涵 洞 作 业 指 导 书.docx
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涵洞作业指导书
涵洞作业指导书
一、施工准备
1、将涵洞工程的施工组织设计编入到上述第二章路基工程提及的施工组织设计中,一并履行报批程序。
2、做好施工现场准备,修建施工临时设施,安装调试施工机具及标定试验机具,进行施工测量及复核测量资料,做好材料的储存和堆放,做好开工前的试验检测工作。
3、建立健全质量保证体系。
二、施工工艺、方法及要求
(一)施工放样
根据设计资料现场核对涵洞的位置、交角、涵长。
旧涵接长的还要核对孔径、角度是否与新涵相符,标高是否满足要求。
若复核时发现与旧涵出现较大偏差,上报监理工程师。
(二)基坑开挖
1、基坑开挖前要做好临时排水,避免开挖后积水浸泡基坑。
2、用机械开挖基坑,在接近基底标高时,应保留20—30cm厚的土层,用人工集中挖除。
3、开挖后的土方要马上运走,不得堆放在基坑两侧。
4、基坑开挖不要过早,避免因工序不能衔接而导致基坑塌方、浸水。
5、基坑的宽度要满足施工作业面、回填和安全要求。
6、开挖基坑时,要充分保证旧路基的稳定,必要时采用挡土板等支挡。
7、基坑中浸水的,要及时排除,防止基底浸水时间过长,承载力降低。
新涵位于上游的,在路基占地范围之外做好临时排水设施;新涵位于下游的,在上游进水口处设置拦水坝,用水泵把水排到同侧其他排水设施中去或通过塑料管道排到路另一侧的临时排水设施中。
8、基底承载力
(1)箱涵不小于150Kpa。
箱涵可不进行基底承载力试验,根据不同土质及其液性指数和孔隙比来确定地基的容许承载力范围,判断其是否满足要求。
(2)盖板涵基底承载力不小于250Kpa,必须进行基底承载力试验。
(三)涵洞基础施工
1、砂砾垫层
砂砾垫层采用水撼砂方法施工。
当基底为不透水性土质时或透水量满足不了施工进度要求时,应从砂砾垫层底部向外抽水,保证水在砂砾中渗透,达到密实程度。
2、基础浆砌片石
浆砌片石要分层错缝,坐浆挤密,填缝砂浆要饱满无空洞。
基础表面要平整,片石规格及强度符合规范和设计要求。
砂浆强度符合设计要求。
3、基础混凝土
基础混凝土必须用强制式拌和机拌和,配合比要符合桥梁部分的要求。
混凝土强度达到设计标准强度的75%后,才能进行箱涵底板或盖板涵涵台施工。
(四)钢筋
1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格以及进场时间批次分批验收,分堆存放,不得混杂。
露天堆放时,底部要垫高,上面用防雨布遮盖。
2、1钢筋调直和清除污锈应符合下列要求:
1、钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2、钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3、采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%;HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
2、2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求,如设计无规定时,应符合表2.2的规定。
表2.2 受力主钢筋制作和末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
180°
Ⅰ
≥2.5d
≥3d
d
为钢筋直径
135°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥5d
HRB400
φ28~φ40≥5d
90°
HRB335
φ8~φ25≥4d
≥10d
HRB400
φ28~φ40≥5d
中间弯钩
90°以下
各类
≥20d
注:
环氧树脂涂层钢筋当进行弯曲加工时,对直径d不大于20nm的钢筋,其弯曲直径不应小于4d,对直径d大于20m的钢筋,其弯曲直径不小于6d。
2.3用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式,如设计无要求时,可按图
2.3a)、b)加工;有抗震要求的结构,应按图10.2.3c)加工。
3 钢筋的连接
3.1钢筋的焊接与绑扎接头
1、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头,不宜绑接。
普通混凝土中直径大于25mm的钢筋,宜采用焊接。
2、钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。
当缺乏闪光对焊条件时,可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。
钢筋的交叉连接,无电阻点焊机时,可采用手工电弧焊。
各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接,也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。
电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接,不能用作水平钢筋和斜筋的连接。
钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。
质量验收标准见附录E-2。
3、钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
4、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时,可采用单面焊缝。
5、钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
6、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证,各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
7、电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定执行。
8、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表3.1-1的规定。
对于绑扎接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,亦应符合表3.1-1的规定。
表3.3-1 接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注:
①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内,但不得小于500mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度;
②在同一根钢筋上应尽量少设接头;
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制;
④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm;
⑤环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度,对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm;对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。
9、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
10、焊接时,对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的要求进行,低于-20℃时,不得施焊。
11、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合表3.1-2的规定;受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表3.1-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
注:
①当带肋钢筋直径d不大于25mm时,其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用;当带肋钢筋直径d大于25mm时,其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时,其搭接长度宜适当增加。
③在任何情况下,纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm;受压钢筋的搭接长度不应小于20000。
④当混凝土强度等级低于C20时,I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d;HRB500钢筋不宜采用。
⑤对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度,当抗震烈度为七度(及以上)时应增加5d。
⑥两根不同直径的钢筋的搭接长度,以较细的钢筋直径计算。
12、受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
3.2钢筋的机械连接
1、钢筋的机械连接,其接头性能指标应符合附录E-3的规定。
2、钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求,且不得小于15mm,连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
3、对受力钢筋机械连接接头的位置要求,可依照焊接接头要求办理。
4、带肋钢筋套筒挤压接头(以下简称挤压接头)适用直径为16~40mm的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。
用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
1)不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接,当套筒两端外径和壁厚相同时,被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。
2)当混凝土结构中挤压接头部位的温度低于-20C℃时,宜进行专门的试验。
3)对HRB335、HBB400牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料,应选用适于压延加工的钢材,其实测力学性能、承载力及尺寸僻差应符合有关规定。
4)套筒应有出厂合格证,套筒在运输和储存中,应按不同规格分别堆放,不得露天堆放,应防止锈蚀和沾污。
5)挤压接头施工时有关挤压设备、人员、挤压操作、质量检验、施工安全应符合现行《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ108)的规定。
5、钢筋锥螺纹接头,适用于直径为16~40mm的HRB335、HRB400牌号钢筋的连接,用于连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
锥螺纹连接套的材料宜用45号优质碳素结构钢材或其他经试验确认符合要求的钢材。
钢筋锥螺纹接头的技术要求,应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JCJ109)的规定。
1)钢筋锥螺纹接头的应用,应符合下列规定:
(1)接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍;
(2)不同直径的钢筋连接时,一次连接钢筋直径规格不宜超过2级;
2)锥螺纹接头施工时,有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JGJl09)的规定。
4 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
4.1对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
4.2骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行,操作时应符合下列要求:
1、拼装时应按设计图纸放大样,放样时应考虑焊接变形和预留拱度。
2、钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
3、拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
4、骨架焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
为此,较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以厚度适当的钢板。
5、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
4.3钢筋网焊点应符合设计规定,当设计无规定时,应按下列要求焊接:
1、当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时,如焊接网只有一个方向为受力钢筋,网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接;如焊接网的两个方向均为受力钢筋,则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接,其余的交叉点,可根据运输和安装条件决定,一般可焊接或绑扎一半交叉点。
2、当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝,而另一方向的钢筋间距小于100mm时,除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外,中间部分的焊点距离可增大至250mm。
4.4在现场绑扎钢筋网时,应遵守下列规定:
1钢筋接头的布置,应符合本章第10.3节的有关规定。
2钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,亦可用点焊焊牢。
3除设计有特殊规定者外,柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。
4、墩、台身,柱中的竖向钢筋搭接时,转角处的钢筋弯钩应与模板成45℃,中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时,弯钩与模板的角度最小不得小于15°,在浇筑过程中不得松动。
5、箍筋弯钩的叠合处,在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置,在柱中应沿柱高方向交错布置,若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。
但有交叉式箍筋的大截面柱,其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。
圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
4.5应在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,保证位置准确。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
4.6在浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。
(五)模板
1、大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。
通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米;其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米。
2、模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆。
3、用机油作为脱模剂时,必须用新机油。
模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量。
浇注混凝土时,苫布边注边撤除。
4、模板拆除
箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。
外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。
盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。
5、模板周转变形后,要及时进行修整。
对变形较大、不能修复的,不得使用。
(六)浇注混凝土
1、混凝土的配合比
1.2混凝土的配合比,应以质量比计,并应通过设计和试配选定。
试配时应使用施工实际采用的材料,配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件,制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀)等质量要求。
1.3普通混凝土的配合比,可参照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ/T55),通过试配确定。
混凝土的试配强度,应根据设计强度等级,考虑施工条件的差异和变化以及材料质量可能的波动,可参照附录F-4计算确定。
对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土),亦可参照上述规程,经过试配确定。
在施工过程中,应及时积累资料,为合理调整?
昆凝土配合比提供依据。
1.4配制混凝土时,应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度,浇筑时的坍落度可按表1.4选用。
表1.4混凝土浇筑入模时的坍落度
结 构 类 别
坍落度
(一)(振动器振动)
小型预制块及便于浇筑振动的结构
0~20
桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构
10~30
普通配筋率的钢筋混凝土结构
30~50
配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构
50~70
配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构
70~90
注:
①水下混凝土、泵送混凝土的坍落度,另见本规范有关章节的规定;
②用人工捣实时,坍落度宜增加20~30m。
当工程需要获得较大的坍落度时,可在不改变混凝土的水灰比,不影响混凝土的质量的情况下,适当掺加外加剂。
1.5混凝土的最大水灰比和最小水泥用量应符合表1.5的规定。
表1.5 混凝土的最大水灰比和最小水泥用量
混凝土结构所处环境
无筋混凝土
钢筋混凝土
最大水灰比
最小水泥用量(kg/m3)
最大水灰比
最小水泥用量(kg/m3)
温暖地区或寒冷地区,无侵蚀物质影响,与土直接接触
0.60
250
0.55
275
严寒地区或使用除冰盐的桥涵
0.55
275
0.50
300
受侵蚀性物质影响
0.45
300
0.40
325
注:
①本表中的水灰比,系指水与水泥(包括外掺混合材料)用量的比值。
②本表中的最小水泥用量,包括外掺混合材料。
当采用人工捣实混凝土时,水泥用量应增加25kg/m3。
当掺用外加剂且能有效地改善混凝土的和易性时,水泥用量可减少25kg/m3。
③严寒地区系指最冷月份平均气温≤-10℃且日平均温度在≤5℃的天数≥145d的地区。
1.6混凝土的最大水泥用量(包括代替部分水泥的混合材料)不宜超过500kg/m3,大体积混凝土不宜超过350kg/m3。
1.7在混凝土中掺人外加剂时,除应符合5.1.5条的规定外,还应符合下列规定:
1在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
2位于温暖或严寒地区、无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土构件,混凝土中的氯离子含量不宜超过水泥用量的0.30%;位于严寒和海水区域、受侵蚀环境和使用除冰盐的桥涵,氯离子含量不宜超过水泥用量的0.5%。
从各种组成材料引入的氯离子含量(折合氯盐含量)如大于上述数值时,应采取有效的防锈措施(如掺入阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实性等)。
当采用洁净水和无氯骨料时,氯离子含量可主要以外加剂或混合材料的氯离子含量控制。
3无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量,以干质量计,不得超过水泥用量的3%。
4掺人加气剂的混凝土的含气量宜为3.5%~5.5%。
5对由外加剂带人混凝土的碱含量应进行控制。
每立方米混凝土的总含碱量,对—般桥涵不宜大于3.0kg/m3,对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3;当处于受严重侵蚀的环境,不得使用有碱活性反应的骨料。
1.8粉煤灰、火山灰及粒化高炉矿渣等混合材料作为水泥代替材料或混凝土拌和物的填充材料掺于硅酸盐水泥、普通水泥或其他水泥配制的混凝土拌和物中时,其掺量应通过试验确定,用于代替部分水泥时的掺量不应大于现行国家标准《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GBl344)的规定。
1.9泵送混凝土的配合比宜符合下列规定:
1骨料最大粒径与输送管内径之比应符合本章11.2.3条第3款的规定。
通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%,砂率宜控制在40%~50%。
2最小水泥用量280~300kg/m3(输送管径100~150mm)。
3混凝土拌和物的坍落度宜为80~180mm。
4宜掺用适量的外加剂或混合材料。
1.10通过设计和试配确定配合比后,应填写试配报告单,提交施工监理或有关方面批准。
混凝土配合比使用过程中,应根据混凝土质量的动态信息,及时进行调整、报批。
2 混凝土的拌制
2.1拌制混凝土配料时,各种衡器应保持准确。
对骨料的含水率应经常进行检测,雨天施工应增加测定次数,据以调整骨料和水的用量。
配料数量的允许偏差(以质量计)见表2.1.
表2.1 配料数量允许偏差
材料类别
允许偏差(%)
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
放人拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水,以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前,应对计量设备进行重点校核。
计量器具应定期检定,经大修、中修或迁移至新的地点后,也应进行检定。
2.2混凝土应使用机械搅拌,零星工程的塑性混凝土也可用人工拌和。
用机械搅拌时,自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定,并经试验确定,且不得低于表2.2的规定。
表2.2 混凝土最短搅拌时间
搅拌机类别
搅拌机容量
(1)
混凝土坍落度
(一)
<30
30~70
>70
混凝土最短搅拌时间(min)
自落式
≤400
2.0
1.5
1.0
≤800
2.5
2.0
1.5
≤1200
—
2.5
1.5
强制式
≤400
1.5
1.0
1.0
≤1500
2.5
1.5
1.5
注:
①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时,搅拌时间应适当延长1~2min;
②外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺人;
③搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%;
④搅拌时间不宜过长,每一工作班至少应抽查两次;
⑤表列时间为从搅拌加水算起;
⑥当采用其他形式的搅拌设备时,搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
2.3对于在施工现场集中搅拌的混凝土,应检查混凝土拌和物的均匀性。
1混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
2混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行。
3检查混凝土拌和物均匀性时,应在搅拌机的卸料过程中,从卸料流的1/4至3/4之间部位,采取试样,进行试验,其检测结果应符合下列规定:
(1)混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%;
(2)单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
2.4混凝土搅拌完毕后,应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能:
1混凝土拌和物的坍落度,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
评定时应以浇筑地点的测值为准。
如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时,其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。
在检测坍落度时,还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
2根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标并应符合本章的其他规定。
2.5掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时,可运至浇筑地点再掺人重拌。
3 混凝土的运输
3.1混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
当混凝土拌和物运距较近时,可采用无搅拌器的运输工具运输;当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输。
运输时间不宜超过表3.1的规定。
表3.1 混凝土拌和物运输时间限制
气 温(℃)
无搅拌设施运输(min)
有搅拌设施运输(min)
20~30
30
60
10~19
45
75
5~9
60
90
注:
①当运距较远时,可用搅拌运输车运干拌料到浇筑地点后再加水搅拌;
②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时,应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后,确定运输时间限制;
③表列时间系指从加水搅拌至人模时间。
3.2用无搅拌运输工具运送混凝土时,应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾人浇筑位置的盛器。
3.3采用泵送混凝土应符合下列规定:
1混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
2输送管线宜直,转弯宜缓,接头应严密,如管道向下倾斜,应防止混入空气,产生阻塞。
3泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。
混凝土出现离析现象时,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土,泵送间歇时间不宜超过15min。
4在泵送过程中,受料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸人空气产生阻塞。
3.4用带式运输机运送混凝土时,应符合下列规定:
1传送带的倾斜度不应超过表11.5.4的规定。
2混凝土卸于传送带上和由传送带卸下时,应通过漏斗等设施,保持垂直下料。
3传送带上应设置刮刀等清理设备。
4传送带运转速度不应超过1.2m/s。
5做配合比设计时,应考虑有2%~3%的砂浆损失。
表3.4 传送带最大倾斜角度
混凝土坍落度
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