塑性加工学 挤压.docx

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塑性加工学挤压

前言

一、塑性加工学

塑性加工学所研究的是指利用金属塑性，通过塑性变形不仅改变金属的形状、尺寸，而且改变其组织和性能的过程。

二、金属塑性加工的主要产品及加工方法

主要产品：

管、棒、型、线、板、带、条、箔

主要生产方法：

挤压、拉伸、轧制、锻造、冲压

管棒型线板带条箔生产方法：

⑴挤压：

管棒型

⑵挤压→拉伸：

管棒型线

⑶挤压→冷轧→拉伸：

管材

水封挤压→高速三辊轧机→盘拉

⑷孔型轧制→拉伸：

管棒型线

行星轧制→二联拉→盘拉

⑸斜轧穿孔→拉伸：

管材（空心锭）

⑹上引→（冷轧、连续挤压）→拉伸：

管棒线

⑺连铸连轧→拉伸：

管棒线板带

⑻连铸连拉：

棒线

⑼焊管法：

管材

⑽铸坯→拉伸：

管棒型线

⑾平辊轧制：

热轧→冷轧、铸轧→冷轧：

板带条箔

第一章挤压

第一节    挤压的基本方法

一、正向挤压

1、挤压轴的运动方向与金属的流出方向一致。

2、特点：

挤压筒不动，锭在轴推动下向前移动，锭与筒接触面产生很大的摩擦力（挤压力的30～40%）。

⑴金属流动不均匀，变形也不均匀；

⑵金属制品的组织、性能不均；

⑶挤压力较大，比反挤压大30-40％；

⑷金属缩尾废料多，占锭10-15％。

3、优点：

⑴设备简单，操作方便；

⑵制品表面质量好（死区）；

⑶制品外形尺寸变化灵活，不受挤压轴直径的影响。

二、反向挤压法

1、挤压时，金属流出方向与轴运动方向相反。

2、特点：

由于筒运动，所以筒与金属无摩擦，则：

⑴金属流动较均匀，变形也较均匀

⑵所需挤压力小，挤压速度快

⑶制品的组织性能均匀，残余废料少。

3、缺点：

⑴空心轴受强度限制，挤压制品尺寸受环境限制

⑵制品表面欠佳

⑶设备结构复杂需采用长行程的挤压筒，挤压周期较长。

三、挤压法的优缺点：

1、优点：

⑴具有最佳的应力状态和变形状态,能充分发挥金属的塑性，有些热塑性低的金属如QSn6.5-0.1、HPb63-3只有挤压才能生产；

⑵生产灵活性大，用一台设备可生产多品种管棒型线坯，而且可以生产断面变化形状复杂的型材和管材，如阶段变断面型材、带异型筋条的壁板型材、空心型材等；

⑶挤压制品尺寸精确，表面质量好并可直接出成品；

⑷生产过程易实现自动化和机械化；

⑸能最大限度满足冷加工提出的各种坯料尺寸要求,大大的简化了冷加工生产流程，提高了生产效率。

2、缺点：

⑴金属头尾废料大：

主要是压余和缩尾，从而降低了成品率，提高了生产成本；

⑵生产效率比较低：

挤速慢，辅助时间长；

⑶制品组织性能不均匀；

⑷工模具消耗大。

从以上分析可知：

挤压法适用于品种多、批量小、表面质量尺寸精度要求高的金属加工，尤其是对一些热塑性差的金属，挤压是唯一可以生产加工的方法。

第二节      挤压时金属变形规律

挤压分三个阶段

1、填充挤压阶段（开始挤压阶段）

2、平流挤压阶段（稳定挤压阶段、基本挤压阶段）

3、紊流挤压阶段（终了挤压阶段）

一、开始挤压阶段

为了使金属顺利进入挤压筒，锭与筒间存在一个间隙⊿D=Do－Dp。

1、应力状态：

二拉一压（镦粗）

2、⊿D的选择：

一般的有：

Do≤100，⊿D=2～3，

Do=100～200，⊿D=4～6，

Do=200～300，⊿D=7～10，

Do=300～500，⊿D=10～15；

在生产中不希望⊿D太大。

因为：

⑴⊿D越大，填充变形量越大，表面应力状态为一向压，两向拉。

塑性低的金属表面易产生裂纹。

⑵⊿D增大而锭长与锭径比值超过了3～4时，在填充时会出现鼓形（单鼓或双鼓），这样在模孔附近易形成封闭空间，其中空气在高温高压下会产生10000大气压，空气将进入锭表面形成气泡或起皮缺陷。

⑶填充量大，进入模孔中的金属增多，出模孔金属量大；使挤管时料头长，增加了头部废料，成品率低。

⑷但对有些要求横向性能的某些铝合金如LY12、LC4则希望有较大的填充变形量，要求镦粗量为25~30%。

二、基本挤压阶段（平流挤压阶段）

一般以挤压棒材为例说明

特点：

金属流动接近于平流，挤压力随锭长减少而减少。

1、挤压时的应力及应变状态

⑴应力及应变状态

① 受力情况

②应力状态与变形状态：

应力状态：

σl—压，σr—压，σθ—压，

σθ=σr（轴对称）

变形状态：

ξl—延伸，ξr—压缩，ξθ—压缩

③应力在变形区内的分布：

变形区压缩锥（Ⅰ区）：

|σr|>|σl|

挤压筒（Ⅱ区）：

|σl|>|σr|

2、基本挤压阶段金属流动分析

图示是在理想条件下，用锥模挤压时的坐标网格变化图形

⑴网格纵向变化

①原为平行的纵直线变形后仍为平行纵直线说明为平流（无交错运动）；

②在进出变形区压缩锥时发生两次方向相反的弯曲。

其弯曲程度由中心向边层逐渐加大，说明外层金属变形大于内层金属。

③中心层网格变为近似矩形，而外层变为平行四边形，且角度从中心到外层越来越小，说明外层金属除有延伸变形、压缩变形外还有剪切变形，且此变形是从中心到外层越来越大，这说明变形的不均匀性，即边层变形大而中心变形小。

⑵横向网格变化

①原为平行的横线变形后变为中心突出的曲线，且越靠近模孔，弯曲程度越大，说明金属的流动是不均匀的，中心流动比边部快；中心质点的金属运动速度大于外层，且越靠近模孔速差越大。

对铜合金：

外层金属为挤速的0～0.25倍，中心层金属为挤速的1.35～2.1倍。

由

于断面上流速不同则产生附加应力。

②棒材上的弯曲横线顶部间距不等，由前端向后端增加，说明延伸变形后端大于前端。

③制品前端横线弯曲很小说明前端金属变形很小，甚至还为铸造组织，所以在生产中前端一段要切除，若为拉伸坯料则为碾头用。

.

综上所述：

金属流动：

中心＞边部，这是产生附加应力的原因

金属变形：

边部＞中心，后端＞前端，这是造成制品组织性能不均匀的原因

3、几个特殊变形区

⑴前端难变形区（死区，前端弹性区）：

在基本挤压阶段死区金属一般不产生塑变，也不参与流动。

①死区形成原因

a.此区阻力大，沿adc曲面比abc曲面所消耗的能量小

b.此区因冷却温度低，金属不易流动

②死区的作用：

死区大可阻碍金属表面氧化物流到制品表面上,对产品表面质量有好处。

③影响死区大小的原因

a.模角α：

α↑，死区↑

b.摩擦应力：

τ↑，死区↑

c.变形程度：

ε↑,аmax（金属流动平锥角）↑，死区↓（因为λ↑，P↑，摩擦阻力和金属抗力不足以抵抗P而使死区参与流动）

d.挤压温度T↑，τ↑，受工具冷却作用的部分金属变形抗力较高而难于流动，死区↑；挤压速度Vi↑，流动金属对死区的“冲刷”越厉害，死区↓

e.金属强度↑,死区↓；模孔位置越靠近挤压筒壁，死区↓

⑵后端难变形区

①形成原因：

是由于垫片和金属间的摩擦力作用和冷却的结果。

②随着挤压过程进行，金属体积越来越小，此区受到横向流动和回流金属的压力也会参加流动。

③作用：

阻止锭表面的金属氧化物过早流入制品内部形成挤压缩尾。

⑶剧烈滑移区

在死区和塑性流动区交界处形成剧烈滑移区，其特征是变形特别激烈，在低倍组织

下可观察到明显的金属流线和很大程度的晶粒破碎。

此区大小与金属流动性有关，流动越不均匀，此区越大，一般在挤压后期此区不断扩大。

此区对某些合金组织性能有一定的影响如：

LY12、LC4会出现淬火粗晶环，对铝青铜由于晶粒破碎严重会导致表面硬度超高。

对一些热塑性差的金属易产生皮下缩尾。

三、挤压终了阶段（紊流挤压阶段）

是指在筒内的锭长减小到接近变形区压缩锥高度时金属流动的阶段。

其特点是金属由周边向中心发生剧烈的横向流动，外层金属沿挤压垫片从周边向中心做回转交错的紊流,从而形成挤压缩尾，挤压力上升。

1、挤压缩尾是挤压中的特有缺陷

⑴中心缩尾

①形成原因：

由于横向流动加剧，金属硬化速度加快，摩擦力↑即dτt↑，破坏了与dτd的平衡，促使外层金属向中心流动，沿后端难变形区界面流入中

心而形成。

变形区内金属供应不足，促使周边层金属沿垫片回流到制品中。

⑵环形缩尾

①形成原因：

与中心缩尾一致，只是表面层金属没有流到制品中心，而流到制品某部位。

⑶皮下缩尾

①形状与分布：

有圆形、半圆形、间断半圆形。

②形成原因：

在挤压热塑性差且润滑条件好的合金时如QSn6.5-0.1棒，由于挤压后期易使塑性变形区与死区界面剧烈滑移，存在很大剪切变形而断裂，则锭表面层氧化物沿断裂面流入制品，同时死区金属也流出模孔，包覆在金属表面上而形成皮下缩尾。

管材缩尾很小主要是金属流动较均匀。

2、减少缩尾的措施：

①留一定压余

型棒：

20-40mm，管：

15-25mm；

②脱皮挤压（⊿D=2-4mm）；

③预热挤压筒使金属流动均匀；

④挤压后期挤压速度减慢从而减少横向流动；

⑤垫片端面刻槽增大dτd，在生产中垫片端面严禁涂油。

四、影响金属流动不均的因素

1、摩擦与润滑

⑴摩擦↑，金属流动不均↑；润滑↑，金属流动不均↓。

⑵摩擦对金属流动有利一面：

①挤管：

穿孔针与管坯间摩擦、冷却，使金属流动不均↓。

②型材：

工作带长度不同，摩擦力不同，调整各部分金属流动。

2、金属本身性能

⑴导热性：

①金属导热性能越好，内外温差小，流动不均越小。

②润滑剂导热性差即绝热性好，则锭温差小，金属流动不均越小。

玻璃润滑剂导热系数小，为0.63～1.26W/cm2k。

⑵相变：

有相变的合金，由于相变使μ变化而影响金属流动的均匀性。

如：

HPb59-1在720℃以上为β相，其μ=0.15，在720℃以下为（α+β）相，μ=0.24，显然在720℃以上流动均匀。

⑶金属强度：

σb高比σb低流动均匀些。

因为σb↑，摩擦力对锭断面影响差值小，且变形摩擦产生热量大，使锭外层温升快，从而使内外层温差小。

⑷摩擦系数：

一般来说，T℃↑，μ↑，金属粘结工具现象↑，使摩擦力↑，不均↑。

但对紫铜，在700～900℃之间由于表面氧化皮，起到自润滑作用，摩擦力↓，对流动有好处。

3、工艺参数的影响

⑴挤压温度

T℃↑，μ↑，金属粘结工具现象↑，使摩擦力f↑,不均↑。

T℃↑，锭内外温差↑，不均↑（挤压机能力允许,挤压温度取下限）。

⑵挤压速度

Vi↑，变形热效应↑，T℃↑，不均↑。

⑶变形程度

变形程度↑，变形热效应↑，T℃↑，不均↑。

变形程度↑↑剪切变形渗透的金属中心，不均↓。

如果挤压直接出成品，一般ε≥90%，即λ≥10。

4、工具形状的影响

⑴模子的影响

①模角：

锥模比平模流动均匀

②模孔排列：

多孔模比单孔模均匀

③舌模及挤管流动均匀

⑵挤压筒；筒与制品形状相似，均匀些。

⑶垫片的影响（凹面）

五、挤压时金属流动的四大类型（P28）

Ⅰ类：

金属流动均匀：

是反向挤压具有的即无摩擦力作用。

Ⅱ类：

金属流动较均匀：

是润滑正向挤压高强度合金或冷挤压情况。

变形区集中在模孔附近，中心环形缩尾很小，属于这类合金的有：

T2、H96、QSn6.5-0.1。

Ⅲ类：

金属流动不均匀：

变形区扩展较大，但在基本挤压阶段未发生外层金属向中心流动的情况。

在挤压后期产生不长的缩尾，如：

H68、HSn70-1、铝合金等。

Ⅳ类：

金属流动最不均匀：

在基本挤压阶段金属就向中心流动，缩尾严重如：

HPb59-1、H62、铝青铜等。

第三节挤压力计算

一、确定挤压力的方法

确定挤压力的方法主要有有实测法和理论计算法

1、挤压力实测：

P=N×Pe/Pb

式中：

N—挤压机的额定挤压力MN

Pe—压力表指示的单位压力Mpa

Pb—工作液体的额定单位压力Mpa

这在挤压速度很低（约1mm/s）的情况下才能正确读得。

2、理论计算法

皮尔林公式、普罗卓洛夫公式、塞茹尔内公式

皮尔林公式：

P＝Rs＋Tt＋Tz（Tzh）＋Td（Tg）

其中:

Rs—为实现塑变所用的力

Tt—为克服筒壁上的摩擦力所需的力

Tz—为克服变形区压缩锥面上的摩擦力所需的力

Td—为克服模孔定径带上的摩擦力所需的力

二、影响挤压力的因素

⑴金属的强度：

σb↑，P↑

⑵变形程度ε↑，P↑

⑶挤压温度T℃和工模具温度：

T℃↑，P↓，工模具温度↑，P↓

⑷挤压速度V挤或金属流出速度V流：

V流=λV挤。

V影响复杂：

一方面V↑，变形摩擦热大，锭温↑，P↓，另一方面V↑，变形加剧金属硬化↑,从而使P↑

⑸挤压模：

①模角：

实践证明当α=45～60º之间P最小，因为随α↑，由于流入模孔的附加弯曲变形增加从而消耗在变形区压缩锥中的变形力Rs升高，但克服模子锥面上摩擦力的挤压力分量Tz则因摩擦面逐渐减少而下降，所以二者相加（Rs+Tz）后最小值在α=45～60º之间。

而生产中常采用的锥模α=60～65º（考虑制品表面质量）。

P36

α=90º表面质量好，而α=45～60º表面质量差，而α=60～65º与α=90º比P↓与45～60º相比表面质量有所好转，所以取α=60～65º

②模孔形状：

模孔形状越复杂由于增加了附加剪切变形，而使P↑

模孔形状的复杂程度可用周长与相同面积的圆断面的周长之比表示，即：

C=模孔断面的周长/等断面圆的周长=L孔/πD

其中：

D—等断面圆直径，F孔=πD2/4

若C↑，则P↑

③定径带长度：

hd↑，P↑

⑹铸锭长度：

Ld↑，P↑

三、皮尔林公式中各参数的确定：

⑴i=Lnλ

其中：

λ—延伸系数，λ=F0/F1

⑵ij=Ln，

其中：

∑F1—制品总断面积—型材平均厚度=（t1＋t2＋t3＋······＋tn）/n

所以挤压圆棒时：

=

挤压单孔圆棒时：

ij=ln=Ln1=0

挤压多孔圆棒时：

ij=Ln=Ln（m）1/4

⑶St—挤压筒中金属塑性剪切应力（K筒）

若是润滑挤压时，金属不黏结挤压筒可认为内外塑性相同：

则：

St=Szh0

若无润滑挤压表层金属粘结挤压筒，则：

St=1.25Szh0

其中Szh0－变形前金属塑性剪切力Szh0＝0.5σb

而σb－金属变形抗力（可查P38表3－2）

⑷Szh1－在模孔处金属塑性变形剪切应力Szh1＝CySzh0

式中：

Cy－硬化系数，查P40页表3-4（内插法）或P41图3-12，Cy与λ、ts（金属在变形区压缩锥内的停留时间）有关

ts＝Vs/Vm

而Vs－塑性变形体积，Vm－金属秒流量

Vm＝F1×V1=F0×Vj

挤棒时：

ts＝

注意P42页3-26b式错误！

挤型时：

将D1改为等效直径代替即D1＝D等＝

挤管时：

ts＝

P42页3-26b式，3-27b式中：

α－挤压模半锥角，平模α＝60°（P36）

D0－筒直径，D1－制品外径，d1－制品内径

V1－金属流出速度，Vj－挤压速度

F1－制品断面积，F0－挤压筒断面积

求出λ和ts查P40表3-4，或P41图3-12可查出Cy则可求出Szh1

⑤－在塑性变形区压缩锥中金属塑性平均剪切应力（K锥）

算术平均值：

=（Szh1＋Szh0）/2=Szh0（1+Cy）/2

几何平均值：

⑹死区高度hs：

当模角α≤60°时hs＝0而模角α＞60°时hs＝

⑺ft、fzh、fg的确定：

ft－挤压筒内摩擦系数

fzh－变形区内摩擦系数

fg－模子定径带处摩擦系数

润滑挤压时：

无润滑挤压时：

有软氧化皮如T2、H96：

金属粘结工具不严重：

金属粘结工具严重时：

（铝）

⑻其他参数

L0－填充后锭长，

λc－填充系数而hd－模孔定径带长度

φ角：

例：

（P46）15MN挤压机上将φ150×200mm锭坯挤压成φ19×2mm紫铜管。

挤压筒D0＝155mm，锥模α＝65o，hg＝10mm；圆柱式针；挤压温度T=900℃，挤压速度Vj＝80mm/s。

试用皮尔林公式计算挤压力。

解：

a.确定λ：

λ=F0/F1=（1552-152）/（192-152）=175

b.确定L0、hs、V1

紫铜可认为是润滑挤压

则：

c.确定ts：

ts=0.3

d.确定Cy及、St、Sd据表3－3用内插法查Cy：

ts：

0.10.31.0

λ：

153.42.6

1753.4323.12.632

10003.62.8

得：

得：

查表3－2得σb=18Mpa

得：

e.确定ft、fzh、fg

有软氧化皮

f.算挤压力：

将参数代入公式得：

P＝9MN

练习：

在12MN挤压机上用固定针挤φ34×3紫铜管，铸锭为φ145×200mm，温度为850℃，挤压筒直径为150mm，锥模α＝650，hg＝10mm，金属流出速度V1＝500mm/s，用皮尔林公式计算挤压力。

第四节挤压制品的组织与性能

一、挤压制品的组织

1、 组织不均匀性

一般沿横断面：

中心晶粒大、边部晶粒小

纵向：

前端晶粒大、后端晶粒小

原因：

⑴变形不均匀，变形越大，晶粒破碎越严重（剪切变形），晶粒越小；

⑵由于外层、后端温降大则温度低，变形抗力大，晶粒破碎大，且不能充分再结晶造成组织差异大,晶粒细小。

⑶但在挤压铝及软铝合金（LF21、LF2）组织则相反，即：

表面晶粒大、后端晶粒大。

原因：

①因铝挤温低（420～450℃），而工模具预热温度（350～450℃）高，相对工具及周围介质温差小，逸散慢，加之热效应大，使表温＞中温；

②由于表层变形大，T再低，使晶粒长大的驱动力提高，表现为晶粒尺寸：

表层＞中心。

⑷在挤压两相合金时，由于在挤压中温度的变化，使合金在相变的情况下进行塑变，也会造成组织不均匀。

如：

HPb59-1在720℃以上挤压时呈β相，在挤压后温降至相变温度时由β相析出均一的α相，这种情况较好。

但如果在挤压中温度低于700℃，则在挤压过程中α相就析出，且在一向拉伸，两向压缩的变形下，被拉长成条状组织（带状组织）。

这种组织在后续的热处理过程

中不可能消除，则给后续的冷轧或拉伸带来困难，由于β相在常温塑性比α相低，则这种差值造成金属流动不均匀，而产生附加应力，严重时则产生裂纹。

2、挤压制品的粗大组织—粗晶环：

某些铝合金如：

LD2、LD5、LD10、LY12、LY11、LC4等挤压后或随后的热处理过程中其外层出现大的晶粒组织通常称为粗晶环。

⑴粗晶环的形状与分布：

与制品的断面形状和模孔排列有关。

①制品断面的形状。

对型材：

壁厚处粗晶环较深，距挤压筒壁近处粗晶环也较深。

②模孔排列：

单模孔时为圆环形，多模孔时为月牙形。

⑵粗晶环造成的后果

①制品出现性能不均，即粗晶区比细晶区σb低（如LY12低7～12Kg/mm2）；

②粗晶环区再深加工则出现裂纹或粗糙表面，所以必须严格控制其深度一般不超过3～5mm。

⑶粗晶环的类型

①挤压粗晶环：

即在挤压过程中产生的粗晶环

②淬火粗晶环：

即在挤压为纤维组织，淬火加热时出现的粗晶环；

③二次粗晶环：

即由于变形程度大，使制品破碎严重的细晶粒在淬火加热时，以一次再结晶的晶粒作核，进而继续长大的粗晶环（可属淬火粗晶环）。

⑷形成粗晶环的机理

①挤压粗晶环形成机理：

挤压过程中由于外层金属变形大，晶粒承受剧烈的剪切变形，其晶粒破碎和晶粒扭曲的程度比内部严重的多。

从而降低了外层的再结晶温度，使晶粒形核以及核子长大的驱动力提高，挤压后的冷却过程中，由于静态再结晶而产生粗晶环，且温度越高粗晶环越厚。

②淬火粗晶环形成机理：

主要产生于可热处理强化的铝合金：

如：

LD2、LD5、LD10、LY12、LY11、LC4等

由于在挤压过程中其强化相如MnAl6、CrAl7等，在应力作用下部分强化相以弥散质点状态析出并聚集在晶界上，使晶粒形核率和长大速度都下降，使再结晶温度提高，阻碍了晶粒的长大和聚集，得到部分金属化合物析出并聚集在晶界上的不完全组织（纤维组织）。

淬火前加热时一般温度高，时间长，使这些金属化合物重新溶入固熔体内，于是阻碍再结晶的条件消失，制品表层细小晶粒区的晶粒极易长大聚集成为粗晶环。

⑸影响粗晶环的几个因素：

① 合金元素的影响：

合金中含有Mn、Cr、Ti、Zr等时则会出现粗晶环。

当含有Mn量很少时或不含锰时一般不出现；当锰为0.2～0.6%最深；为0.9%可显著减少粗晶环；当提高到1.03%可减少至1mm以下，为1.2%时粗晶环完全消失。

实际上，合金中增加含锰、鉻等元素的含量，并不能避免粗晶环的出现,只是合金元素含量高时，可提高T再,如锰含量在0.9%时可达520℃，为1.2%时T再达535℃。

②挤压温度：

一般T℃↑，粗晶环↑；由于T℃↑,变形不均↑，扩散激活能降低，有利于再结晶过程的进行。

也有人认为T℃↑，粗晶环↓，其理论是因为温度升高晶粒脆化及畸变变小，故物理变形程度小而使T再升高则不易形成粗晶环。

③变形程度：

ε℅↑，T再↓，粗晶环深度↑。

④ 铸锭均匀化处理温度和时间的影响（如下图）：

可见，均匀化处理温度越高，时间越长，粗晶环深度越大（d↑）。

（第二相的析出与长大，LY12中MnAl6）

⑤挤压筒温度：

筒温不低于锭温时，铸锭内外层温差小，金属变形较均匀，从而减少了粗晶环。

根据上述原因，可根据不同合金采用相应的措施来减少或消除粗晶环。

如：

LD2、LD4等可提高筒温或降低淬火温度。

LY12可适当提高Mn含量。

总之，减少不均匀变形和控制再结晶温度，从而减少粗晶环。

3、挤压制品的层状组织（如QAl10-3-1、QAl10-4-4、HPb59-1、铝合金：

LD2、LD4）

⑴层状组织的特征和分布（也称片状组织）:

断口像木质一样凹凸不平并带有一定的裂纹，分层方向与棒材长度（挤压）方向平行。

⑵对性能的影响：

对纵向性能影响不大，但对横向机械性能尤其是对延伸率、冲击韧性影响较大，后续的加工都不能消除这种组织。

⑶产生原因：

①锭中有非金属夹杂。

这种夹杂物T再很高，再经热变形或热处理过程中难以产生再结晶，但在高温和强烈的三向应力作用下具有一定的塑性，能沿延伸方向拉长，并一直保留在制品中。

②锭中有缩孔和气眼等缺陷，在挤压时被拉长从而出现层状组织。

二．  挤压制品的性质

1、机械性能的不均匀性（变形不均导致组织不均，则性能不均）

一般：

外层：

σb高而δ低

内层；σb低而δ高

前端：

σb低而δ高

后端：

σb高而δ低

某些铝合金则相反。

性能不均也反应到横向和纵向上的差异：

一般在纵向上σb、δ都比横向高。

其原因