CB760离心压缩机组施工方案.docx
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CB760离心压缩机组施工方案.docx
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CB760离心压缩机组施工方案
1工程概况
茂名100万吨/年汽油加氢装置改扩建工程氢气压缩机(CB-760)由沈阳鼓风机(集团)有限公司制造(干气密封制造厂:
天津约翰-克兰鼎名),齐鲁监理公司负责工程监理,中国石化集团第十建设公司负责施工。
本方案主要内容为氢气压缩机的安装,其主要工作内容包括为机组的开箱检验、就位与找正、增速齿轮箱的拆检与安装、机组联轴器的对中与连接、二次灌浆、机组配管及附属设备安装、机组试车等。
1.1主要工程量如下:
位号
名称
型号规格
数量(台)
单重(吨)
备注
CB-760
氢气压缩机位号:
CB-760
压缩机
BCL457
1
13.8
电动机
G05-2210
1
5.5
增速器
1
2.481
底座
191.448H635
1
8.8
润滑油站
701.657TY803
1
7.3
高位油箱
741.262TG354
1
0.561
油管路安装
1
0.487
膜片联轴器
TG06-523-00A96(ZJ)H635
1
联轴器护罩
526.628H635
1
干气密封系统
631.591H635
1
1.2压缩机简图如下:
图1-1.CB760压缩机组简图
2编制依据
2.1《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.3《化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)》HGJ203-83
2.4《化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机)》HGJ205-92
2.5《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》SHT3519-2002
2.6中国石化工程建设公司(SEI)设计技术文件
2.7压缩机制造厂提供的技术资料
3施工基本程序
离心压缩机组施工基本程序见图3-1
4施工准备
⑴技术准备,根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。
⑵施工人员准备,按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。
在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底,使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件,熟悉施工技术方案和设备的结构,掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。
⑶施工机具、材料准备,包括安装工具(吊装工具、拆装工具、检测工具)、垫铁及安装消耗材料准备齐全。
⑷施工场地的准备,施工现场具备安装条件,道路畅通,设备拆检场地能蔽雨、挡风沙,且照明充分、通风良好。
——压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束,脚手架、杂物和垃圾清除干净;
——施工用水、电、气和照明具备使用条件;
——厂房内桥式起重机安装调试完;
——施工现场配备必要的消防设施。
5开箱检验
⑴设备开箱检验应由工程管理单位(业主或监理)、施工单位的相关人员共同进行。
⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行,若在露天场地开箱时,必须有妥善的防雨、雪等措施。
⑶开箱使用专用工具,并仔细、认真,确保设备及零部件不受损伤。
⑷设备开箱检验的内容和要求如下:
——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符,并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况;
——按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全,零部件有无明显缺陷;
——对设备的主体进行外观检查,其外露部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷;
——对主机及零部件的防水、防潮层包装(若有),检验完成后要进行恢复,安装时
再拆除;
——机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前,不得进行转动和滑动;
——对设备检查和验收后,应作好检验记录。
⑸验收后的设备及零部件应妥善保管,以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭,以防异物进入。
⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件,应由各专业相关人员进行验收,并妥善保管。
⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题,应及时与工程管理单位(业主或监理)研究处理。
⑻开箱检验完毕,机械设备零部件移交前,参与设备清点与检验的负责人员,及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
6基础验收及处理
⑴基础验收
——基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行;
——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷;中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰;
——基础混凝土强度达到设计强度的75%以上;
——按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。
对超标项目,由交方处理合格后,再次组织验收。
图1-1汽轮机驱动的离心式压缩机机组施工基本程序图
基础尺寸允许偏差表4-1
序号
检查内容
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵横中心线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
+20
-0
中心距(在根部和顶部分别测量)
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
-0
孔壁的铅垂度(全深)
10
⑵基础处理
——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面,麻面深度不少于10mm,密度为每平方分米内3~5个点,与锚板接触的表面应平整洁净。
——垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整,保证垫板与基础接触良好,铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m;
——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净,螺栓孔畅通、无横筋或杂物;
——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
7机组就位、找正、找平
⑴机组就位前应做好下列工作:
——将凝汽器初步就位,其安装标高宜比设计标高低20~25mm;
——预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等;
——仔细清除底座底面的油污及铁锈,并涂刷一层水泥浆;
——检查导向键(滑销)系统,对导向键(滑销)的间隙进行测量和记录,并应符合技术文件的规定,组装前,在导向键(滑销)的滑动面上涂技术文件规定的防咬合剂。
⑵将公用底座就位,穿好地脚螺栓,地脚螺栓的光杆部分应无油污,螺纹部分应涂抹油脂。
⑶机组采用无垫铁安装,机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板,形式详见图5-1。
⑷找正步骤如下:
——用悬挂螺钉3将调整垫片5拧紧在机座下。
机组就位后调整底座,使设备纵、横中心线与基础中心线重合。
——调整地脚螺栓2和调整顶丝7,使底座标高位置达到设计标高。
——旋转调整顶丝7,使用合象仪或框式水平仪在机组纵向、横向两个方向进行汽轮机和压缩机的找平工作,水平仪放在制造厂指定的测量点上。
⑸地脚螺栓孔灌浆
机组找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作,为缩短养生时间和保证灌浆质量,按图5-1进行地脚螺栓灌沙和灌浆工作。
灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。
灌浆24h后即可把紧地脚螺栓进行下步工作。
8压缩机的拆检、组装
8.1轴承拆检
⑴按装配图打开端盖,拆出轴承,检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷;合金层与瓦壳应牢固紧密地结合,经涂色检查不得有分层、脱壳现象;埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误,接线牢固;
⑵检查清理轴承室的铸砂、杂物。
⑶承力轴承拆检
——用涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合,其接触面积不应少于75%。
——检查轴瓦紧力,应为0.01~0.03mm;
——用抬轴法检查可倾瓦间隙为:
0.104~0.133mm;
——用千分表检查可倾瓦式轴承的各瓦块,其厚度应均匀,偏差不应大于0.02mm。
装配后各瓦块均能自由摆动,无卡涩现象。
可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。
⑷推力轴承的拆检
——检查推力轴承的轴向间隙为:
0.25~0.35mm;
——检查各推力瓦块,厚度应均匀一致,同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm;
——检查轴承调整垫应平整,各处厚度差应小于0.01mm;
——用涂色法检查轴承与推力盘,应均匀接触,接触面积不小于75%;
——承力面应光洁,用3~5倍放大镜检查无裂纹,沿其周边各点测量,厚度允许偏差为0.02mm,厚度值应记入安装记录;
——用平尺检查推力盘的平面度,检查方法见图6-1所示,平尺与推力盘承力面间的间隙,以0.02mm塞尺塞不进为合格;
——用千分表检查推力盘的轴向跳动,检查方法见图6-2,其允许偏差不超过0.03mm。
⑸检查油封应符合下列要求:
——挡油环应安装牢固;
——挡油环水平剖分面应严密,最大间隙不得超过0.1mm,不允许有错口现象;
——挡油环的斜口应在外侧,排油孔应朝向油室;
——油封间隙用塞尺检查,其值应符合制造厂技术文件的要求。
⑹各轴承按上述要求检查合格,并用煤油清洗干净后,方可按装配图要求逐件回装。
8.2干气密封检查组装按说明书要求。
9机组联轴器对中找正
9.1机组的轴对中,采用制造厂提供的冷态对中曲线进行对中调整。
9.2以汽轮机为基准,进行压缩机转子的对中。
采用三表对中法。
9.3机组的轴对中,共分三次进行。
吊装就位时进行汽轮机和压缩机的联轴节粗对中;机组二次灌浆后进行精对中调整;机组拆检完毕,连接管道以前的进行最终对中。
对中根据设计提供的冷态对中图进行调整。
9.4如对中值超差,用增减压缩机支腿下的垫片及移动支腿来调整。
9.5在对中期间,必须经常测量轴端距,偏差不得超过±0.5mm。
如果超差,则必须通过移动压缩机进行调整。
测量轴端距时,每根轴都要先进行轴向移动调整,使止推轴承处于操作位置。
9.6对中调整完毕,在对中图上记录对中数值、轴端距、支腿下垫片厚度。
9.7冷对中偏差为标准对中值的±10/100mm以内。
9.8对中步骤:
图9.8.1联轴节对中示意图
9.8.1用一个装有三块千分表的仪表架进行找正,见图9.8.1。
位于径向位置的千分表,测量轴的径向偏差,位于轴向位置的两块千分表,测量轴的轴向偏差。
千分表应周检合格,精度符合测量要求;仪表架应结构坚固,重量轻、刚度大,安装牢固无晃动,使用时应测量表架挠度,以校正测量结果。
9.8.2联轴节对中应避免在阳光照射或冷风偏吹的情况下进行。
9.8.3调整垫片应清洁、平整,无折边、毛刺。
9.8.4径向读数
⑴如下图所示,把与垂直面对应的径向千分表调整到零位。
⑵按照轴转动方向,转动两轴,并每隔90°记下表的读数,如果千分表触头被压入其适当位置,则把读数定为正的,否则定为负的。
注:
读数至少重复一次,并应使千分表的触头在半行程处进行测量。
特别对于带有隔套的联轴器,最好把千分表装置从一个轴换到另一个轴上重新进行一次检查。
⑶垂直面的偏差值是:
rv=b/2
b——转动180°之后千分表上的实际值。
⑷旋转90°(W)和270°(Z)之后测出数值的代数和,如不计仪表误差,则等于转180°之后测得的数值;而其代数之差的一半,表示水平面上的径向偏差,即:
r0=(W-Z)/2
注:
W、Z和b的值都应看成带正负号的。
9.8.5轴向偏差读数
⑴轴的轴向偏差(联轴器角偏差)是用两块支距180°的千分表测量的,如下图所示,将初始调到零位。
⑵如图所示,转动两轴并每隔90°记录下千分表读数。
在垂直平面上的轴向偏差值av为:
av=(d-g)/2
在水平平面上的轴向偏差值a0为:
a0=[(c-e)-(f-h)]/2
式中c、d、e、f、g、h值都应看成带正负号。
9.9找正校准程序
9.9.1首先进行垂直面上的轴向找正校准,通过改变机器支腿下面的垫片厚度来调整,如图所示,按下式可计算由外侧支腿下面撤垫片的厚度。
如果做较大的校准(如十分之几mm),则要调整已灌浆的底脚板与底座间的垫片。
S=av·L/φ
9.9.2校准垂直面上的径向偏差,不改变机器的角位置,只需在机器每个支脚下加入或抽出垫片,而使机器抬起或落下。
9.9.3在水平面上校准轴向和径向偏差时,只要拧动机器支腿上的固定螺钉,水平移动机器即可。
要校准角度偏差时,采用校准垂直面内角度偏差相同的步骤进行。
9.9.4冷态找正是每台机器与底座安装过程定位和程序。
经冷态找正后使得机组在运行过程中不致于因热梯度、压力梯度轴位移引起的热膨胀而超过支撑轴承的间隙范围,从而保证了机器的自动对中。
9.9.5找正数据表
.00
-0.057-0.057+0.42+0.11-0.11+0.20
0
-0.114+0.62
百分表在增速器轴上打压缩机轴百分表在电机轴上打增速器轴
利用机体支座下部的调整垫片,进行压缩机垂直方向的最终微量调整。
用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置;重复上述步骤,至机组轴对中符合技术文件的要求(允许偏差为±0.02mm),机组对中完成。
9.9.6压缩机转子与增速器最终对中时,同时进行机体的固定,并将支座螺栓对称均匀地逐次拧紧。
在拧紧支座螺栓时,随时检查轴对中的变化,支座螺栓拧紧后,复测轴对中,应完全符合冷态对中的要求。
9.9.7联轴器连接时,应与联轴器的定位标志相对应,连接螺栓应与联轴器螺栓孔的标志对应一致。
联轴器外罩联接时,应保持联轴器供油管路及油孔的畅通,油管喷油口的组装位置应符合技术文件的要求。
10机组的二次灌浆
⑴机组二次灌浆应具备下列条件:
——机组各联轴器对中合格;
——机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求;
——地脚螺栓紧固完。
⑵机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。
灌浆前,将基础表面的油污、杂物清理干净,并用水充分湿润12h以上,灌浆时清除基础表面积水。
⑶在机组底座的调整螺钉上涂油,并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。
⑷CGM高强无收缩灌注料流动性好,能保证灌浆质量,但要求摸板支设必须严密。
模板与底座的间距不小于60mm,且模板要略高于底座,见图10-1。
⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始,进行不间断的浇灌,直至整个灌浆部位灌满为止,二次灌浆必须一次完成,不得分层浇注。
⑹灌浆完成后2h左右,将灌浆层外侧表面进行整形。
⑺灌浆后,要精心养护,并保持环境温度在5℃以上。
⑻二次灌浆层养护期满后,在机组底座地脚螺栓附近放置百分表,将百分表的测量头与底座接触。
然后,松开底座上的调整螺钉,将地脚螺栓再次拧紧,仔细观测底座的沉降量,在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
11.附属管道安装
11.1机组连接的工艺管道安装
⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装,固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外,管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中,配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm,严禁强力对口。
⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心,要求法兰平行度不大于0.10mm,径向位移不大于0.20mm,法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜,所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑶及时安装管道支吊架,严禁将管道重量加在机组上。
11.2油系统管道安装
11.2.1油系统管道预制使用机械切割下料,并使用成品管件,油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺,DN50以下焊口采用全氩弧焊接。
安装后对管道进行酸洗、钝化处理。
11.2.2油系统管道的阀门安装前要解体检查,清理干净内部杂质。
11.2.3油管安装时,进油管要向油泵侧有0.1%的坡度,回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。
11.2.4油系统管道施工过程中,对油管、油设备敞口处要及时封闭,避免杂质污染系统。
11.3油系统管道冲洗。
11.3.1油系统管道油冲洗应具备下列条件
a油冲洗前,油系统各油泵驱动机已经负荷试运行合格。
油箱清理并用面团粘净后,经滤油机注入冲洗油油量应符合制造厂技术文件的要求。
b将油系统中不进行油冲洗的设备、管道,经人工单独清洗合格后封闭。
c在润滑油系统中,进入机器的各入口与冲洗油管道断开,并在机器或阀体入口加设临时盲板,在回油总管的法兰处增设临时检查滤网。
d各油过滤器内的过滤元件拆下另行保管,滤油器内装入临时过滤筒。
e连接经吹洗合格的油循环所需的临时管道,和各油冲洗回路等设施,在油泵的入口处加设180目、200目的临时滤网,滤网的通流面积应大于管道横截面积的三倍。
11.3.2利用油加热器或冷却器,对系统内的油进行加热或冷却,以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的,冲洗油温最高为75oC才,最低为35oC,交替循环进行。
11.3.3油冲洗宜自上游向下游按油的工艺操作流向,对各油管道分段反复进行冲洗,宜先冲洗主管路,后冲洗支管路。
条件许可时,可用间隔开停油泵或开闭阀门的手段产生冲击油流以提高冲洗效果。
11.3.4在油冲洗的过程中,按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通,并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物。
11.3.5提高冲洗油流速,加大冲洗油的流量,可考虑将油站上两台润滑油泵同时开启冲洗的手段。
11.3.6冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态,油泵出口的流速应大于1.5m/s,或压力保持在0.2MPa~0.4MPa之间,且应尽可能高。
11.3.7油冲洗时应符合下列要求:
a油箱已经清理内部没有任何肉眼可见的污物;
b冲洗油加入油箱时应经180目200目的滤网过滤;
c冲洗油与系统工作油相容,冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度或用工作油进行冲洗;
d冲洗回路应使在每一管段全部管内壁都能接触冲洗油,可采用单个冲洗回路或若干个并联的冲洗回路,各回路管径应接近。
冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗;
e冲洗应连续进行,在油箱回油管处定期检查冲洗油杂质情况,临时滤网中收集到的杂物应无焊渣、砂砾、铁锈等硬质杂物,并按11.3.9条规定合格标准进行分析判定。
11.3.8系统油冲洗检查合格后,拆除临时设施,装好流量、温度、压力等检测部件,将油管道与润滑油系统进行连接,并视具体情况换装合格的工作油进行油循环。
11.3.9油冲洗应达到设计文件或制造厂技术文件规定的合格标准,当无规定时油系统的合格标准可按下列方法检查:
a用冲洗油连续冲洗4h后,在180目的滤网上,每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过三点,并允许有微量纤维质杂物存在,但不允许存在硬质杂物。
b更换合格工作油后连续运转20h,滤油器的前后压差不超过10kPa~15kPa。
11.3.10对符合11.3.9条合格标准的油系统,经建设/监理单位的代表参加对油冲洗的质量予以确认,并签署油冲洗合格证书。
11.3.11油系统冲洗流程图见附图1。
12.机组试运行
12.1试运前应具备的条件及准备工作
⑴机组安装工作全部结束,符合设备制造厂的技术文件和规范要求,安装记录齐全。
⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。
⑶工艺管道安装完毕,管道支吊架安装、调整完毕,系统试压、吹扫完,安全阀整定合格。
⑷与机组运行有关的共用工程具备投用条件。
⑸电气、仪表安装工作结束并调校完,具备投入运行条件。
⑹油系统冲洗合格,其他辅助系统具备试车条件。
⑺试车现场道路畅通,安全和消防设施配备齐全。
12.2油系统试运行
⑴检查、确认系统具备开车条件。
⑵开启系统油泵进行试运行,油温正常后调整各系统油压至工作要求。
⑶油系统运行参数达到要求后进行各项保护、联锁试验,应灵敏、准确。
12.3压缩机试车程序:
⑴电机单机试车;
⑵联结电机和增速机的联轴节,投用润滑油系统,进行增速器的试车;
⑶联结压缩机和增速机的联轴节,进行压缩机的试车。
12.4机组无负荷试运转
⑴空负荷试车应具备的条件
——压缩机吸入端的设备、管口和滤网清理干净;
——压缩机的电气、仪表、自控连锁等试验合格,具备投用条件;
——压缩机各转子联轴器联接好。
并盘车检查,压缩机组内部无声响;
⑵全开压缩机入口阀、出口阀、防空阀和防喘阵阀;
⑶机组在额定转速下连续运转2—4h,经全面检查符合下列要求为空负荷试车合格,然后进行自身和工艺系统的吹扫工作。
——机组无异常声响;
——冷却水系统的水温、压力正常;
——润滑油、密封油、控制油的油压、油温正常,油温≥55oC报警;电机轴承温度不高于95oC,增速器和压缩机轴承温度不高于105oC(以上数值来源:
沈阳鼓风机厂随机资料);
——电气、仪表、自控保护装置运行良好,动作准确;
——附属设备、工艺管道工作正常,无异常振动和泄漏;
——机组轴振动:
压缩机≥68μm报警,增速器≥68μm报警;压缩机≥95μm停机,增速器≥95μm停机(以上数值来源:
沈阳鼓风机厂随机资料)。
⑷停车
——机组停车按汽轮机的停车顺序,为避免压缩机喘振,要关闭压缩机的吸排气阀;
——当压缩机气缸排尽气后才可停密封油;
——机组停运后,打开所有疏水阀,排尽设备和管道的疏水;
——拆卸、清理入口滤网。
12.5机组负荷试运行
⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进行负荷试车,负荷试车应由建设单位组织实施,并严格按的操作规程进行。
负荷试车前更换正式干气密封。
⑵机组启动、升压和稳定按制造厂提供的试车曲线进行。
升压操作时注意避开压缩机的喘振点。
⑶做出压缩机出口压力信号与转速的关系曲线。
⑷机组在额定负荷下连续运行12h,符合12.4⑶条的要求,机组负荷试车合格,停车时测出机组的惰走时间。
13质量保证措施
13.1本机组施工质量保证体系见图13-1。
13.2压缩机组安装质量控制点见附表1。
图13-1质量保证体系
13.3施工前对施工人员进行技术交底,使每一个施工人员熟知各零部件的拆、装方法和检查的项目。
13.4机组的找正和对中过程中,施工人员必须做好各项数据的记录,以保证机组安装的可追溯性。
13.5每一个零部件的拆卸要做好位置标记,并按拆卸顺序摆放在橡胶板上,对于较小的零部件、螺栓、螺母、紧固螺钉、定位销等用塑料袋包装。
对于易锈蚀部位涂抹油脂,对于易受潮或水淋的部位用塑料布包裹。
13.6所有开口的油管、管口必须用塑料布或胶带封闭。
13.7对于易受损零部件如迷宫密封、压缩机干气密封、拉别令密封件、轴承组件等要轻拿轻放并远离经常挪移的部件。
13.8机组配管前,必须由相关部门对所配管道膛内进行严格共检,确保管道内部清洁,并填写共检确认记录。
13.9附属管道安装时应按规定程序进行,并及时做好管道支架或临时固定措施,不得使机组管口受力,以确保机组的找正、对中结果。
13.10使用的测量器具必须经检验合格且在有效期内,数据真实,记录清楚条理。
13.11现场做到文明施工,工完、料净、场地清。
13.12压缩机厂房应设两个通道并派保安人员24小时值勤。
压缩机施工区域设为专区,与
压缩机安装有关的工作人员由施工单位发给专区证,无证人员不得进入厂房。
14HSE保证措施
14.1清理施工区域内的杂物,将施工平台的孔洞、边缘用钢板封闭或设围拦,在平台上铺木板或橡胶石棉板。
14.2机组及其附属设备和管道吊装时,必须将站车位置地面碾压结实或铺设钢板,确保地面能支撑吊车的工作载荷。
吊装区域设置警戒线,吊装由专
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