粗格栅沉井不排水下沉施工方案论证版.docx

粗格栅沉井不排水下沉施工方案论证版.docx

《粗格栅沉井不排水下沉施工方案论证版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《粗格栅沉井不排水下沉施工方案论证版.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

粗格栅沉井不排水下沉施工方案论证版

青岛市李村河污水处理厂改扩建工程

粗格栅及进水泵站沉井不排水下沉

施

工

方

案

编制：

审核：

北京久安建设投资集团有限公司

二0一五年七月九日

目录

一、工程概况1

二、编制依据1

三、进度计划1

四、沉井下沉施工方法1

4.1、沉井基坑开挖1

4.2、砂垫层铺设2

4.3、砂垫层厚度计算2

4.4、承载力校核2

4.5、沉井刃脚底模3

4.6、沉井不排水下沉3

4.7、不排水沉井下沉施工原理4

4.8、下沉各阶段的施工4

4.9、下沉系数验算6

4.10、沉井下沉施工措施7

4.11、沉井下沉测量控制7

4.12、沉井下沉过程中可能会出现的各种问题及应急措施8

4.13、沉井下沉允许误差10

4.14、沉井封底10

五、劳动力计划表12

六、主要施工机械设备表13

七、质量保证措施14

八、安全保证措施14

8.1、施工安全生产措施14

8.2、保证安全的主要措施15

8.3、下水（水上）作业安全措施15

青岛市李村河污水处理厂改扩建工程

粗格栅及进水泵站沉井不排水下沉施工方案

一、工程概况

青岛市李村河污水处理厂改扩建工程粗格栅及进水泵站为T型沉井，T型沉井平面尺寸为（长10.3m×10.8m+13.4×5.8m），内有两道隔墙,底标高▽-8.55m，顶面标高▽4.42m，沉井下沉总深度为12.97m。

根据现场沉井周边构筑物及地质情况，设计要求本沉井下沉方案沉井采用不排水法进行沉井下沉。

二、编制依据

2.1、青岛市李村河污水处理厂改扩建工程粗格栅及进水泵站工程设计有关文件；

2.2、青岛市李村河污水处理厂改扩建工程粗格栅及进水泵站工程施工图纸；

2.3、本工程现场踏勘情况及地质勘察资料；

2.4、与本工程相关的工程施工验收规范、技术质量标准、技术操作规程，主要有：

GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》；

GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》；

GB50205-2011《钢结构工程施工质量验收规范》；

GB50208-2002《地下防水工程施工质量验收规范》；

GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》；

SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》；

GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》；

GBJ141-2008《给水排水构筑物施工及验收规范》；

三、进度计划

计划下沉施工工期为25天。

四、沉井下沉施工方法

4.1、沉井基坑开挖

基坑开挖前先平整场地，随后根据设计井位座标将井位放出，并利用周围环境做好井位控制点并加以保护，同时对水准点进行复测。

施工中所设的座标控制点、高程控制桩在项目监理复核无误后方可进行下道施工。

4.2、砂垫层铺设

由于地基承载力较低，为保证沉井节制作时的稳定，刃脚底部需采用砂垫层进行换基，以提高地基承载力。

4.3、砂垫层厚度计算

砂垫层厚度计算采用如下公式：

fk≥G0/（L+2hstanα）,

式中：

G0－沉井单位长度的重量（146KN/m）；

fk-砂垫层底部土层的承载力标准值（50kPa）；，

L－沉井刃脚下素混凝土垫层宽度（1.4m）；

hs－砂垫层的厚度（m）；

α－砂垫层的扩散角，取350；

因此，砂垫层厚度取1.2m。

砂垫层采取分层洒水铺设，层厚控制在30-40cm，采用挖掘机、平板振动器进行碾压夯实。

质量检测方法一：

采用环刀法进行干容重测定，以不小于15.5KN/m3为合格；方法二：

钎探法，即用长196cm，Φ16mm圆钢，在距砂面50cm的垂直高度上自由下落，钢钎头部沉入砂面层深度≤7cm者为合格。

4.4、承载力校核

砂垫层承载力校核采用下式计算：

Ó＝G/（B+2b）<Ó极限，

式中：

G-沉井每延米重量（含施工荷载）G＝146KN/m；

B-刃脚底部素砼垫层有效宽度B＝1.4m；

b－素砼垫层沿井壁内外各扩放宽度b=200mm；

[Ó]-砂垫层极限承载力取450kPa；

Ó=146/（1.4+2*0.2）＝81.1kPa<Ó极限

计算表明：

承载力满足施工荷载要求。

C、下卧层承载力验算

Ó下＝G/（B+2b+2Htgа）+rsH-γd<[Ó下]

式中：

G－沉井每延米重量G＝146KN；

а－砂垫层的压力扩散角а＝350，

rs－砂容重，取15.6KN/m3，

B-井壁的厚度1.0m，

H－砂垫层厚度1.2m，

b-素混凝土垫层扩出井壁宽度0.2m，

[Ó下]－下卧层地基允许承载力为50Kpa

γd－下卧层土重度取18.3KN/m3；

综上：

Ó下＝146/（1+2*0.2+2*1.2*0.7）+15.6*1.2-18.3=47.8Kpa<[Ó下]，满足施工时的沉井稳定要求。

4.5、沉井刃脚底模

沉井刃脚异型面采用砖胎模成形，沿井壁中轴线浇筑C20素混凝土垫层，厚度150mm，宽度2000mm。

砖模用标准砖，M10水泥砂浆砌筑，并在斜面上铺一毡两油作为隔离层，砌筑时，间隔1m预留20-30mm垂直缝，便于立模时的对拉螺栓拉紧外模和砖模的拆除。

为保证沉井下沉时的平衡，避免下沉容易引起偏斜，建议在将粗格栅内的一道厚400mm的隔墙改为后浇，以方便沉井下沉。

4.6、沉井不排水下沉

沉井部位由于淤泥的细沙、粉质粘土及粗砂砾层，因此沉井下沉采用不排水下沉。

粗格栅及进水泵站内有两道隔墙，准备每个井格内各安装一台泥浆泵，分三班24小时施工作业，施工时同时分层、均匀、对称的进行冲吸泥浆，确保每一个格间内出土高差不超过0.5m，本工程沉井制作在基坑围护内，下沉前下沉前支护基坑内不需要将沉井四周回填土土方，直接凿除砖胎膜慢慢下沉。

泥浆池和沉淀池的设置。

沉井下沉需要出土（10.4*10.1+13.2*5.4）*6.5=1146m3；转化为泥浆水，一般按含泥量25%计算，排出的泥浆量约5000m3，现场所设一个500m3的泥浆池和一个300m3沉淀池，当泥浆池泥浆排满后沉淀的清水流放到沉淀池沉淀，沉淀下来的清水导管排放，泥浆池沉淀的淤泥外运到指定地点堆放。

（具体长度根据现场用地情况确定泥浆池和沉淀池的尺寸）。

主要工艺流程：

4.7、不排水沉井下沉施工原理

沉井采用水力排土不排水下沉工艺系指使用高压水（水泵出口压力宜大于1．2MPa）通过水枪将土体破碎并与水枪的出水混和使其形成一定稠度的泥浆汇流至集泥坑，然后用水力吸泥机将泥浆吸出，从排泥管排出沉井送至泥浆沉淀池，同时往井内注入清水，在确保井内外水位相对平衡的情况下，先破碎刃脚内侧砖胎膜和斜面处土体，减少土体对沉井的摩擦力和刃脚斜面处踏面对沉井的阻力，局部使沉井下沉具备破土下沉的轨迹。

不排水下沉与排水下沉相比，不排水下沉完全可以避免沉井内开挖面与地下水位间的水头差，防止下沉过程中的流砂、涌土等现象，提高作业的安全性和沉井下沉的稳定性，能有效控制沉井周围地基的沉降。

在下沉过程中泥浆泵浮在水面上，由潜水员水下冲泥，清基配合下沉，这种施工方法，设备简单，效果显著，采用这种方法进行沉井下沉，能确保沉井稳定，不易偏离。

所需设备由清水泵、高压水泵、高压水枪及管路、浮筒式泥浆泵以及排泥管路组成。

本工程采用3台清水泵、3台6D型水泵及高压水枪，3台NL150泥浆泵（Ф100mm）及相应管路。

4.8、下沉各阶段的施工

吸泥土时，按照“先中间，后四角，先锅底，后刃脚”的原则对称施工。

1）初沉阶段

清除井内外杂物后，在沉井上搭设好施工作业平台，施工作业平台待沉井浇筑结束养护到期前一周开始搭设，供潜水员下水用，平台采用[25的热轧槽钢作支撑，两端采用电焊固定在沉井顶部的预埋铁件上，平台上设护栏，以确保牢固和安全。

井内分别安装3台泥浆装置，另一端接至泥浆沉淀池；井外安装3套高压冲泥系统，水源取自附近蓄水池，一端连接井内的高压水枪。

泥浆泵设施安装好后应进行负荷试运转，保证设备能按施工工艺要求正常运转，水力吸泥机及水枪均应经过水压检验，检验压力为工作压力的l.5倍。

沉井下沉前刃脚部位均位于地下水位以上，刃脚先由施工人员采用凿岩机对称将砖胎膜凿除，砖胎膜凿除后再用水枪将刃脚部位的泥土冲洗掉，冲洗刃脚泥土时要对称施工，在这过程中，沉井刃脚会缓慢嵌入砂垫层及地基，并达到平衡，此时刃脚埋设砂内形成了下沉的“轨道”。

2）正常下沉阶段

先将3台浮式泥浆泵分别施工放在的沉井内，用橡胶管连接泥浆泵与水下吸土器，吸土器设有缆绳，通过缆绳控制吸土器的位置，高压水枪有潜水员下水操作。

待设备调试正常，然后往井内注水至与沉井外侧地面同高程。

井内水位通过高压水枪注水，保持在一定高度。

吸土时由潜水员水下配合。

首先冲泥时，可先在水力吸泥机的吸泥龙头下方（一般均选在控制线区域内锅底中央），分别对每格井内基面水下吸土，吸成一个直径约为1.0～2.5m的呈锅底状。

隔墙（底梁）下土吸空（即最后为三个平面矩形，各有一个锅底），此时沉井开始缓慢下沉。

此时特别要注意3个隔内的三个锅底深度差值不超过0.5m。

在这过程中，测量员观测各个点的下沉速度和高差变化，每个格间同时分层、均匀、对称的进行吸泥，确保每一个隔仓内出土高差不超过0.5m。

，现场施工时根据沉井下沉的情况及时调整吸土位置，达到及时纠偏的目的。

在潜水员水下施工作业时须及时向井内注水，以稳定原先的井内水位，确保潜水员在水下作业时沉井不会下沉，确保潜水员水下作业安全。

在淤泥或浮土中使用水力吸泥机时，应保持沉井内水位高出地下水位1~2m。

当潜水员在水下将沉井刃脚部位确保冲洗结束，延每个内的锅底塘向刃脚部位均匀冲洗泥土，一般一层控制在0.5m以内，此时潜水员出水休息，陆地人员开始将井内水位降低，抽水时注意观察，当井内水位低于地下水位时停止抽水，观察沉井下沉的速度和偏差情况，待沉井基本稳定后再进行抽水作业，当井内水抽到一定位置沉井不再下沉，此时沉井已经没有下沉的空隙，再往井内加水，水位仍控制在地下水位以上的位置。

由此反复完成以上工作流程，直至距沉井下沉到设计标高2m时停止施工。

3）终沉阶段

当沉井下沉到最后2m时就进入到终沉阶段。

在终沉时，放慢冲吸土速度，按照均匀对称的原则布置冲吸土范围，当沉井各个控制点高差大于20mm时，及时进行纠偏，纠偏方法以调整吸土速度、位置为主。

终沉阶段是沉井最关键时刻，故加强了观测，最后阶段测量间隔时间为1h，并严格控制沉井的下沉速度。

当沉井刃脚踏面标高比设计高25mm，立即停止冲吸土，密切进行观测和测量，符合规范要求后，沉井终沉成功。

沉井到位后，每间隔6h对四角标高进行连续观察，也验证了沉井满足稳定性要求。

4.9、下沉系数验算

沉井下沉前，应对其在自重条件下能否下沉进行必要的验算。

沉井下沉时，必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力，其比值称为下沉系数K，一般应不小于1.15~1.25。

井壁与土层间的摩阻力计算，通常的方法是：

假定摩阻力随土深而加大，并且在5m深时达到最大值，5m以下时保持常值。

计算方法见下图所示：

沉井下沉系数的验算公式为：

K=（Q-B）/（T+R）

式中：

K——下沉安全系数，一般应大于1.15~1.25

Q——沉井自重及附加荷载（kN）

B——浮力（3000（kN），如采取排水下沉法时，B=0

T——沉井与土间的摩阻力（kN），T=LH•f

L——沉井外壁周长62.6（m）

H——下沉深度（m）6.5

f——井壁与土间的摩阻系数（KPa），由地质资料提供

R——刃脚反力（kN），如将刃脚底部及斜面的土方挖空，则R=0

本工程沉井的验算的条件为：

沉井自重为：

8704.0kN

井壁摩阻系数为：

由于本工程沉井部位的土层是淤泥,因此摩阻系数为12KPa。

K1=（8704.8-3000）/[62.6×6.5×12]=5709/4882.8=1.117≥1.1

计算表明：

采用不排法下沉，在井内水位与常年地下水位相平时,且在刃脚底部全部淘空的前提下,下沉系数满足要求，沉井可保持较好的下沉趋势，但在接近标高时严禁刃脚下取土。

4.10、沉井下沉施工措施

1）出土顺序由中向外：

形成大锅底，再向四周对称冲吸，使沉井安全下沉。

2）严格控制井壁底部土层，为保证沉井受力均匀，内部应力没有集中现象，在刃脚全支承不能满足下沉要求时，需在刃脚处取土，做到均匀、对称、同时、层层剥离，循序渐进。

3）通过全站仪和水准仪对下沉量，四角高差，偏位进行测量，及时了解下沉速度，并进行纠偏，当沉井达到允许偏差值1/4时必须纠偏。

确保沉井在初始下沉阶段形成良好的下沉轨道。

4）对周围建构筑物等布点监测，随时掌握由于沉井下沉引起的环境影响问题。

4.11、沉井下沉测量控制

　　沉井下沉过程中，自始至终对沉井高程及平面位置进行测控，具体方法如下:

　1）高程控制

　　在不受施工影响的区域设置高程控制点（离沉井周围40m以外），用油漆在沉井四角井壁上画出四个相同的标尺作为沉井水平观测点，在下沉中测量人员三班运转，采用水准仪每隔1小时全方位观测一次，做好记录，如发现倾斜立即纠偏；终沉时严格控制刃脚标高及周边高差，控制在设计充许的范围内。

　　2）平面位置控制

　　在沉井井壁上画出中线，沿中线轴线方向在不受施工影响的地方设置坐标控制点，用经纬仪及钢尺直接量测沉井中轴线位置，及时做好记录，按设计要求严格控制沉井平面位置。

4.12、沉井下沉过程中可能会出现的各种问题及应急措施

在沉井下沉各阶段，应加强观测，若发生偏移和大的高差，应立即采取措施予以纠正。

本工程沉井重心不在中心位置，下沉时应加强测量，及时纠偏。

在沉井下沉过程做到，刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。

沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。

尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。

下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。

下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。

（1）造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：

①沉井刃脚下土层软硬不均匀；

②没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；

③刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；

④刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；

⑤由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压；

（2）纠偏方法

沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。

确保沉井的偏差在容许的范围以内。

①偏除土纠偏

沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。

纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。

随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。

纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。

然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。

②井外射水、井内偏除土纠偏

当沉井入土深度逐渐增大，沉井四周土层对井壁的约束力亦相应增加，这样给沉井纠偏工作带来很大的困难。

因此，当沉井下沉深度较大时，若纠正沉井的偏斜，关键在于破坏土层的被动土压力。

高压射水管沿沉井高的一侧井壁外面插入土中，破坏土层结构，使土层的被动土压力大为降低。

这时再采用上述的偏除土方法，可使沉井的倾斜逐步得到纠正。

在有条件时，还可以在沉井顶部加偏压重的方法来纠正沉井的倾斜。

③空气幕纠偏

当沉井入土深度逐渐增大，沉井四周土层对井壁的约束力亦相应增加，这样给沉井纠偏工作带来很大的困难。

因此，当沉井下沉深度较大时，若纠正沉井的偏斜，关键在于破坏土层的土压力。

这时可根据偏位情况启动纠偏空气幕系统，破坏井壁与土体间的摩阻力，使土层的被动土压力大为降低。

这时再采用井内偏除土方法，可使沉井的倾斜逐步得到纠正。

在有条件时，还可以在沉井顶部加偏压重的方法来纠正沉井的倾斜。

④压重纠偏

在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。

这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。

⑤沉井位置扭转时的纠正

沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。

4.13、沉井下沉允许误差

沉井下沉完毕后允许误差：

（1）刃脚底面平均标高偏差：

上下各100mm；

（2）刃脚平面轴线位置偏差：

<130mm;

（3）任何两角刃脚底面高差：

<300mm。

4.14、沉井封底

沉井下沉达到设计标高，经12小时沉降观测，当累计下沉量不大于10mm后即应组织水法封底工作）。

进水泵房水下封底混凝土为137m3；粗格栅水下封底混凝土为65m3。

4.14.1施工工艺流程

清除井底浮泥→井壁接触部位清洗→抛填块石、碎石，整平→素混凝土浇筑→养护、抽水→整平、防渗处理→钢筋混凝土底板施工。

4.14.2清除井底浮泥

沉井封底前，应尽可能将井底浮泥清除干净，此工作由潜水员采用改制后的泥浆泵完成，施工时应加强测量，以保证混凝土厚度。

4.14.3清洗

由潜水员用水枪、钢丝刷对井体与素混凝土接触部位进行清扫，以清除附着在井壁上的淤泥等杂物，保证素混凝土与井体良好接触。

4.14.4块石、碎石抛填、整平

如锅底较深，在清除浮泥后，采用吊车将块石吊至井内，由潜水员先将冲空部分填塞，然后大范围抛填，并回填碎石找平，以避免混凝土中掺入泥浆，降低混凝土强度。

4.14.5水下混凝土浇筑

按沉井结构特征，确定利用沉井纵隔墙、横隔墙、底梁作分仓模板，浇筑时力求对称、同步，以利沉井稳定。

4.14.5.1封底顺序

当沉井下沉系数较大，一般井周区格内尚有大量的土方，此时宜由中心区格向四周辐射施工，即当中心封底结束沉井获得稳定时方可在四周区格内清除余土、封底。

当沉井下沉系数不大，井周区格内基本无余土时，宜由井周向中心施工。

本沉井封底按先井周后中心的顺序施工，对称、同步，每期2格，现场应结合井内锅底、余土情况适当调整。

4.14.5.2浇筑系统布置

当2根导管同时浇筑时，混凝土总用量约为30～40m3/h，商品砼供应量能满足要求。

井面布置浇筑平台2套，采用钢结构臂雷架，其上固定集料斗及工作平台，其下悬挂导管及工作平台。

浇筑平台的移位由汽车吊配合人工完成。

4.14.5.3导管布置

根据浇筑仓平面尺寸，平面尺寸为10×10m＝100m2，需布设4根导管方能满足要求，其作用半径约3.8m，能覆盖整个浇筑仓面。

初灌时管底距基底面高度宜小于30cm。

导管用Ф250*6mm无缝钢管制成，下端单节长不小于3.0m，上部设4根单长1.0m的短管，管节间法兰螺栓连接。

每根导管总长6m，用2只3吨手拉葫芦提升，灌注前需通过水压试验。

4.14.5.4初灌量

集料斗的容量（初灌量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要（埋深按90cm计）。

首灌量按下式计算：

V＝h1×π×d2/4+（Hc/3）×（πD2/4）

式中：

V－首灌量；

d－导管直径（m），为0.25m；

D－混凝土扩散直径，取4.0m；

HC－首灌量形成的混凝土堆高（m），一般按0.8～1.0m考虑，取0.90m；

h1－混凝土首灌堆高到HC时导管内混凝土柱与导管外水水压平衡的高度（m）；

h1按下式计算：

h1＝Hw×Rw/RC,

式中：

Rw－井内水的容重，取1t/m3；

RC－混凝土拌合物容重，取2.4t/m3；

Hw－井内水面至首灌混凝土形成锥体的重心高度（m），

Hw＝H0－1/3×HC;式中：

H0－井内水面至井底的高度，取6.0m；综上：

Hw＝6-1/3×0.9＝5.7m

h1＝5.7×1.0/2.4=2.4m

V1＝2.4×3.14×0.252/4+（0.9/3）×（3.14×4.02/4）=2.3m3，即储料斗容量不小于2.50m3。

4.14.5.5浇筑

采用沙包或剪球法开导管，开管后，浇筑应连续进行；浇筑过程中要加强测量，导管提升要顺直，不能左右摇动，并且要确保导管埋深（一般在1.0m左右），每次提升不宜过大，一般0.2m，导管提升只能在下料时进行，避免导管返水，当混凝土面接近标高时，应逐步减少导管埋深，同时加大混凝土一次下料量，以减小混凝土表面坡度。

如设计有插筋，则在达到标高后由潜水员布置。

施工过程中，应维持井内水位高于井外水位1.0～2.0m。

4.14.5.6养护、抽水及处理

养护期间（约21天）应控制井内水位，根据同条件养护试块强度及沉井抗浮稳定计算确定抽水时间及是否采取措施。

抽水前先采用轻型井点降水,将地下水位降至2.2m标高后抽水，先用泥浆泵清除表层浮浆，后用风镐凿除软弱层，对局部渗漏处予以封堵。

4.14.5.7水封底主要技术措施

（1）认真做好井内泥面测量工作，据此确定导管布置方式；

（2）混凝土浇筑时加强沉降观测，避免沉井下沉；

（3）混凝土配比委托有资质的试验室按水下混凝土施工规范的有关要求提供；

（4）下料前和下料后及时测量混凝土面上升高度和导管埋深；

（5）必须使用经水压试验合格的导管，只有在下料时才能提升且确保顺直，每次提升高度应根据下料量确定，一般不超过25cm，避免返水事故的发生；

（6）接近标高时加大一次下料量，以使混凝土面坡度降到最小；

（7）做好井内水位控制和地下水位的监测工作，确保沉井抗浮满足要求；

（8）留置足够数量的同条件养护试块，了解强度增长情况，为确定抽水时间提供依据；

（9）浇筑时控制砼面比设计略高，抽水后将表面的软弱层彻底清除，并用压力水洗净，保证新老混凝土的良好接触。

五、劳动力计划表

序号

工种

人数（人）

备注

1

技术人员

1

负责技术工作

2

施工员

1

负责现场进度计划及相关保证措施的落实

3

质检员

1

现场材料原材料的试验检验，及过程的质量检查、验收

4

安全员

1

负责现场的安全工作

5

降、排水工

2

负责现场的降排水工作

6

电工、机修工

1

负责现场机具检查、维护

7

汽车司机

1

运输车的驾驶、操作和维护

8

潜水员

6

负责沉井下沉工作

9

潜水付手

3

负责水下潜水员作业工作

10

挖掘机司机

1

负责土方开挖回填等工儿

六、主要施工机械设备表

序号

机械设备名称、牌号、产地

规格型号

单位

数量

备注

1

清水泵

IS65-40-250

台

4

2

高压水泵

D=6.5

台

3

3

泥浆泵

NL150-16

台

3

4

高压水枪

3B-57

支

3

5

空压机

0.9m3/S

台

3

6

空压机

3m3/S

台

1

7

潜水设备（重装）

F