1号翻车机大修技术方案全解.docx

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1号翻车机大修技术方案全解

1号翻车机大修技术方案

销售运输公司2016年4月20日

1组织措施

1.1组织机构

1.1.1协调指挥组

组长：

副组长：

组员:

成员分工：

组长、副组长负责全面工作。

：

负责协调工作。

：

负责安全工作。

：

负责技术工作。

协调指挥组工作职责

1领导协调翻车机大修的前期准备工作。

2领导协调翻车机大修期间的各项工作，协调外包施工单位及本公司相关部门之间的联系，确保各项工作顺利进行。

3监督翻车机大修工作的安全、质量、工期、文明生产、经济检修，对存在的重大问题及时解决，确保翻车机大修工作按期完成。

4负责所辖专业检修中具体的工作项准备与实施，并指导和监督工作的实施。

5负责组织翻车机检修工作中安全及反事故措施的编写，并指导和监督工作中安全措施的实施，负责对工作现场及作业环境的安全措施制定并负责监督检查，对现场违章行为有监督，考核的权利。

6负责本次翻车机大修工作所需材料领用，并负责落实各项目检修所需材料。

：

7协调管理现场检修工作质量，并对检修质量进行考核。

8负责项目检修质量的验收，负责所辖专业检修质量的验收，并向组长提供检修质量的考核依据。

1.2大修目标、指标

1.2.1设备安全管理的目标、指标

1.2.1.1不发生电力生产重大及以上事故；

1.2.1.2不发生一般设备责任事故；

1.2.1.3不发生设备障碍；

1.2.2.职业健康、安全目标、指标

1.2.2.1不发生人身重伤及以上事故（含非生产外来人员）；

1.2.2.2不发生轻伤及以上人身伤害；

1.2.2.3不发生火灾及厂内交通事故；

1.2.2.4大修期间不发生职业病、危及人身健康事故；

1.2.2.5控制未遂、纠正不安全行为；

1.2.3.生产现场环境保护目标、指标

1.2.3.1不发生废弃物污染事件（包括一般废弃物和有毒有害废弃物）；；

1.2.3.2不发生各种油类、油脂污染周边环境事件；

1.2.3.3检修现场噪声持续排放小于85分贝；

1.2.4质量及工期目标：

1.2.4.1大修项目制作网络图，按网络图计划工期完工。

1.2.4.2修后设备无渗漏，创全优工程。

1.2.4.3安装后设备、油漆、标志牌完整、清晰。

1.2.4.4检修项目验收优良率100%。

1.2.4.5以检修文件、检修工艺规程为基础，推行检修技术管理标准化。

1.2.5调试验收目标

1.2.5.1投入所有保护联锁信号，并登记造册。

1.2.5.2本次检修需实现翻车机功能性恢复，如有特殊原因不能恢复，需相关管理部门专工或负责人确认、同意。

1.2.5.3重新设计的方案须由相关部门确认、审定。

2安全措施

本安全措施包括检修安全措施、职业健康措施、环保措施三种。

2.1检修安全措施

2.1.1通用检修安全措施

注意：

翻车机传动装置大修前应将固定齿条稳定的安装于转子下部相应位置，以防止检修过程中转子失去约束突然转动，发生安全事故。

否则不得对传动装置进行解体检修。

2.1.1.1检修开工前，对所有人员进行安全及技术交底，确保每个人熟悉此次检修的过程。

2.1.1.2检修工作必须严格、正确执行工作票制度，动火工作必须执行动火工作票管理制度，严禁无票工作。

2.1.1.3安全员必须每天深入检修现场，检查开工前的安全措施落实情况，安全措施不健全的，不允许开工。

2.1.1.4进入检修现场人员着装必须符合规定。

2.1.1.5检修前，对所有工器具进行检查，确保安全可靠。

2.1.1.6现场文明检修，检修现场井然有序，及时清理现场垃圾废物。

2.1.1.7移动、撬动设备时，使用工器具应正确，且作好防止伤人的措施。

2.1.1.8检修中安装或拆除的设备、部件要及时包装或恢复。

2.1.1.9检修行重车调车机、空车调车机走轮及翻车机托轮时，千斤顶顶的位置必须是一可靠平面，千斤顶底面垫铁板，安放平稳后起顶，拆卸后必须做好可靠的支撑。

2.1.1.10拆卸轴承时，应用拔轴器拉出轴承，检修人员注意轴承脱出伤人。

2.1.1.11减速机吊离原位前，需将电动机放置于稳固地点，检查减速机齿轮时，检修人员盘车前通知其他人禁止将手伸向易造成挤伤部位。

2.1.1.12从事手工搬运工作时，严格按安规要求操作。

2.1.1.13检修工作结束后，离开现场前，必须对现场进行检查，保证现场不留油污，工完料净场地清。

2.1.1.14焊接工作所用导线绝缘应良好，焊机性能良好，焊接工作结束后，切断电源并清理现场。

2.1.1.15电焊机外壳必须有可靠的接地线，接地线应接到专用接地点。

2.1.1.16氧气瓶、乙炔瓶应垂直放置，且不少于8m的安全距离，与动火点的距离不少于10m。

2.1.1.17动火前清理现场易燃物，检修现场准备好足够消防器材。

2.1.1.18迁车台停电前，必须停在易于检修位置，迁车台必须可靠固定。

2.1.1.19起顶迁车台部分时（行走轮检修），千斤顶底面应选择平整、强度足以承受顶升力的顶升平面，操作千斤顶时，须有专人指挥。

2.1.1.20重、空车调车机起顶时，其他安装检修项目禁止进行。

顶升达到需要高度后，必须用专用支架可靠固定，禁止千斤顶长时间受力。

2.1.2液压系统大修安全措施

2.1.2.1进入生产现场进行液压系统工作的人员必须穿好符合作业要求的工作服，佩戴合格的劳保用具，工作现场设置安全围栏，并悬挂明显的警示标志，非工作人员不得入内。

2.1.2.2更换液压站液压油或清洗阀组时，应谨慎操作禁止向外洒油，油桶下垫不渗漏塑料布或石棉纸，平台通道篦子上敷放彩条布，及时清理不慎洒落地面的油脂，避免人员滑倒。

2.1.2.3更换液压油时，严禁与动火作业同时进行。

2.1.2.4检修工作场所的照明应充足，检修现场安全行灯电压应为36V以下。

2.1.3高空作业及防腐安全措施

2.1.3.1进入生产现场进行防腐刷漆工作的人员必须穿好符合作业要求的工作服，佩戴合格的劳保用具。

2.1.3.2使用角磨机打磨构架时，应戴防护面罩，机具应有防护罩，无关人员应远离或避开磨削飞出方向。

2.1.3.3工作现场使用的电源，必须是装有漏电保护器的安全电源，不得乱拉、乱接，无漏电保护器的电源严禁使用。

2.1.3.4检修工作场所的照明应充足，检修现场安全行灯电压应为36V以下。

2.1.3.5高空作业严格按安规要求搭设脚手架，搭设的脚手架，应符合安全作业规程的规定，经检验合格方可使用。

2.1.3.6凡患有不易从事高空作业病的检修人员，不得从事高空作业。

高空作业的人员，要配备工具袋，并牢固系在作业点附近安全位置。

暂时用完的工具，要及时装入工具袋内，不得随便扔放，以防不慎坠落伤人，高空作业在传递物品时，严禁抛掷。

高空作业的工作人员必须系好安全带，高挂低用。

2.1.3.7在梯子上工作时，梯子与地面的斜度为60度左右，工作人员必须登在距梯顶不少于1米的梯蹬上工作。

人字梯须有坚固的绞链和限制开度的拉链。

2.1.3.8电动工器具停止使用后及时切断电源。

2.1.3.9工作现场设置安全围栏，并悬挂明显的警示标志，非工作人员不得入内。

2.1.3.10检修现场检修废料定点堆放，做好标识，并及时清理，检修中化学废料分类存放，做好标识。

2.1.3.11现场准备足够防治烫伤、机械损伤药品。

2.1.3.12高空架设管路，管路用绳索吊起，该搭设检修平台的搭设检修平台。

2.1.3.13较大的工具应系保险绳，将绳牢固系在结构上，以防使用中脱手和存放时不慎碰动坠落。

2.1.3.14锯割管路时，正确使用工具，做到三不伤害。

2.1.3.15工作结束后，及时恢复楼梯，护栏，清理现场。

2.2职业健康措施：

2.2.1正确使用个人防护用品如：

安全帽、手套、口罩、着装等。

2.2.2精神状态不佳者禁止参加检修作业。

2.2.3防腐作业人员除锈时，正确佩带负压式呼吸器。

2.2.4从事搬运作业时严格按照安规要求中手工搬运技术要求进行。

2.2.5使用角磨机等高噪音工具人员戴耳塞。

2.2.6检修场所照明充足，照明不够的加设临时照明。

2.3环保措施：

2.3.1检修废料及时定点回收，检修现场配备垃圾桶。

2.3.2现场设置废油回收桶，检修清理废油防止到废油桶中，油桶上应准备防雨设施，结束检修后及时清理现场废油。

2.3.3正确使用油漆、稀料、酒精、脱漆剂等化学用品，使用脱漆剂时，人员戴防酸手套，清理架构和刷漆时，下方敷设塑料布，禁止漆料落地，化学品瓶口密封严密不出现泄漏现象。

2.3.4废弃的化学用品、瓶体、包装等严禁随地乱倒，必须根据规定存放和妥善处理。

2.3.5现场使用低噪音电动工器具，持续使用时，现场设置隔音屏障。

2.3.6动火作业严格执行各项防火措施，正确运输、使用氧气乙炔装置，动火完毕及时关闭气瓶上的阀门，防止污染事件发生。

3技术措施

3.1液压系统大修技术措施（包括翻车机、夹轮器、重车调车机、迁车台液压系统）

3.1.1将液压系统及油箱中的油放净，仔细清理清洗箱体，用压缩空气吹干后，再用煤油检查焊缝检查箱体无裂纹，更换新油前进行油质检查。

3.1.2拆卸液压站各阀组，用煤油清洗，拆卸前做好标识，检查各部位O型密封圈，有压痕及损伤的更换。

3.1.3表管及油管接口渗漏治理，拆除油管后管口用干净布缠住螺纹，封堵管口，防止管路中进入杂质，压力表检查，外观良好，指针动作指示正常。

3.1.4检修油泵前检查备件是否合格，拆除泵体前对原垫片做好标识，安装后泵体找正径向偏差：

0-0.05mm。

轴向偏差：

0-0.04mm。

泵试运水平振动值：

不大于0.08mm。

垂直振动值：

不大于0.10mm。

3.1.5解体压车梁及靠车板液压缸两端关节轴承（抽查压车梁不少于4处，靠车板不少于2处），拆卸时不得使用大锤等冲击法，应用拔轴器取出。

取出困难时，应使用煤油充分浸泡，不得加热。

3.1.6将液压缸吊出，放置到专用检修平台进行解体检修。

3.1.7解体液压缸，使用煤油清洗各部位，缸筒及液压油通道不得有异物堵塞。

3.1.8检查活塞、活塞杆及液压缸筒的磨损情况，轻微时进行修复，无法修复时液压缸整件更换。

3.1.9检查关节轴承及转轴的润滑系统，油管及油道应畅通，各关节轴承及转轴的润滑点应能够顺畅注油。

3.1.10更换各处滤芯、滤网，更换液压缸防尘罩。

3.1.11将液压管路拆解，清理管道内部，尤其是管径变化处及流速较慢位置，清理沉淀油污及沉降杂质。

3.1.12组装液压系统时，应选择无风雨天气，对各液压件应轻拿轻放，禁止灰尘等杂物进入液压系统。

3.1.13油箱护罩密封良好，不进水进尘。

3.1.14加注新液压油需进行过滤，油质应检验符合NAS9级清洁度要求。

。

3.1.15将迁车台定位销液压管改为焊接，管路中间增加支撑点进行固定，防止迁车台摆渡过程中管路抖动。

3.1.16检修后液压系统不得有渗漏（包括内漏外漏），各液压泵运转平稳，噪声、振动不得超过标准值，压力达到设计值。

3.1.17各部位液压阀动作灵敏可靠，不得出现误动及拒动现象。

3.2翻车机大修技术措施

注意：

翻车机传动装置大修前应将固定齿条稳定的安装于转子下部相应位置，以防止检修过程中转子失去约束突然转动，发生安全事故。

否则不得对传动装置进行解体检修。

3.2.1检修前，进行技术交底，组织所有参加工作人员熟悉检修项目内容、大修进度、大修文件包内容、风险评估及控制措施。

3.2.2根据检修内容，认真检查备品备件的质量。

3.2.3检修前检修人员对检修场地进行清理清扫，保证工作场所的环境卫生及通道畅通。

3.2.4用煤油清洗检查减速机外壳有无裂纹或异常现象。

3.2.5将减速机内润滑油放净存入专用油桶。

3.2.6起吊减速机前检查有无漏拆的螺丝和其它异常现象，确认无误后将上盖顶起，放于准备好的垫板上。

3.2.7.解体减速机、轴承端盖前打好装配标记，拆下的零件定置摆放，拆下螺栓的螺母旋到螺杆上妥善保存，防止丢失。

3.2.8清洗轴承时不允许有绒毛线及其它杂质留在机件上，检查轴承磨损情况，轴承内圈、外圈、滚动体、保持架完好,其工作表面不许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象，测量轴承间隙，不合要求的进行更换，更换轴承时，热装法安装轴承，轴承加热至100ºC，在热油中保持15分钟，敲打时严禁外环受力。

对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应涂抹润滑脂，安装时动作轻柔，不得强行压入。

3.2.9将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况如有无裂纹，掉块现象，用塞尺和压铅丝的方法测量齿轮、齿侧的间隙并做好记录，齿轮中心距极限偏差及齿轮啮合侧隙极限符合标准，齿轮啮合沿齿长和齿高不得小于标准，齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍，齿轮轮齿的磨损一般超过原齿厚的25％后应更换新齿轮。

3.2.10检查轴的各部尺寸是否符合图纸要求，轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，轴径的同轴度应小于0.03mm，轴与轴端的间隙在0.10-0.25mm，并且四周均匀一致，密封填料填压紧密，与轴吻合，转动时不得漏油。

3.2.11减速箱检查，对上下机壳，先内后外全部清洗，螺栓孔清理干净，注意死角和油槽不得留有油垢及杂质，箱体内部清理后用面团粘净内部杂物。

检查减速箱应完整，不得有较大变形，不得有裂纹，通气孔、回油畅通，结合面平滑，清理完箱体后如不立即回装齿轮箱体上应用干净塑料布盖严。

3.2.12组装前应将各部件清理干净，由低速轴到高速轴回装齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，就位时不得碰伤齿轮和轴承，按印记装好轴承端盖，平稳就位。

3.2.13减速机组装时，箱体结合面、箱体与轴承外圈压铅丝，测量轴承与外套配合，做好记录，轴承外圈与箱体间隙不大于0.1㎜，不合格的进行处理；齿轮箱结合面处不准加垫，密封填料均匀，轴承盖安装后确保回油孔畅通，螺栓结合紧力一致。

经工作负责人确认（W点）。

端盖与箱体结合面间、端盖与轴承外圈间压铅丝法压轴承轴向间隙，做好记录，按标准调整垫片数量。

3.2.14减速机找正时地脚螺栓处垫片不得超过三片，总厚不得超过2mm，地脚螺栓要对称紧固，其间隙要符合图纸要求。

驱动小齿轮齿侧间隙1.8～3.5mm。

3.2.15各部螺栓连接紧固，装后的螺丝杆以露出螺帽二至三扣，减速机壳体应清洁无油垢，其结合面轴承密封处不漏油。

更换制动器闸瓦，调整制动闸瓦与制动轮的间隙，调整制动力矩；联轴器打开检查齿轮磨损情况，清洗加油。

3.2.16减速机试运时，齿轮运转平稳，无冲击和不均匀声响，试运时间不小于30min。

轴承无杂音。

其轴承温度不得超过70℃。

箱体无明显振动。

3.2.17托轮检修时，单组拆卸检修，将托轮机构底座螺栓松动并拆卸，取出调整垫片并记录数量及厚度，顺翻卸方向平移托轮底座，将托轮整组吊出。

3.2.18将轴承盖和内侧卡轴挡板螺栓拆掉，拆卸前做好标识与记录，拆下机件定置摆放。

3.2.19用专用工具将轴压出，测量检查轴及轴承，做好记录。

拆卸轴承时，禁止敲打轴承外圈。

3.2.20翻车机驱动小齿轮轴及铜套检查更换。

将两端驱动小齿轮轴解体，检查齿轮轴、石墨铜套的磨损情况，齿厚磨损量不超过20%，铜套磨损量不超过总厚度的10%，超标时予以更换。

3.2.21清洗轴承时不允许有绒毛线留在机件上，检查轴承磨损情况，轴承内圈、外圈、滚动体、保持架完好,其工作表面不许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象，测量轴承间隙，不合格的更换新轴承，更换轴承时，热装法安装轴承，测温计测量油温，轴承加热最高不得超过100ºC,在热油中保持15分钟，敲打时严禁外环受力。

3.2.22清理检查托轮，托轮完好无裂纹、变形，测量托轮踏面，磨偏不超过2mm时，将踏面重新车制，超过2mm时予以更换。

3.2.23按标记回装托轮及轴承，轴承加油量为轴承室容积的2/3。

3.2.24将两组托轮装置安装在基础上，用垫片进行调整，以保证每端四个托轮在同一平面内，并且该平面应与翻车机中心线垂直，误差为±1mm，一端的托轮中心平面应与另一端的托轮中心平面平行，其平行度在5000mm范围内不大于2mm，两中心平面距离为17400±3mm，底座上打印标记处两对角线距离为20119±5mm，同时两端辊子应在同一水平面内，其高低差不大于2mm。

3.2.25转子组成后，两端环位于与回转中心线垂直的准垂直面上，与准垂直面的偏差不大于±5mm，同时保证两轨道之距离17400±3mm。

3.2.26靠车板及振动器检修调整，根据检查情况更换部分缓冲胶垫。

3.2.27压车梁及其橡胶垫检修，尤其是对于#11压车梁由于运行中异常情况，造成压车部分平衡横担断裂，此次予以重点检查，发现变形及开焊情况，进行校正并加固。

更换磨损严重的压车梁橡胶垫。

3.2.28靠车板、压车梁其它部位结构检查加固，铰轴和轴套检修加油。

3.2.29本体钢结构部分端环、前后梁、平台紧固螺栓检查，检查螺栓预紧力，断裂的螺栓全部更换；传动齿圈、回转轨道紧固螺栓检查，检查螺栓预紧力，断裂的螺栓全部更换；导流板等结构件检查加固，端部止挡检查更换。

3.2.30改造#1靠车板，翻卸运行时（即翻卸过程中），由于其液压管路与相近的导流板距离太近经常造成大块卡住，此次予以改造。

3.2.31本体水喷淋系统检查。

大修后保证水喷淋系统能够自动运行。

3.3重车调车机大修（含夹轮器）技术措施

3.3.1检修前，进行技术交底，组织所有参加工作人员熟悉检修项目内容、大修进度、大修文件包内容、风险评估及控制措施。

3.3.2根据检修内容，认真检查备品备件的质量。

3.3.3检修前检修人员对场地进行清理清扫，保证工作场所的环境卫生及通道畅通。

3.3.4用煤油清洗检查减速机外壳有无裂纹或异常现象。

3.3.5将减速机内润滑油放净存入专用油桶。

3.3.6驱动减速机底座螺栓检查加固。

3.3.7将驱动电动机吊离，放置于稳定地点，解体立式行星减速机，检查制动瓦块的磨损情况，超过标准50%的予以更换，检查制动轮盘的磨损情况，磨损偏斜的予以修复，磨损量超过1.5mm的制动轮盘予以更换。

3.3.8解体减速机及驱动齿轮，清洗各部件，测量轴承、轴及齿轮的损坏情况，并作好记录。

3.3.9检查减速机集合面平面度，必要时进行研磨，消除漏点，更换齿轮油。

3.3.10回装减速机及驱动齿轮，调整驱动齿轮与地面齿条的间隙，齿轮齿条副侧隙为1～3mm，齿顶间隙0.25倍模数。

3.3.11解体导向轮，清洗检查轴承、轴及导向轮，测量轴承间隙并作好记录。

检查轴径的同轴度应小于0.03mm，密封填料填压紧密，并且四周均匀一致，与轴吻合，转动时不得漏油。

3.3.12调整导向轮偏心轴的位置，保证其两侧与导向轨道间隙均衡，两侧间隙之和不大于3mm。

3.3.13重车调车机大臂机构检修，检查销轴连接各关节轴套磨损情况，磨损量超过1mm予以更换，将重车调车机大臂钩头中心线保持与轨顶垂直距离为840mm±5。

3.3.14解体检查前后提钩销装置，各绞轴部位加注润滑油，确保动作灵活可靠。

3.3.15解体检查摆动马达，更换油缸密封圈，检查齿轮齿条装置尺侧间隙磨损不超过2mm。

3.3.16更换弹性轮弹簧、弹簧底座及导向杆。

3.3.17检修行走轨道装置，每条轨道及两轨之间，其踏面标高在每10m长度内偏差不超过±2mm，制作专用垫板用于调整轨道高度差，当有压板螺栓长度不足时，采用焊接加长螺栓。

3.3.18轨道在每10m长度内偏差不超过±2mm，导轨两踏面相对轨道中心线对称。

3.3.19驱动齿条导向装置齿条与行走轨道平行，相对轨道踏面偏差在±0.25mm之内，齿块接缝用样板调整准确。

3.3.20整修平台栏杆变形部分，将拨车臂配重块外侧护栏底部升高100mm，不得碰撞端部混凝土止挡座。

3.3.21解体检查夹轮器装置，各绞轴部位加注润滑油，确保动作灵活可靠。

调整夹轮器下面的弹簧装置，使得夹轮器处于打开位置时全长上两侧的夹板距轨道的距离偏差不大于2mm。

3.4迁车台大修技术措施

3.4.1检修前，进行技术交底，组织所有参加工作人员熟悉检修项目内容、大修进度、大修文件包内容、风险评估及控制措施。

3.4.2根据检修内容，认真检查备品备件的质量。

3.4.3检修前检修人员对检修场地进行清理清扫，保证工作场所的环境、卫生及通道畅通。

3.4.4用煤油清洗检查减速机外壳有无裂纹或异常现象。

3.4.5将减速机内润滑油放净存入专用油桶。

3.4.6驱动减速机开盖检查齿轮啮合情况，更换齿轮油。

3.4.7将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况如有无裂纹，掉块现象，用塞尺和压铅丝的方法测量齿轮、齿侧的间隙并做好记录，齿轮中心距极限偏差及齿轮啮合侧隙极限符合标准，齿轮啮合沿齿长和齿高不得小于标准，齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍，齿轮轮齿的磨损一般超过原齿厚的25％后应更换新齿轮。

3.4.8清洗轴承时不允许有绒毛线及其它杂质留在机件上，检查轴承磨损情况，轴承内圈、外圈、滚动体、保持架完好,其工作表面不许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象，测量轴承间隙，不合要求的进行更换，更换轴承时，热装法安装轴承，轴承加热至100ºC，在热油中保持15分钟，敲打时严禁外环受力。

对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应涂抹润滑脂，安装时动作轻柔，不得强行压入。

3.4.9减速机组装时，箱体结合面、箱体与轴承外圈压铅丝，测量轴承与外套配合，做好记录，轴承外圈与箱体间隙不大于0.1㎜，不合格的进行处理；齿轮箱结合面处不准加垫，密封填料均匀，轴承盖安装后确保回油孔畅通，螺栓结合紧力一致。

经工作负责人确认（W点）。

端盖与箱体结合面间、端盖与轴承外圈间压铅丝法压轴承轴向间隙，做好记录，按标准调整垫片数量。

3.4.10减速机试运时，齿轮运转平稳，无冲击和不均匀声响，试运时间不小于30min。

轴承无杂音。

其轴承温度不得超过70℃。

箱体无明显振动。

3.4.11迁车台定位销、底座、检查调整间隙，定位销根据检查情况，部分进行更换，涨轮器检查，调整间隙打开位置时全长上两侧的夹板距轨道的距离偏差不大于2mm。

3.4.12行走轨道、销齿座及基础检查调整，轨道压板螺栓紧固。

3.4.13整修平台栏杆变形部分，调整两侧缓冲器，正常工作条件下，对位装置对位后聚氨脂缓冲器与基础上橡胶垫板接触但无压缩量。

3.4.14检修空车线、重车线地面止挡装置，各活动部位活动灵活，弹簧无明显变形，在绞轴及弹簧导杆等部位加注润滑脂。

3.5空车调车机大修技术措施

3.5.1检修前，进行技术交底，组织所有参加工作人员熟悉检修项目内容、大修进度、大修文件包内容、风险评估及控制措施。

3.5.2根据检修内容，认真检查备品备件的质量。

3.5.3检修前检修人员对检修场地进行清理清扫，保证工作场所的环境、卫生及通道畅通。

3.5.4用煤油清洗检查减速机外壳有无裂纹或异常现象。

3.5.5将减速机内润滑油放净存入专用油桶。

3.5.6驱动减速机底座螺栓检查加固。

3.5.7将驱动电动机吊离，放置于稳定地点，解体立式行星减速机，检查制动瓦块的磨损情况，超过标准50%的予以更换，检查制动轮盘的磨损情况，磨损偏斜的予以修复，磨损量超过1.5mm的制动轮盘予以更换。

3.5.8解体减速机及驱动齿轮，清洗各部件，测量轴承、轴及齿轮的损坏情况，并作好记录。

3.5.9检查减速机集合面平面度，必要时进行研磨，消除漏点，更换齿轮油。

3.5.10回装减速机及驱动齿轮，调整驱动齿轮与地面齿条的间隙，齿轮齿条副侧隙为1～3mm，齿顶间隙0.25倍模数。

3.5.11解体导向轮，清洗检查轴承、轴及导向轮，测量轴承间隙并作好记录。

检查轴径的同轴度应小于0.03mm，密封填料填压紧密，并且四周均匀一致