管道安装专项施工方案.docx
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管道安装专项施工方案
中电投兰州新区热电联产项目配套供热管网工程Ⅲ标段
管道安装专项施工方案
编制人:
审核人:
批准人:
目录
第一章概述2
一、工程概况2
二.编制依据:
2
三.施工难点及特点分析3
1.管道安装4
2、焊接施工方案12
3.管件安装17
4、阀门安装18
5、补偿器安装19
四、系统管道冲洗,水压试验19
1、水压试验的程序、步骤、方法19
2.水压试验应注意的事项20
3.试压安全技术措施20
4.管道冲洗21
五、施工质量计划及质量保证体系22
1.质量管理22
2.质量控制22
3.质量保证24
4.工程质量总体目标24
5.工程质量控制的原则24
六、施工安全保障体系25
1.本工程安全管理目标25
2.安全施工要求25
六、施工进度安排26
1.施工进度计划目标26
2.工程进度计划施工组织措施27
第一章概述
一、工程概况
工程名称:
中电投兰州新区热电联产项目配套供热管网工程第Ⅲ标段。
项目业主单位:
甘肃黄河水电有限责任公司兰州新区热点分公司。
监理单位;新疆昆仑工程监理有限责任公司
建设地点:
甘肃省兰州新区。
工程简介:
该项目位于甘肃省兰州新区,纬三十四路、经十五路(中快速路),管网长约2×12393m供热管网敷设(管径D219~D1220)土建施工及管网安装,敷设主管路至接入热力站的支管(敷设至检查井后出绿化带1m)土建施工及管网安装。
(1)管道施工:
沟槽开挖,地基处理,管道、管件及设备安装(非预制保温件包括现场防腐保温),细砂、素土夯填,恢复道路至原状(若道路已施工完毕,应恢复道路至沥青混凝土路面)等。
(2)检查井施工:
土方开挖,地基处理,混凝土(沥青混凝土)垫层,钢筋混凝土井壁浇筑、防腐,井盖预制等。
(3)固定墩施工:
土方开挖,地基处理,钢筋混凝土固定墩浇筑等。
二.编制依据:
1)《城镇供热管网设计规范》(CJJ34-2010)
2)《城镇直埋供热管道工程技术规程》(CJJ/T81-98)
3)《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)
4)《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》(GB50683-2011)
5)《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)(2008年版)
6)《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)
7)《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)
8)《压力管道安全技术监察规程-工业管道》(TSGD1001-2009)
9)《工业企业设计卫生标准》(GBZ1-2010)
10)《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》(CJ3016.2-1994-T)
11)《城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件》(CJ/T200
与该工程有关的国家施工规范及施工验收标准:
(1)《钢筋结构工程施工及验收规范》(GB50204-95)
(2)《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-96)
(3)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
(4)《建筑地基基础工程施工质量及验收规范》(GB50202-2002)
(5)《市政基础设施工程资料管理规定》(DBJ01-71-2003)
(6)《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-1995
三.施工难点及特点分析
1、工程量大,供热管网路线长,并随道路建设进行敷设,施工顺序及进度需符合新区道路实际建设情况,工程实际施工时间短,必须加大投入,合理安排保证工期,以尽早给建设单位一个满意的产品。
本工程施工特点主要是采用直埋冷安装敷设方式进行敷设,由管沟土方工程、管道安装工程、混凝土检查井及支墩工程等分部工程组成,这些关键部位,在施工整个工程中的进度快慢及质量好坏控制,主要取决于如何把握住这些关键部位的施工方法,并配合道路实际建设情况合理安排施工顺序,做好各工序的合理衔接。
为合理安排施工计划,我们拟将工程分为管沟建筑工程和供热管网安装工程二个施工阶段。
根据施工图纸设计内容,在每个阶段施工时,科学合理的安排施工顺序和工序穿插。
施工总体安排采取分段交叉平行流水作业方式。
管沟开挖完毕后进行管道焊接,管道焊接完毕后,先进行分段强度试验,再进行分段回填。
施工完毕后进行系统试压试验,清洗合格后组织全线验收。
2、该工程管道管径较大,必须保证质量,抓好管道连接及管件安装的施工,克服质量通病。
热网布置:
设计压力为1.6MPa,一次供回水温度为130/70℃,设计寿命20年;管道采用工厂预制直埋保温管,弯头采用工厂预制直埋保温弯头。
阀门均采用钢制整体焊接通径球阀,补偿器采用直埋套筒补偿器,补偿器焊接合格后再做外保温保护层,并根据现场情况确定管道坡度,在管道最高点安装
放气阀、最低点安装排水阀,检查井中放气管上接卧式集气罐。
第二章管道安装和焊接施工方案
一、管道安装方案
1.管道安装
1.1管道施工工序流程:
1.2施工准备
1.2.1工程开工前,根据标段工程量安排适宜的人力、设备资源,对工程所用机械设备进行维护、保养、增配,在指定的进场日期前,完成人员、设备的进场、报验工作。
1.2.2工程开工前,开展各工种施工人员尤其是主要工种(焊工、管工、起重工、防腐工等)的技术培训和HSE培训,确保上线人员具有培训合格并能满足作业要求的能力。
1.2.3了解和落实各种自购材料的采购渠道和相关协议,对各种土建施工材料在得到监理许可后按规范要求做各种性能检验和试验,试验合格后确定采购点。
1.2.4开工前,通过调研、走访、调查、探测等手段,详细了解施工作业影响范围内地下障碍物的分布情况,制定措施方案,注意对地下障碍物的保护。
1.2.5积极组织审查施工设计图和相关文件,编制各类开工报验文件,完善施工组织设计、焊接工艺评定等资料,上报监理、业主等相关单位审查。
1.4施工作业带清理
1.4.3同一地段的施工作业带清理工作可与施工便道、伴行路和管沟开挖同时进行,以减少设备倒场的次数。
1.4.4根据放线范围,与当地政府清点作业带内的附属物、构筑物等,并办理有关手续。
1.4.5施工前与有关部门联系,取得管道穿越原有地上、地下设施的通过权。
1.4.6作业带布置图
1.4.7施工作业带要与标桩的路线完全一致;施工作业带清理之后要恢复管道中心线标桩,并注明变壁厚管的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。
1.4.8作业带扫线时,采用推土机将作业带内的所有障碍物(树木、杂草、作物等)全部清除,并将作业带范围内的沟、坎、小坑、小土包等推平、压实,以保证施工作业顺畅。
1.4.9施工作业清理时,尽量减少耕地段的占地,尽量减少破坏地表植被和原状土。
1.4.10在有树木地段清理作业带时,应按林业部门的有关要求人工砍伐树木。
1.4.11在河床、河谷、沟谷和受泥石流影响区域内管段上,修筑施工作业带要与管沟开挖、管道组装焊接、回填等工艺紧密衔接,且要在枯水期施工。
1.4.12在特殊地段施工时,可通过采取沟下作业的方式适当缩减作业带宽度,以减少对不必要的占压和损失。
1.5保温管的运输与保管
1.5.1保温管的运输工序
1.5.2堆管场设置在作业带沿线.
1.5.3保温管运输方式(从保温管提货点到堆管场)
1.5.3.1根据工程进度编排不同防腐等级、壁厚管材的运输计划,保证施工顺利进行;保温管装车前,应认真核对管子的规格和防腐等级,将不同规格、防腐等级的管子分车运输。
1.5.3.2在可通行大型车辆的道路上采用大型运管车进行保温管的一次运输,管子伸出车尾的长度不宜超过2m。
1.5.3.3对通往个别堆管场仅有小路的,当小路无法通行大车时再将大车上的管子转移到小布管车上进行运输。
1.5.3.4保温管与车架或挡杆之间需垫橡胶板或类似的软质材料。
1.5.4保温管运输要求:
1.5.4.1装车、卸车时要使用不损坏管口的专用吊钩或吊带,与管子接触面做成与管子相同的弧度,并用胶皮包裹。
装管前需检查胶皮包裹层是否破损,破损处需及时更换。
在装卸车时要注意管子之间不能相互磕碰或刮蹭。
1.5.4.2车架或立柱上用橡胶板或类似的软材料包裹并用尼龙绳捆扎牢固,以确保保温管与车架或立柱接触时其管道外防腐层不受损伤。
保温管捆绑固定时,捆绑绳与管子之间要用软质材料隔开。
1.5.4.3保温管装车前,要认真核对管子的防腐等级、壁厚,将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。
1.5.4.4按工程进度,编排不同防腐等级、壁厚管材的运输计划,保证施工顺利进行。
1.5.5保温管的保管:
1.5.5.1堆管场要尽量设置在非耕作区且方便施工的地点,选择堆管场时,要尽量避免堆管场上方有铺设较低的电力线、通讯线,以方便吊装。
吊装施工时,施工机具和设备与架空电力线路的安全距离必须符合下表规定。
施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压(kV)
<1
1~35
60
110
220
330
n
安全距离(m)
>1.5
>3
>5.1
>5.6
>6.7
>7.8
>0.01(n-50)+5
1.5.5.2堆管场要平坦,无大的石块,地势要稍高。
对河谷地段管子堆放要根据地形地势选择平坦、地势较高的位置,管垛支撑的端部要加高,防止滚管、滑管和河水冲刷。
局部无法形成平坦堆管场的位置,可采用填土铺垫的方法开辟堆管场。
1.5.5.3保温管堆放时,每个管垛下设3道支撑,支撑用装土编织袋垒筑。
管子距地面的距离应大于0.2m。
1.5.5.4保温管要同向分层码垛堆放,堆放高度不宜超过2m,且要保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
1.5.5.5不同防腐等级、不同规格的保温管要分开堆放。
1.5.5.6堆放在同一层且相邻的保温管要保持有一定的间隙,以方便吊装。
1.5.5.7堆放时为防止管子滑动保证管垛的稳定,最下层宜用楔子楔住。
1.6布管
1.6.1布管运输方式:
1.6.1.1中型卡车布管
由于本标段经平整后作业带纵坡不超过5˚的地段多,故在这种地段可以考虑采用10t中型卡车布管。
1.6.1.2自制“炮车”布管
“炮车”就是在两个车轮间安装固定钢管的托架,在将钢管大致中心位置固定在托架上,利用拖拉机、挖掘机或其它设备牵引拉管的简易车辆,适用于坡度较小的地段。
1.6.1.3人工布管
在布管距离很短或不便采用炮车(爬犁)布管的地方,也可直接用人工布管。
1.6.2布管要求
1.6.2.1布管时要按设计图纸要求的壁厚、防腐层类型等顺序进行,不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不要超过6m。
1.6.2.2布管时管道呈锯齿形摆放。
沟上布管时,管与管首尾相接处宜错开一个管径,以方便管内清扫、坡口处理及起吊,管道边缘与管沟边缘还要保持一定的安全距离其值要符合下表的规定。
沟下布管时,管子首尾相接处要留有100mm间距。
管道边缘与管沟边缘的安全距离y
土壤类别
干燥硬实土
潮湿软土
y(m)
≥1.0
≥1.5
1.6.2.3当布管后管子有自行滚动或窜动的可能时,应在管子两端距管口1.2~1.8m处设置稳固的支撑,支撑可用软土堆或装土编织袋,高度以不接触地面硬物为准。
严禁使用冻土块、硬土块、碎石土、石块做支撑。
为满足管道组对焊接要求,每个管子下面应设置至少1个管墩,管底与地面的距离为0.5~0.7m。
管墩可用土筑并压实或用装土的编织袋垒筑。
所有管墩应稳固、安全。
1.6.2.4线路纵向坡度大于15˚时,应待组对时从堆管平台处随取随用。
1.6.2.5机械布管过程中应选用软质尼龙带,以免在运布过程中损伤防腐层。
1.6.2.6对地下隐含的石方段布管时,要在管沟成型、检验合格后进行,并且随着焊接进展逐根下沟、组对。
1.6.2.7河谷地段布管后要及时组焊、下沟回填,不得提前布管。
采用沟下组对焊接时,布管长度以满足当天焊接进度为准,对当天未焊接完的沟下管段,要用起吊设备将多余管段放到沟上并采取防止管子滑落的措施。
1.6.2.8沟上焊管道在下沟前要按规范要求对管线进行认真地检漏,发现漏点及时修补。
检、补漏工作要在监理工程师的旁站监督下进行,完成检、补漏工作并经监理工程师认可签证后方可进行管道下沟。
下沟前要对沟底、沟壁认真检查,防止人为丢弃的石块等损伤管道防腐层。
1.6.2.9沟上焊管道下沟回填前,要进行竣工测量,填写管道竣工测量成果表,以确定管道实际埋深和长度,为绘制竣工图提供数据。
沟下焊管道在组对焊接施工时进行竣工测量并填写管道竣工测量成果表。
吊车支腿距沟边>1.米倍沟深,否则采取可靠支护措施。
1.6.2.10管道下沟采用专用吊具,配备吊管机2台,由专人指挥,吊管机间距应小于16m。
管道下沟时,要有专人负责巡逻并在作业带边线设置警戒线,严禁无关人员、牲畜接近管沟发生危险。
1.6.2.10管道下沟时应避免与沟壁刮碰,严禁损伤防腐层。
管道下沟后,管道要与沟底表面贴实且放到管沟中心位置,连续悬空长度不得超过15m,且悬空部分必须填实。
下沟吊装施工要缓慢平稳。
在管道采用弹性敷设处下沟时,防止擦伤防腐层。
1.6.2.11管道下沟后进行电火花复检补伤,检查验收合格后,要立即细土回填,对设计要求稳管的地段,要按设计要求进行稳管处理。
石方段管沟两侧及管顶采用细土压实回填,管顶覆细土厚度0.3m,再回填原状土。
回填后管顶覆土厚度要符合设计要求,且要求超过自然地面300mm。
1.6.2.12对地下隐含的石方段,管沟要按设计要求回填细土,细土的最大粒径不得超过10mm,回填细土要平整、密实;回填原土石方时,石头的最大粒径不得超过250mm。
1.6.2.13沟下组装的管道回填前,要用电火花检漏仪检查全部防腐层,如有损伤要及时修补。
管沟回填前要通知监理单位,确认无其他工序后按要求进行回填。
1.6.2.14地下水位较高的地段,管沟开挖、管线下沟、管沟回填紧密结合,管沟形成立即下沟、立即回填。
管道下沟后及时做好稳管处理,防止因沟内积水或回填过程中出现漂管现象。
1.7管道组对
1.7.1组对施工工序
清管→管口校圆→修坡口→清口→安装对口器→管口预热→组对→根焊→拆对口器。
1.7.2管道组对前要采用专用清管器清除管内杂物,认真清理管端内外表面25mm内的油污、铁锈和污垢,露出金属本色。
清管时要注意对管道防腐层的保护。
1.7.3检查管口的椭圆度,当椭圆度不超过3.5%时,用胀管器或千斤顶校正;当椭圆度超过3.5%时,应将变形段切除。
严禁采用锤击方法强行校正管口。
1.7.4根据焊接工艺要求,在施工现场加工坡口。
坡口加工采用坡口机进行,管道连头口尽量采用机械切割。
1.7.5管口组对的坡口型式应符合设计文件的规定。
1.7.6现场管道组对时如采用氧-乙炔焰切割,切割后应将表面的热影响区用砂轮机磨除,磨除厚度不小于0.5mm,同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。
切割表面应平整,不得有裂纹,坡口面与管子中心线垂直,其不垂直偏差应小于1.5mm,毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。
1.7.7对修理或检查合格的管子应逐根按布管顺序进行现场编号,编号用油漆标在前后管口的顶部,现场组对前实际测量管子的长度并做好记录。
1.7.8组对前将管端10mm范围内螺旋焊缝或直缝余高打磨掉,并平缓过渡。
组对的两管口螺旋焊缝或直缝间距必须错开100mm以上。
1.7.9对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤,可采取焊接的方法加以修补,焊前要对补焊部位进行预热,预热温度为100℃-120℃;若管口表面有深度大于3mm点状缺陷或划伤,则管口必须切除。
1.7.10不同壁厚的管子之间或管子与弯管之间对接时,其错边量不应大于1.6mm,不等壁厚管子对接时,应打磨高级别的管子内坡口,且壁厚偏差应均匀分布。
1.7.11不等壁厚的管子对接时,对接管只能用相邻壁厚等级的管子对接,否则中间必须加过渡管连接,过渡管的长度不得小于1.5m。
1.7.12沟下焊、连头时主要选用外对口器组对。
对口完毕后,应报请监理人员复查签字后,方可进行点焊固定。
1.7.13使用外对口器时,在根焊完成不少于管周长50%后方可撤除对口器,且所完成段应分为多段沿管周向均匀分布。
1.7.14在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽,管帽不允许点焊在管子上,管帽要具备防止泥水进入管内的功能。
1.7.15焊口间需要短节时,短节长度不得小于管子直径。
1.7.16直管与直管、直管与弯管或弯头连接处需预留口时,必须经监理工程师批准。
1.7.17穿越过程中,当穿越长度小于10m时,穿越管段中间不宜出现环向焊缝。
1.7.18本标段管口预热时,用环形火焰加热器进行,不允许使用喷灯或火把加热,以保证对管口加热均匀。
同时要有严格的预热、测温、保温和缓冷措施。
预热温度要符合焊接工艺规程的要求,预热宽度为坡口两侧各50mm,预热后使用远红外线测温仪测温并记录预热温度。
2、焊接施工方案
2.1焊接方式与焊接材料的选用
本工程选用以下焊接方式及对应的焊接材料:
⑴本工程采用氩弧打底,手工电弧焊盖面,焊缝要保持一定的焊接高度和宽度。
⑵焊条型号应根据母材型号选择,主管母材型号为Q235-B、20#钢时,一般采用E4303焊条。
⑶焊接方式及焊接材料的选定最终应根据焊接工艺评定确定。
2.2开焊前的焊接准备工作
2.2.1管材、管件
⑴线路用钢管应符合相应的技术标准的规定。
⑵不同材质的材料应有明显的标识,标识方法按公司质量管理体系相关要求执行,以利于现场施工人员区分。
⑶运至现场的材料应有产品质量证明书,质检人员根据合格证对照实物进行验收。
2.2.2焊接材料
⑴焊材的焊接工艺性能
焊材由我方购买采购,其性能应符合AWSA5.1和AWS A5.18焊接标准的要求。
⑵焊接材料接收、保管及焊前处理
①焊接用焊条入库时必须带有同批号的产品质量证明书或合格证,对所用焊条要按批号进行严格检查,对发现药皮有严重裂纹和脱落现象的焊条,作为不合格品处理,不得用于管道焊接。
②焊条不得有破损、发霉、油污、锈蚀;焊丝不得有锈蚀和折弯。
焊条使用前,包装应完好,不得受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀,应在干燥通风的室内存放。
③焊条使用前,应根据产品使用说明书和产品质量证明书结合焊接工艺评定要求进行烘干。
④焊条烘干、发放应设专人负责,并做好烘干、发放、回收记录。
⑤未受潮情况下,纤维素焊条不需烘干,受潮后,纤维素焊条烘干温度应为80~100℃,烘干时间为0.5~1h。
⑥施工现场当日未用完的焊条要回收、分别存放,次日分别重新烘烤,首先使用,焊条重复烘烤的次数不得超过两次。
⑦焊条使用过程中应注意保护,切忌沾染泥土、水、油等脏物,不允许损坏焊条药皮,否则应废弃。
⑧在焊接过程中,如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时,需立即更换焊条。
2.2.3焊接设备
开工前,对参加该工程施工的电弧焊机等焊接设备进行一次全面检查,性能、数量要满足本次工程施工要求。
对已有焊接设备进行保养,做到焊机运转正常、调节灵活、性能安全可靠,并满足以下要求:
⑴焊机性能必须稳定,焊机的功率及输出工艺参数能满足焊接要求。
⑵焊机上的电流表及电压表必须读数准确且在检定有效期内。
2.2.4焊接工艺评定
⑴焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-1995的规定。
⑵按焊接工艺评定报告结合工程特点编制焊接工艺规程(焊接作业指导书),经业主和监理工程师批准后方可用于指导焊接施工。
2.2.5焊工培训与考核
⑴开工前,施工方应组织拟参加本工程焊接施工的焊工进行有针对性的技能培训,培训内容及人数应符合相关工艺要求,考试项目及要求应按照相关规定执行。
⑵拟参加本工程管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工合格证书。
2.3施焊前的准备工作
2.3.1施焊前,将坡口及两侧各25mm区域内钢管表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺清除干净,使坡口及其两侧各25mm范围内的内外表面露出金属光泽。
2.3.2焊机地线应尽量靠近焊接区。
为避免产生电弧而烧伤管材,必须用卡具将地线与钢管表面接触牢固但不得损伤防腐层。
2.3.3焊前应在焊缝两侧的管口缠绕一周宽度为600mm左右的帆布保护套,以防止防腐层被焊接飞溅物烫伤。
2.3.4焊接作业空间
沟上(外)焊接:
作业空间应大于400mm;沟下(内)焊接时,工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
2.4管道焊接
2.4.1本工程所用管线:
管径>DN250的钢管采用Q235B螺旋缝埋弧焊钢管、管径<DN250的钢管采用20#钢的热轧无缝钢管。
本次焊接打底采用手工氩弧焊,填充、盖面采用手工电焊工艺。
焊接施工应严格执行焊接工艺评定和焊接作业指导书的要求。
2.4.2焊接工艺流程示意图如下
2.4.3环境要求
根据我单位以往在类似地区施工的经验,为保证焊接质量,减少环境对施工的影响,每个焊接机组均需配备防风防雨棚。
在施工时,如遇到下列任何一种情况,若不采取有效防护措施,不得进行焊接:
⑴雨天。
⑵风速超过8m/s;自保护药芯焊丝半自动焊:
风速大于2.0m/s。
⑶大气相对湿度超过90%;
2.4.4管口去潮
在空气湿度较大时,焊接前应用火焰除去管口的潮气。
潮气去完后应立即进行下道工序施工。
2.4.5焊口预热
⑴焊接工艺评定有预热要求时,应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。
⑵焊口预热应采用环形火焰加热器预热,保证管口均匀加热。
⑶预热宽度为坡口两侧各50mm,用红外线测温仪检测预热温度,且焊接过程中的层间温度不能低于预热温度。
⑷预热完成应立即进行根焊道的焊接。
2.4.6焊接过程中对管材和防腐层的保护
⑴焊机地线应尽量靠近焊接区,为避免产生电弧而烧伤管材,必须用卡具将地线与钢管表面接触牢固。
⑵施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。
⑶焊前在焊缝两侧的管口各缠绕一周宽度为600mm左右的帆布保护层,以防止防腐层被焊接飞溅烫伤。
2.4.7由多名焊工进行流水作业施工,两名辅助人员负责每层焊道的打磨。
2.4.8直管与弯管或弯头连接时,采用沟下一次顺序焊接。
2.4.9施焊时,管子应保持平稳,不得受到震动和冲击。
2.4.10施焊时,严禁在坡口以外的管材表面上引弧。
被电弧烧伤的地方都应用砂轮磨去,打磨后的管壁厚度不得低于原壁厚的90%,否则应将该部分管子切除。
2.4.11焊道必须焊透,背面成型应良好。
根焊道焊完后,应尽快进行热焊道的焊接,根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min,层间温度不得低于预热温度。
2.4.12施焊过程中,更换焊条应迅速,应在熔池冷却前换完焊条并再行引弧。
2.4.13焊接应遵循薄层多遍焊道的原则,层间必须仔细清除熔渣和飞溅物,外观检查合格后方可焊下一层焊道。
2.4.14不同壁厚钢管所需焊道层数,宜符合下表的规定:
2.4.15相邻两层焊道接头不得重叠,须错开20~30mm,接头必须打磨。
2.4.16每根焊条引弧后应一次焊完;每层焊道应连续焊完,中间不得中断;必须在前一层焊完后方可开始下一层的焊接;焊接时要保证焊道层间温度要求;每道焊口应连续焊完。
2.4.17在焊接中,出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时,应立即换焊条。
2.4.18每道焊口焊完后,应将焊口表面
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