回就大桥施工方案.docx
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回就大桥施工方案.docx
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回就大桥施工方案
第一章编制依据
1)桂来高速公路两阶段施工图设计(№4:
K210+000~K222+000)
2)《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89
3)《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-99
4)《公路桥涵设计规范》JTJ021-89
5)现场施工调查、勘察资料
6)类似工程相关施工经验
第二章工程概况
回就大桥中心里程为K210+662,桥梁起点里程为K210+608.46,桥梁终点里程为K210+715.54,全长107.08m。
上构为5×20m预应力混凝土小箱梁,先简支后连续;桥面净宽2×11.75m。
下部结构桥台采用柱式台,桥墩采用柱式墩;2(右幅)外侧、3(左幅)内侧、3(右幅)、4号桥墩采用分离式扩大基础(扩大基础采用满槽浇筑施工),其余墩台采用桩基础,桩基直径D=1.5m,全桥共计16根。
桥台处采用GYZF4300×76mm型四氟滑板式橡胶支座;桥墩处采用GYZ300×74mm型板式橡胶支座,0、5号桥台采用E-80伸缩缝。
第三章主要施工方案、施工方法
3.1桩基施工
桩基施工尽量选择在旱季施工,本桥桥位处水深1~1.5m,拟采用土围堰筑岛法填筑平台进行桩基的施工。
钻孔灌注桩施工流程见附图:
钻孔灌注桩施工工艺流程图。
钻孔桩施工工艺流程图
7)施工准备
a测量放样
测量工作由专人负责,根据业主所交的控制点,进行桥梁四等导线控制。
平面桩位采用南方测绘NTS-312R系列全站仪坐标放样。
并报请监理工程师复核无误后埋设护桩,护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向,四个方向每边埋设两个护桩,十字交叉,以便在钻进过程中随时检查、控制桩位。
高程控制采用加密后的水准点为基准测放高程。
b现场准备
人工平整场地,清除杂物,满足钻机通行和混凝土施工要求;
c埋设护筒
对于陆地桩。
护筒用5mm的钢板制作,每节长1.8m,其内径大于桩直径200mm,顶面高出地面30cm。
护筒埋设保证准确、稳定、不漏水、护筒根部埋入持力土层中,护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm,并保证护筒的垂直度和水平度。
d泥浆的制备
泥浆由采用优质粘土合水拌合而成,必要时掺入一定比例的水泥,使制备的泥浆满足《桥涵施工技术规范》要求的性能和技术指标。
8)钻孔
钻孔采用冲击钻成孔。
开钻前,检查机具、设备,并保证其处于良好状态,水电路的畅通。
钻头中心与护筒中心保持一致。
冲击时控制冲击速度,及时调整泥浆比重,确保泥浆指标符合规范要求。
当冲孔深度达到设计要求后,应检查孔深、孔径及倾斜率等检查项目。
冲孔过程中应做好冲孔记录,绘制地质柱状断面图,加强对冲孔事故的预防和处理。
根据以往施工经验,钻孔施工中应注意以下几点:
a钻孔一经开始连续进行,不中断,并及时填写施工记录,严格交接班制度。
b用冲击法小冲程开孔,使初成孔坚实、竖直,圆顺,能起导向作用,并防止孔口坍塌,钻进深度超过钻锥全冲程后,方可进行正常冲击。
现场操作时应防止打空锤和大松绳。
c在钻孔过程中,采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度,如不符合要求及时进行调整。
在地层变化处应捞取样碴,判明土层,记入表中,以便核对地层地质剖面柱状图。
d钻进过程中及时排除钻渣,并添加粘土造浆,使钻锥保持经常冲击新鲜地层。
e钻孔排碴,抬钻除土,停机时,保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度,防止塌孔。
f冲击钻锤起吊和进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止钻锤撞击发生人身事故。
g钻孔过程中每1~2d检查桩位偏移情况,若超出允许偏差范围,应采取措施校正桩位。
9)成孔检验
孔深达到设计标高后,报监理验收,用测绳和检孔器检查孔深、孔径及垂直度。
10)钢筋笼制作与安装
钢筋笼严格按照施工规范在现场集中分段制作,成型自检合格后交监理部门检验,合格后,采用16t汽车吊机吊放,主筋采用单面搭接焊,焊接长度大于10d。
钢筋笼安装到位后,根据桩位“十”字控制桩用型钢连接到护筒顶,以保证笼体处于设计位置,同时也防止钢筋笼体在砼灌注水下上浮、下落。
11)安装导管和清孔
采用导管直径为25cm,锐形卡口接头,其标准节长2.5m,并配以1.5m、1m非标准节调节导管长度,以满足不同孔深施工需要。
导管使用前进行试拼试压检验,并自上而下进行编号和标示尺度。
导管长度配置准确,杜绝因误装造成断桩。
导管底端距离孔底控制40cm,确保封底达到最佳效果。
清孔利用导管、泥浆泵进行反循环换浆法清孔直至孔底沉淀厚度符合规范标准。
钻孔泥浆应集中收集处理,并防止随意流入农田及周边溪流。
12)水下砼灌注
混凝土的初存量需满足首批混凝土入孔后,导管埋深不得小于1m并不宜大于3m。
漏斗底必须设置严密、可靠的隔水装置,该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
水下混凝土浇筑应连续进行,中途不得有停顿。
并尽量缩短拆除导管的时间,每根桩的浇筑时间不宜大于8h。
浇筑完毕后,位于地面以下以及桩顶以下的孔口护壁应在混凝土初凝前拔出。
浇筑混凝土过程中,不断地测量空内混凝土顶面位置,保持导管埋深在2~6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计标高时,可用竹竿等物测取混凝土顶面位置(以捅到石子的位置为准),保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
混凝土浇筑时应检查混凝土的塌落度,以免因混凝土太“干”引起灌注速度较慢;同时也应控制混凝土的灌注速度,防止因速度过快引起浮笼等事故发生。
在浇筑水下混凝土前,填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的相关数据表格,浇筑过程中填写“水下混凝土灌注记录”。
水下混凝土浇筑过程中,发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因造成断桩事故,应予重钻或与监理、业主单位研究补救措施。
13)成桩质量检验
a混凝土质量的检查和验收,要符合规范的规定。
每桩试件组数一般为3组。
b每根桩按设计要求均布设φ50×2.5mm四根钢管,供超声波检测用,钢管下端用钢板封头,上端露出桩顶10cm,施工时保持钢管竖直,声测管接头和底部均应密封,不漏浆,确保管道畅通。
c在监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后,并得到监理工程师书面形式批准。
在未得到监理工程师的批准前,不进行该桩基础下道工序工作。
3.2扩大基础施工
扩大基础施工宜安排在少雨季节进行,开挖后应连续快速施工。
根据现场施工设备条件和施工环境,基础开挖采用挖掘机开挖,人工配合修理;开挖时派出专门的测量人员及时测出其基底高程,防止超挖现象发生。
对于有地下水的区域,基础开挖时在基坑四周挖集水沟,以保证良好的排水,确保在挖方的整个施工期间都不至于遭受水的危害。
本桥扩大基础均采用满槽浇筑。
3.3系梁施工
1)系梁基坑采用机械开挖,基坑周围插打槽钢支护,基底周围挖排水沟。
地下水不丰富时拟采用集水坑排水法。
系梁底铺设10cm碎石,并用水泥砂浆抹面作为系梁底模,并准确测量放样弹出系梁外边线。
2)人工风镐凿除多余的桩头,准确测放出系梁边线和墩柱中心线,经监理工程师检查同意后绑扎系梁钢筋,安装墩柱钢筋主骨架,钢筋骨架用斜撑固定。
钢筋安装和加工符合规范要求。
3)系梁钢筋经检查合格后安装系梁模板。
模板采用定型钢模,侧模上下端均用Φ16mm拉杆加固。
4)系梁混凝土浇筑采用集中搅拌,砼运输车运输,吊车吊装就位。
混凝土分层浇筑,每40cm一层。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性,发现问题及时解决。
混凝土浇筑到顶初凝后,立即进行洒水覆盖养护,达到规定强度后拆除模型。
3.4墩柱施工
1)墩台模板采用厂制整体式钢模。
模板加工要求表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的刚度、强度、稳定性,且拆装方便,拼缝严密不漏浆。
模板安装时,按十字线对好中心,并精确控制水平状态。
模板安装完后,应检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横稳定性。
2)钢筋采用加工场下料,倒运至作业点绑扎成型,采用22#铁丝绑扎,整个施工过程严格按照施工规范进行控制。
并采用与混凝土同标号的垫块作保护层。
保护层厚度满足设计要求。
3)模板立好后,经监理工程师检查签认后,立即进行混凝土浇注。
砼浇注前,应将砼界面凿毛并洒水湿润。
混凝土采用集中拌制,混凝土运输车运输,吊车配合送入模。
高柱敦的砼落差大于2m时,设置串筒下料,砼坍落度控制在70mm左右,砼分层浇注,每层厚度不得超度50厘米,振捣采用插入式振捣。
混凝土施工过程中设置专人观看模板,防止跑模。
4)为保证砼外观质量,选用优质脱模剂,严格控制水灰比,安排有丰富捣固经验的人员专门从事捣固工作。
混凝土浇注连续进行,不中断。
拆模后,外包覆塑料薄膜,以达到保温、保湿养护的目的。
3.5盖梁施工
1)复核墩柱顶面中心位置及标高,凿除墩柱顶混凝土浮碴,并凿毛、冲洗干净。
2)盖梁模板考虑周转次数多,配置两套底模四套侧模。
盖梁模型为定制的定型组合钢模。
模板表面平整,尺寸偏差符合设计要求,并具有足够的刚度、强度、稳定性,且拆装方便,接缝不漏浆。
其施工方法是:
灌注墩柱混凝土时在距柱顶50cm处预留孔洞。
待盖梁施工时插入φ80的圆钢作为横担,用I400的工字钢作为梁底支撑盖梁的支架。
具体布置见下图:
注:
1-底模;2-侧模;3-横肋;4-立柱;5-拉杆;6-可调节长度的活动斜撑;7-组合式横梁;8-拉杆;9-80圆钢;10-操作平台;11-护篮;
3)钢筋:
集中制作,现场绑扎。
4)混凝土:
钢筋、模板施工完毕后在模板上标注垫石位置及标高,会同工程师验收合格后灌筑混凝土。
混凝土在拌合站集中拌制,陆地上采用吊车配合灌注,水中墩及吊车不能到位的墩台采用混凝土输送泵运送浇注;振动棒捣固,分层灌筑、分层捣固,每层厚度为50cm。
砼灌注后并加强养护,以保证混凝土的质量。
3.6上部结构施工
1)预制箱梁施工
本桥设计有50片后张法预应力混凝土小箱梁。
采用吊车架设。
2)预制台座
台座基底采用填筑宕渣压实处理,再浇注砼台座,在台座上铺设δ=4mm的钢板作为底模,相邻两台座之间浇注200×150的砼长条基础,在基础上预埋吊钩。
台座内部预留10cm×10cm孔洞作为拉杆通道。
侧模和芯模均使用定型钢模板,人工配合龙门吊进行拼装。
侧模采用δ=6mm厚钢板做面板,[8槽钢做横、竖背带,其间距分别为0.3m/道,0.425m/道。
侧模片与片之间采用法兰栓接并设5㎜宽阴阳企口缝接口,接口采用止水带密封,以防止砼在捣固过程中漏浆;侧模板与台座之间采用优质泡沫条,下口外用方木楔子与预埋角钢挤紧,预埋角钢的间距0.5m/道,模板上口采用拉杆1.0m/道。
芯模采用倒U型定型组合钢模,在底板砼浇注后迅速安装。
拼好后的模板使用角钢连接加固并与外侧模用钢筋支撑,以防止在砼浇注过程中的不对称浇注产生偏移。
小箱梁模板支设示意图
3)钢筋工程
钢筋安装亦分两步进行。
首先安装底板及部分腹板钢筋,在第一次砼浇筑完成,内模安装完成后,再绑扎剩余腹板钢筋及桥面顶板钢筋,及其它预埋件。
钢筋加工应尽量在地面加工厂进行、焊接完成,减少支架上焊接机会,以利保护模板。
钢筋严格按设计尺寸加工完成后,由人工抬运至梁上设计位置轻放,严禁在模板上拖拉钢筋。
绑扎时,在模板上标画出钢筋位置,将钢筋按标线位置放好,在放好的钢筋上面,按设计尺寸标画出与其垂直方向钢筋的位置,然后绑扎。
相邻扎点扎丝扭紧方向相反,保证网片不扭曲。
骨架钢筋按设计位置放好后,采用搭接焊连接,再将骨架网片与箍筋绑扎,形成钢筋骨架,底板筋及骨架钢筋完成后,绑扎腹板钢筋。
完成后用水将底模冲洗干净后灌筑第一阶段砼。
处理施工缝,绑扎腹板钢筋,绑扎顶板桥面钢筋。
钢筋焊接时,焊缝应饱满,焊渣随焊随敲。
施焊人员必须经过考试持证上岗,并对施焊环境及所用材料严格要求。
螺纹钢焊接均使用结502或结506焊条。
板梁内搭接钢筋,须错开预留,错开距离不少于1.0m,以便接茬后保证同一截面内焊缝数量不大于钢筋总数的50%。
预应力钢筋混凝土,在底板和骨架钢筋绑扎完成后,严格按照设计要求对预应力筋位置进行定位。
安装波纹管和锚垫板,波纹管采用插接重叠长度不少于0.2m,并用胶带缠裹严密,保证不漏浆,沿波纹管1.0m左右间距设置波纹管定位钢筋加以固定,锚垫板安装时必须保证与预应力钢筋垂直。
钢绞线穿束由人工穿束,绞线连接,以防穿束时戳破波纹管。
为防止浇筑过程中挤扁波纹管,根据经验,应在浇注砼前穿入塑料管,砼强度达到2.5MPa时再抽出塑料管。
在灌注混凝土之前,须再一次检查波纹管和钢绞线位置,无误后方可灌筑。
4)梁体砼的浇筑
①混凝土灌注前准备
a灌注混凝土前应认真检查模型结构尺寸、预埋件及预留孔位置是否正确、连接是否牢固,并报请监理工程师检查签认。
b取得施工配合比通知单,确认灌筑混凝土的集料、水泥等已到达搅拌站,并满足制梁要求。
严禁采用边运输原材料边开盘拌制的方法进行梁体混凝土灌筑作业。
c混凝土灌筑设备、混凝土上料设备应进行试运转,并确认状态良好,并有备用措施。
d水电供应系统应得到保证。
e由搅拌站负责人亲自核对并校正各种衡器及定量水表,并作出记录。
f适应季节及气象预报的施工措施完备。
g技术交底已进行,劳动力(包括后备人员、机电维修维修人员)及小型机具配备安排落实。
②混凝土的拌制
a正常情况下搅拌机不应带负荷启动或超量搅拌。
b混凝土搅拌均匀,颜色一致,首盘检查一次坍落度,以后不定时抽查混凝土坍落度。
自全部材料进入搅拌机起至开始出料为止,延续搅拌时间为1~1.5分钟。
c投料拌合加水时,不宜按施工配合比的用水量立即将水全部加入,应采取直接观察法逐渐添加,司拌人员必须精心操作。
d减水剂其掺量由试验室具体确定。
使用中发现有异常情况要及时向试验室及技术主任汇报,不得擅自处理。
e因梁体混凝土数量大,作业面多,极易造成漏捣,梁体出现蜂窝、空洞,必须坚持混凝土的拌制速度和灌筑速度密切配合,拌制服从灌筑。
③混凝土浇注
a混凝土灌筑时采用从一端往另一端浇注,纵向分段,水平分层的方法灌筑,其工艺斜度以30°~45°为宜,斜向分段长度不得超过6m,水平分层厚度不得大于30cm,前后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
先从顶板灌灰口下管子,灌筑底板混凝土,底板混凝土灌筑完毕后,可略停30分钟,防止底板翻浆。
然后再逐次往上灌筑腹板混凝土;最后再灌筑顶板混凝土,并及时整平、收浆、拉毛,保证排水坡度及平整度。
梁体混凝土必须一次连续灌筑完,不得无故中途停顿,每孔梁体的灌筑混凝土时间不宜大于4小时。
b灌注梁体混凝土时,混凝土输送管道口与梁顶面之间的距离应适宜,以免混凝土离析。
浇注梁体混凝土时,禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土,以免混凝土的下冲导致波纹管挠曲或移位。
c梁体混凝土采用Φ30振动棒振捣,顶板混凝土可采用Φ50振动棒插捣。
振动时间以混凝土不泛气泡、不再下沉为度。
振动棒禁止触击波纹管,插振的间距30~40cm,也不得将振动棒直接在钢筋上振动,以免钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。
在灌注梁体混凝土时,安排专人负责监视振动器的运转和使用情况,如有故障应迅速组织拆换,以避免因振动不及时而导致混凝土漏振,另外还应有专人负责监视模板,如连接螺栓松动、模板走形或模板漏浆应及时采取措施予以处理。
d灌筑混凝土时应随时检测、控制调整混凝土坍落度,随机取样做混凝土试件,作为施工工序和桥梁质量检验的依据。
e为保证灌筑工作的顺利进行,在灌筑混凝土前,根据灌筑顺序将振动器的开关分成若干组,并做好接地接零保安装置。
5)混凝土养生工艺
当梁体混凝土灌筑完成,采用覆盖,洒水进行养护。
梁体拆模后应进行自然养护,洒水次数以混凝土表面潮湿为度,养护天数当环境相对湿度小于60%时应养护14天,相对湿度大于90%时不洒水,当环境湿度60%~90%时,洒水自然养生7天以上。
当环境平均温度低于5℃,不对混凝土洒水,并采取保温措施,炎热天气逐段覆盖洒水养护。
6)施加预应力
本标段梁预应力钢束为两端张拉,双向控制,张拉顺序为:
张拉顺序按照钢束编号要求张拉,同编号同时张拉。
当梁体砼强度达到设计强度的90%以上,龄期不小于10天时,方可进行张拉。
张拉时采用油表读数(即张拉力)和预应力束伸长量双控进行,梁中预应力束均为曲线布置,初始应力定为δk(δk为控张拉应力)的10%~15%。
张拉机具与锚具配套使用,在进场前应检查和校验,千斤顶及配套使用的油泵,油表一起配套校验标定,以确定张拉力与压力表读数间的曲线关系,所用压力表精度不宜低于1.5级,检验千斤顶用的试验机或测力计精度不得低于±2%。
预应力施加是结构受力的关键工序之一,其所用钢绞线、锚具、夹片、锚垫板等材料在质量上必须严格把关,认真进行供货方评定。
定货时需厂家提供严格详细的质量要求,材料进场后,试验工程师应对其进行质量验收,并按各种材料的规定检验频率检验,不符合要求的坚决不用,并及时清理出场。
在所用机具、设备、材料检查、检验无误后,即可进行预应力钢绞线的张拉和锚固工作。
工艺流程为:
做好张拉准备工作→砼强度达到90%以上→安装张拉设备→检查→加预应力→回油锚固→压浆、封锚
在张拉过程中实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%之内,以此做为预应力束应力控制法的校核,若伸长值差别较大,应查明原因采取措施后方可继续张拉。
预应力束的张拉程序为:
0→初应力→张拉控制应力(持荷2min)→锚固。
预应力张拉到各阶段设计应力时,比较实际伸长值与理论伸长量之差在6%之内即可继续进行,直到张拉完成回油锚固,否则需补拉或采取其它措施。
张拉顺序:
先上面孔道,后下面孔道。
为防止滑丝和断丝,锚垫板承压面必须与孔道中心线垂直,夹片上紧并打齐,张拉时钢绞线受力不应超限,张拉速度应缓慢平衡,回油速度不宜过快,若滑丝超过规范要求,应对单根钢绞线进行补拉,若断丝超过规范值(1%),应更换钢绞线,重新张拉。
7)孔道压浆
在锚固完成后,使用无齿锯或电动砂轮机割除多余钢绞线,锚具外露长度不少于5cm。
预应力束张拉完后应尽早压浆。
压浆使用JW180型灰浆搅拌机制浆,U86型灰浆泵压浆。
压浆顺序先底层后上层逐孔一次性连续压完,每孔压浆应从孔道一端压浆孔压入,由另一端压浆孔排气和泌水,压浆应缓慢均匀进行,当另一端排出的水泥浆与压入的水泥浆稠度相同时,即可停止。
压浆最大压力值一般宜为0.5~0.7MPa,每孔压力达到最大值后应有一定的稳定时间。
所用水泥浆强度不得低于设计规定,其技术条件应符合下列规定:
a使用标号不低于42.5MPa的硅酸盐水泥或普通水泥;
b水灰比一般宜采用0.4~0.45,掺入适量减水剂后,可减小到0.35,水及减水剂对预应力钢材无腐蚀作用。
c水泥浆的泌水率最大不超过4%,拌和后3小时泌水率控制在2%,24小时后泌水应全部被浆吸回。
d水泥浆稠度控制在14~18S。
e水泥浆自调制至灌入孔道的连续时间不超过30~45分钟,水泥浆在使用前和压入过程中应不断搅动。
f压浆时气温不应高于35℃,否则宜在夜间进行;
g对压完的孔道应及时检查,如有不密实处须及时采取补浆措施。
8)封锚
压浆结束后,对封锚端砼进行凿毛,并将周围冲洗干净,设置封锚端钢筋网,立模、浇筑封锚混凝土。
并做好封锚混凝土的养护工作。
9)架梁施工
架梁采用吊车架设。
进行梁体安装之前,应进行桥墩台顶放样,定出支座、梁端线准确位置,加工拖梁车运梁,为保证架桥机使用安全,在加梁之前应进行试吊。
架梁顺序从起点开始,主道桥左右幅同时架设。
预制梁从预制场用龙门吊将梁吊至专用运梁平板车,运梁车将梁体运至导梁下,两台吊车提梁,然后横向移动就位于左、右幅跨中,接着横向移动,随后准确地将梁体落到预定位置。
每孔桥梁安装顺序为:
先安装柱顶位置向两侧对称架设。
架梁时应微调梁顺桥向的位置,保证梁端位置在同一条直线上。
每孔梁架设完毕后,然后铺设导梁架轨道,架桥机纵移,前移到下一孔,进行下一孔架设。
3.7桥面工程施工
桥面铺装是桥梁主体施工的最后一道工序,施工前准确测量桥梁顶面高程,核实纵横坡和铺装厚度,并注意与伸缩缝的技术处理。
桥面铺装工艺图见:
桥面铺装施工工艺流程图
1)混凝土铺装
浇筑桥面混凝土前,在桥面范围内布设测量高程点,以确定浇筑后的铺装厚度。
施工时选用与桥面砼厚度相匹配的槽钢作模板,角钢做模板的限位挡块焊接在预埋铁件上,然后将模板靠在限位挡块上,调整后用螺栓固定在挡块上,用水准仪找出其标高线,为了方便拆模,模板内侧刷脱模剂。
为使桥面铺装与下面的梁板紧密结合,梁板表面必须凿毛使其粗糙,在桥面铺装前用高压水冲洗干净。
钢筋在加工场加工后转运到现场安装绑扎。
施工时应注意钢筋网的保护工作。
铺设桥面钢筋网及浇筑桥面混凝土时,采取有效措施保证钢筋网位置及网眼尺寸的准确。
桥面最小厚度不得小于设计规定值,最大厚度应控制在设计允许增大的恒载值内。
混凝土由拌和站搅拌,泵送混凝土到现场入仓摊铺,采用混凝土摊铺机进行混凝土摊铺。
铺设要均匀。
用平板式振捣器和振动梁联合振捣密实。
混凝土面层要做到顺直、平整,并找好横向坡度。
桥面混凝土初凝后,采用洒水养护和覆盖养生。
2)防撞墙及护栏施工
防撞墙及护栏施工采用定型钢模,钢模接缝采用阴阳接口,保证砼面平整不漏浆。
砼捣固采用插入式振动器捣固。
施工要求达到护栏柱垂直,护栏线形圆顺。
3)伸缩缝安装
清除缝内杂物,对路面沥青砼进行切割后,检查缝宽及预埋件位置,如有顶头现象或缝不符合设计安装要求时,画线凿剔平整。
安装伸缩缝时,其顶面应与桥面处于同一平面,焊接固定。
伸缩装置定位值因根据设计的纵向伸缩值,并结合工地安装温度、梁体收缩等因素,按监理工程师同意的计算方法确定。
第四章质量保证措施
4.1技术交底制
对施工的每道工序必须有施工技术交底书。
对施工草图、钢筋表、铁件加工单等,都必须复核无误后再下发。
并注意内业资料的收集整理。
(签证、变更、检查记录、各类报表等)。
4.2测量复核制
重视测量工作,选派技术水平高,操作熟练的技术人员组成强干的测量队伍,装配先进的测量仪器,项目经理部装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器,以便充分地保证测量精度。
认真做好交桩复测,坚持测量复核制度,确保构筑物准确定位。
尤其是搞好本合同段与两端相邻标段的贯通测量工作,以保中线、水平准确无误。
测量时认真做好记录,所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册,并附必要的文字说明。
隐蔽工程的施工测量资料,作为隐蔽工程质量检查的附件,施工测量资料及竣工测量资料,作为工程竣工验收的附件。
4.3预应力施工中常见缺陷防治措施
14)专人检查和监督保护预应力管道,确保管道质量良好。
15)在预应力管道时加设PVC管内衬管,防止渗漏的水泥浆阻塞管道。
16)用专制定位钢筋或角钢架,将预应力管道精确定位,确保在混凝土浇筑中不产生位移。
17)严禁振捣器碰振钢筋和管道。
18)严格按设计规定或规范要求进行双控张拉。
19)及时对己张拉的预应力进行标记。
4.4预制梁混凝土外表面粗糙的防治
20)施工前对全体操作人员进思想动员和技术交底,使其具有高度的责任心利重视度。
并将外观质量与经济挂钩来约束。
21)采用适用的振捣器(用φ50和φ30等插入式振捣器和附着式振捣器)。
22)混凝土下料顺序:
先底板、板壁,后顶板分层覆盖,分层厚度20-30cm。
模板内混凝土用φ50和φ30两种插入式振捣器振捣
23)混凝土骨料采用小粒径碎石。
4.5成品外表面等施工缺陷的防治措施
24)改善混凝土配合比,使混凝土具有足够的和易性、坍落度、缓凝时间和良好的泵送性。
25)严格混凝上振捣工艺,严禁过振,谨防漏振。
26)对接头及拼缝,原则上较小缝用薄膜皮嵌缝。
大缝可采用嵌木条方式。
27)对模板底部,与系梁联结时,与系梁顶面预埋件固结,防止走模,可保证其位置准确。
顶部则用内撑固定于已浇墩柱上。
28)模板顶部可
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