定的化学成分和钢筋规格,可通过控制T自在某一确定的范围之内获得所需的力学性能。
通过大量数据回归得到如图7-11所示的结果。
工艺参数对自回火温度的影响:
(1)冷却水总量对自回火温度的影响。
冷却水总量是决定自回火温度的主要参数之一,在冷却器长度(即冷却时间)和喘流管尺寸一定情况下,水量增加,则流速增加,钢筋冷却速度增加,自回火温度降低,但流量到一定量后,趋于饱和,自回火温度下降不明显,入图7-12所示。
(2)冷却时间对自回火温度的影响。
自回火温度与冷却时间关系如图7-13所示。
由图可知,在相同冷却能力下(每节冷却器水流速度保持相似数值),随着冷却时间的增加,自回火温度急剧下降。
综合冷却水总流量和冷却时间对自回火温度的影响,可以看出增加冷却时间要比增加水量的冷却效果大得多,因此若有条件应增加冷却器节数来增加冷却效果,这样较为经济。
表7-10终轧温度与力学性能的关系
炉号
碳含量/%
T终/·C
T自/·C
σS/MPa
σb/MPa
σS/σb
5-289
0.405
930
670
465
590
1.269
5-306
0.405
900~930
660~670
485
602
1.241
5-324
0.405
890~935
610~635
507
647
1.289
(3)终轧温度对自回火温度的影响。
从表7-10可知,在相同水压、水量及轧制速度下,即使碳含量相同,如终轧温度不同,则钢筋力学性能将不同。
终轧温度越低,则自回火温度越低,而σS、σb值越高。
D钢筋余热处理装置的设计方法
为了使淬火装置最佳,应建立一个准确的工艺过程模型,模型主要根据现厂有关数据建立。
模型使用的条件如下:
钢筋直径8~32mm;碳含量0.13%~0.29%;锰含量0.52%~0.95%;屈服强度420~620MPa;抗拉强度500~760MPa;终轧温度(钢筋进入冷却装置时的温度)950~1150·C;自回火温度540~750·C;单位冷却线水量:
10~60m3/h;冷却喷头内径:
15~65mm。
通过分析研究找出两种关系。
第一种关系是水冷时间与要达到的屈服强度和冷却性能的函数关系。
第二种关系是钢的化学成分与力学性能的关系。
两种关系的表达式如下:
τ=K1
和σb=K2CαMnβσ
φδ
或σb/σs=K2CαMnβσ
φδ
式中τ—淬火时间,S;
φ—钢筋直径,mm;
T0—终轧温度,·C;
σs—屈服强度,MPa;
σb—抗拉强度,MPa
σb/σS—强屈比;
q—单位冷却线水量,m3/h;
F—充满系数,即φ2/D
其中D1为冷却喷头的内径;
C—钢的碳含量,%;
Mn—钢的锰含量,%
K1、K2、a、b、c、d、e、α、β、γ、δ、—均为常数。
将以上关系给予具体条件,得出图7-14,图7-15所示结果。
图7-14表示带肋钢筋直径为20mm时,水冷时间τ与冷却喷头内径D1及水量q之间的函数关系。
经验表明,对应于每一种螺纹钢筋直径,D1有一个最小值和一个最大值。
内径太小,增加磨损并出废品;内径太大,会使螺纹钢筋平直度不好。
另一方面,对应于每一个D1和每一个φ,水量也有一个最小值和最大值。
水量太小,冷却不均匀;水量太大,会产生一些水力学方面的问题,如流速过大,阻力过大等。
图中示出了这些实际极限值。
图7-15给出淬火时间τ和钢筋直径φ以及冷却喷头直径的函数关系。
图7-16表示φ20mm带肋钢筋终轧温度T0和屈服强度σs对淬火时间τ的影响。
显然,所需的淬火时间随终轧温度和屈服强度目标值的增加而增加。
图7-17表明屈强比及屈服强度的关系受带肋钢筋直径φ及钢的碳含量C的影响。
φ和C越大,屈强比就越高。
这样可以在一定的屈强比条件下,可以有一个最小碳含量。
7.1.5棒材的控制冷却
连续小型轧机上的控制冷却除了钢筋余热淬火达到提高强韧性的目的外,往往可以利用轧后快冷工艺得到某种预组织,以取消热处理工序或缩短热处理工序的时间。
一般在生产合金钢的棒材车间,各车间均在精轧机组前设置中间水冷段,这样可控制终轧温度,得到晶粒细化的棒材。
这对于含锰-钒-铌钢的性能极为有利,可得到强度高韧性好的非调质棒材。
在精轧机组后设置成品水冷段,可以控制轧件的冷却速度,对轧件进行热处理,节约能源改善钢材性能。
采用这种工艺和设备可以生产齿轮钢、轴承钢、气阀钢、冷镦钢、弹簧钢、不锈钢等。
7.1.5.1奥氏体不锈钢的余热固溶处理
奥氏体不锈钢余热淬火的目的是利用轧制余热进行固溶处理,以抑制不合乎需要的铬碳化物析出,从而就不需要在轧后进行热处理。
实现此工艺所需的参数是:
精轧温度大约1050·C,这时保证轧材处于奥氏体状态而晶界无碳化物析出,淬火终了温度要低于400·C,这时碳化物已完全固溶在奥氏体中,不会再析出。
该种轧制工艺的一个实例如图7-19及图7-20所示。
从图7-20可知,φ28~50mm的棒材,可在16架进行终轧,在此后需设置多段水冷装置以满足冷却的要求。
图7-20是轧制过程及冷却过程的温度曲线。
7.1.5.2轴承钢的控制冷却
在连轧机上轧制轴承钢或高碳工具钢棒材时,可利用控温轧制及轧后快冷以获得理想的快速球化所要求的预组织。
如图7-21所示,在终轧机架前设置水冷装置,使轧制温度降至880·C进行终轧,使先析出碳化物加工后分散分布而不致形成网状。
这种变态珠光体在球化退火时可以加速球化过程,缩短退火时间。
或者,在较高温度下终轧而采用轧后快冷,避免网状碳化物析出及降低珠光体转变温度,使珠光体片层变细,缩短退火时间。
7.1.5.3微合金化钢棒材的控制轧制和控制冷却
为了改善钢的强韧性,特别是在低碳钢和中碳钢钢材中加入微量元素铌、钒、钛对生产机械零件产品(汽车零件、螺栓、冷镦件等)有很好的强韧化效果。
低碳-铌-硼微合金化钢有强烈的复合作用,可得到均匀的低碳贝氏体组织。
即使相当厚的断面或直径大到150mm棒材在空冷条件下也可以得到这种组织。
低碳贝氏体钢不但具有高的强度,还有良好的塑性和韧性。
通过控制工业,可进一步改善贝氏体钢的力学性能。
其控制轧制工艺有以下几点:
(1)加热温度应控制在足以使铌和硼充分溶解的温度,但不要使奥氏体晶粒粗化;
(2)为了形成细小的奥氏体再结晶晶粒,粗化温度应控制在980~1000·C
(3)在较低温度下进行精轧,一般终轧温度约为800·C。
终轧温度不能太高,也不能太低,因为在较高温度下回复过程较快,例如在900·C终轧,奥氏体不再发生再结晶,但铁素体贝氏体形核作用较小,获得相当大的晶粒和亚晶,并且由于缺少多边形铁素体,钢的韧性较低。
日本钢管厂有人根据试验室研究结果在棒材小型连轧机上利用控制轧制工艺生产出具有良好韧性的棒材,这种棒材可用来生产拉拔件。
所用控制轧制工艺如图7-22所示。
钢的化学成分见表7-17。
表7-17微合金化钢的化学成分(%)
钢种
C
Si
Mn
P
S
Nb
V
Ti
Al
全N
A
0.33
0.26
1.13
0.007
0.023
0.026
0.010
0.0049
B
0.33
0.26
1.45
0.015
0.028
0.050
0.015
0.025
0.0085
具体工艺如下:
将114mm×114mm方坯加热到1100·C,在连续式棒材轧机上轧成直径为22~25mm圆钢;利用在中轧机组后的水冷装置进行精轧机前的中间冷却,并且控制轧制速度来控制轧制温度,终轧温度为800·C,利用不同轧制工艺轧制直径为25mm的棒材,在水冷区和精轧机组中棒材沿断面的温度分布情况如图7-23所示。
从图中看出,常规轧制时,钢温降低不多,终轧温度在950·C以上。
在水冷条件下常规轧制生产表7-17中的B钢,沿断面产生的温差达150~200·C,而降低加热温度及轧制速度时棒材温度差仅为50·C,轧制含镍钢时,可获得较高的综合力学性能。
A钢的金相组织都是均匀而细小的,其力学性能见表7-18。
表7-18在棒材轧机上所轧A钢的力学性能
钢种
生产条件
σS/MPa
σb/MPa
σ/%
φ/%
50%FATT/·C
AKV(20·C)/J
疲劳强度σW/MPa
σW/σb
A
轧后状态㈠
拉拔后状态(11%)
拉拔后状态(19%)
463
600
790
632
729
834
31.5
22.7
14.1
56
57
51
-60
-40
-15
138
126
95
314
338
377
0.50
0.46
0.45
对比钢SAE1038
淬火-回火㈡
淬火-回火、拉拔(19%)
437
671
629
744
43.5
19.5
72
62
15
16
133
124
328
0.45
1控制轧制φ22mm;②850·C×30min水淬,680·C×90min回火、水冷。
7.1.6采用控轧、控冷工艺的连续小型型钢轧机机组举例
小型型钢连轧机的控制轧制和控制冷却,一般是在精轧机组的最后两架之前将轧件穿水冷却,使钢温降低到850·C以下,控制终轧温度,在最后两架精轧机上给以约30%的变形率轧制,然后再进行穿水冷却,使棒材急冷到650·C以下,以控制钢材的组织结构,提高其强度和韧性。
其轧制图参见图7-1。
这种小型轧机既能实现730~870·C温度区间结构钢的低温控制轧制及在800~900·C温度区间实现结构钢的取代常化热处理的控制轧制,又可以实现在1060·C左右温度范围内的奥氏体不锈钢淬火奥氏体化。
对高合金钢也可以实现在线轧制温度控制工艺,其轧制图见图7-24。
7.1.6.1台湾省丰兴连续棒材轧机
此套轧机生产φ10~55mm直径棒材,并能生产φ10~40mm卷材。
所用坯料为100mm×100mm×12mm和130mm×130mm×12mm方坯。
其钢种有碳钢、低合金钢、耐热钢和不锈钢。
该轧机能实现控温轧制、轧后控制冷却及形变热处理工艺。
其设备布置见图7-25。
这套轧机由德国施洛曼-西马克(SMS)设计,由三组18架轧机组成,每架轧机交替水平垂直布置。
在轧制线上有两台剪切机,一台在第6架后,另一台在第12架后。
此轧机与一般连续小型型钢轧机布置区别在于第16架后及第18架后各设置了三排水冷器,且16架与17架间距离为25m。
这样的设置与布置可以在一台全连续式小型型钢轧机上实现多种控温轧制和控制冷却。
其轧机的技术性能如表7-19所示。
所采用的控温轧制及控制冷却工艺,根据钢种和规格不同而有所不同。
表7-19台湾省丰兴棒材轧机的基本数据
项目
数据
项目
数据
产量炉子能力钢坯尺寸
25000t/a
65t/h
100mm×100mm×12mm
130mm×130mm×12mm
150mm×150mm×12mm(第二建设阶段)
轧制方案
最大轧制速度
钢种
φ10~55mm,进入冷床
φ10~42mm,进入加勒特式线材卷取机
14m/s,进入冷床
18m/s,进入加勒特式线材卷取机
碳钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢
轧制一般棒材时,为了控制终轧温度,轧件从16架轧机轧出后仅走一个冷却器C1,然后经一段空冷,使断面上温度均匀,再进入17、18架轧机轧成成品。
成品轧出后经C4冷却器,进行轧后快冷。
轧制φ10~25mm圆钢时都采用这一控温轧制工艺。
当开轧温度为1100·C时,轧件从16架轧机轧出后经C1冷却器后,轧件平均温度达到850·C,精轧后经过C4冷却器冷却后钢温降低到650·C左右。
轧制φ28~50mm圆钢时,轧件在第10架轧机轧制后经C1冷却器冷却,并经过一段空冷后,再进入17~18架精轧机轧成成品,出成品轧机后进入C4冷却器进行水冷,然后进入冷床。
轧制φ14mm轴承钢圆钢时,出炉温度为1100·C,轧件经16架轧机轧制后,立即进入C1冷却器进行冷却,然后进入17架和18架精轧机,使终轧温度平均为880·C。
利用轧制余热进行奥氏体不锈钢直接淬火,以抑制铬-碳化合物析出。
精轧温度大约在1050·C,经水冷淬火后钢温低于400·C。
直径为φ28~50mm之间的奥氏体不锈钢圆钢,不是在最后两架轧机上轧制,而是在15架和16架轧机上轧制成品。
轧后经C1~C3、C4冷却器冷却后,φ30mm圆钢的平均温度降低到380·C。
而直径为25mm的棒材,轧后采用空冷,送到冷床上后,实施强制风冷。
尺寸再大,则达不到所需要的冷却速度,就要求采用中间水冷和轧后水冷工艺。
为了将直径为φ10~42mm圆钢进行卷取,并控制卷材质量,采用卷材淬火工艺,并开发了一种卷线机,它可以在水中卷取。
这些卷线机在美国特殊钢棒轧机上已成功使用。
在水中直接卷取奥氏体不锈钢卷材,可以直接利用轧后余热淬火,也可以用于生产其他钢种的卷材。
对于
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