挂篮设计施工的基本知识.docx

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挂篮设计施工的基本知识

挂篮设计施工的基本知识

悬臂浇筑法目前成为了预应力混凝土连续梁（钢构）桥的主要施工方法。

目前有许多的超过一定跨度的预应力连续桥梁采用挂篮悬臂施工。

为适应不同跨径/不同截面的桥梁，挂篮设计也在不断的创新，挂篮越来越趋向轻型化，受力越来越合理，行走也越来越方便。

为保证挂篮施工安全和桥梁的质量，挂篮的选择，设计/加工/安装以及验收的每一环节都非常重要。

1.挂篮的种类/特点及适用范围

为适应各种预应力混凝土连续梁（钢构）桥的施工需要，挂篮的形式多种多样，目前在我们施工中经常用到的主要有以下三种桁架式的挂篮，根据其不同结构/不同受力特点而分。

1.1，平行桁架式挂篮

平行桁架式挂篮的上部结构一般为等高桁架，采用万能杆件或贝雷梁组拼作为承重主桁如图1有专门的厂家生产或出租万能杆件或贝雷梁，现场可以根据需要拼接，其主桁成形较快，但是该种挂篮由于其自身荷载大，受力不合理，承重能力低，适合小跨度，节段重量较轻的连续梁或连续钢构桥。

有采用越来越少的趋势。

图1

1.2三角式挂篮

三角式挂篮结构简单，受力明确，承重能力大，重心较低，悬灌时挂篮稳定性和挂篮行走时的稳定性较好。

（如图2）挂篮杆件一般采用型钢组焊成箱形结构，主桁纵梁也可以采用钢板组焊，斜杆可以采用钢带、园钢或精轧螺纹钢筋。

三角式挂篮适用范围很广，常用于单节梁段比较重的大跨度连续刚构梁和斜拉桥。

（本桥采用三角式挂篮）

图2

1.3菱形挂篮

菱形挂篮结构简单，受力明确，构件一般采用型钢组焊成箱形结构（如图3）。

菱形结构由于其结构的特点，前面部分空间较大，对工人施工操作影响较小。

但挂篮重心比较高，主桁前横梁离桥面较高，存在一定安全隐患。

图3

2.挂篮设计的原则

挂篮设计的原则是挂篮结构应具有足够的强度、刚度和稳定性。

自重轻，结构简单，受力明确。

易于加工拼装，走行方便。

考虑到挂篮的重复利用，挂篮还需要具有通用性强，便于改造的特点，主要材料宜选标准通用材料，便于计算和重复利用。

3.挂篮的结构设计

3.1设计依据

3.1.1桥梁施工图文件.

3.1.2现行钢结构设计/施工技术规范.

3.1.3现行公路桥涵设计施工技术规范.

3.1.4现行钢结构施工及验收规范.

3.1.5梁段细部情况.

3.2挂篮的主要技术指标

3.2.1可灌梁段的最大重量:

根据桥梁设计施工图纸中的内容计算确定.

3.2.2可灌梁段的最大长度:

根据桥梁设计施工图纸中的内容计算确定.

3.2.3高度变化范围:

根据桥梁设计施工图纸中的内容计算确定.

3.2.4挂篮自重:

一般为最大梁重的0.35至0.45倍并满足设计图纸中对挂篮重量的要求.

3.2.5主桁最大变形:

不大于20毫米.

3.2.6抗倾覆稳定系数:

走行时大于2.0;浇筑混凝土时大于2.0.

3.2.7主桁杆件安全系数:

大于1.2.

3.2.8主桁前支点离梁段端面距离:

不小于0.5米.

3.2.9挂篮走行方式:

分次或一次性走行.

3.3挂篮的型式选择

应根据梁段细部情况和挂篮设计原则,选取不同型式的挂篮进行悬浇施工.各种类型的挂篮的区别在于主桁部分,其余部分如底模/内外模都大致相同.根据不同挂篮的特点及其适用性综合考虑,选取主桁的型式.另外,考虑挂篮的利用系数和节约,应尽量减轻挂篮的自重.挂篮走行取消了配重,采用反扣轨道走行.主桁架/底模/外模一次走行到位,缩短施工周期.如一次走行有困难,也可分步走行,挂篮施工属于高空作业,为确保安全,需专门设置施工平台.安装防护栏杆,并挂设防护网.

3.4结构设计（以三角形挂篮为例）如图4

图4

挂篮一般主要由主桁系统,底模系统,外模系统,内模系统和悬吊及走行系统五大部分组成:

各部结构设计简要步骤如下

3.4.1主桁系统

挂篮主桁系统是整个挂篮的承重构件.

三角挂篮主桁系统主要由三角主桁架,横向连接系和前后横梁组成,前后横梁可以采用型钢组合而成,所采用型钢大小,可以根据计算确定.三角主桁架的纵梁可以用型钢组焊,也可以用钢板焊接成箱形结构,从材料节约和加工难易程度出发,采用型钢组焊更为合适,斜杆一般采用钢带,用钢销和纵梁连接,立柱采用型钢组焊,三角主桁同样设有横向联结系.

3.4.2底模系统

底模系统包括底模前后横梁,底模纵梁,模板系统和辅助施工平台.底模前后横梁由型钢组焊箱形结构.前后横梁上设置吊耳.底模纵梁按照荷载分布进行布置,腹板位置布置稍密.底模纵梁也可以用桁架代替,采用小型钢组拼.底模纵梁上横向铺设160毫米*160毫米方木,用钢丝或螺钉与底模纵梁固定,方木上可以采用5厘米厚的木板,上面钉4毫米厚铁皮.也可在底模上直接铺设钢模板.（此方法采用较多）底模后吊可以采用吊带或吊杆.悬灌时贯穿梁底板锚固,走行时解开和横梁的连接.为保证施工安全,在后横梁位置设置施工平台,前后横梁之间设置走行平台.

3.4.3外模系统

挂篮外模系统由外模模板,外模桁架,外模滑梁及吊架组成,外模模板宜用5厘米厚的钢面板和5#槽钢组成框架结构,为保证梁段外观质量,模板面板焊后的平整度应小于1/1000米,加工质量应符合规范要求.面板拐角处焊后应磨光打平.为节约成本也可利用墩身模板改制.使用前应检查钢模板的平整度和完整性.保证梁段浇注完成后的表面质量.外模桁架由型钢组焊而成.两侧外模模板和外模桁架可支承在外滑梁上,外滑梁通过前后吊杆分别锚固在前上横梁和已浇注梁段上,也可支承在底模平台的纵梁上.

3.4.4内模系统

内模模板采用定制钢模,内侧模根据高度采用小块模板拼装,内模骨架采用小槽钢,腹板厚度的变化由骨架调整,骨架上设置铰,便于拆模.内模骨架和模板支承在内滑梁上,内滑梁通过前后吊杆分别锚固在前上横梁和已浇注梁段上,内外模支架用对拉杆和背杆固定,防止爆模.

3.4.5悬吊及行走系统

挂篮底模前后吊杆一般可采用精轧螺纹钢筋,园钢和钢带,前吊杆比较长,现场可以根据需要分段连接.精轧螺纹钢筋需要专用连接器接长,但必须注意精轧螺纹钢筋的有效连接长度.精轧螺纹钢筋应涂上红色标记,悬浇前应仔细检查此项目.使用精轧螺纹钢筋做吊杆时,最好采用通长.底模后吊锚固在已浇注梁段底板上,通过千斤顶调整标高.前后吊杆,吊带都通过钢铰和底模前后横梁用钢销连接.

4结构验算

4.1结构验算的依据

4.1.1浇注混凝土的动力冲击系数:

1.2

4.1.2空载走行时的冲击系数:

1.2

4.1.3挂篮总重控制在设计范围内,允许最大变形（包括吊带变形的总和）不大于20毫米.

4.1.4自锚系统的安全系数:

2.0

4.1.5浇注混凝土和挂篮走行时的抗倾覆系数:

2.0

4.2荷载组合

4.2.1荷载组合一:

混凝土自重+动力冲击荷载+挂篮自重+人群和施工机具荷载（计算强度）

4.2.2荷载组合二:

混凝土自重+挂篮自重+人群和施工机具荷载.（计算刚度）

4.2.3荷载组合三:

挂篮自重+冲击附加荷载+风载（计算走行）

4.3挂篮结构的验算

根据梁段的细部情况,梁截面可以分为底板,腹板,顶板和翼板进行荷载计算,底板和腹板由底模系统承担,顶板荷载由内模系统承担,翼板荷载由外模系统承担,通过前后吊杆.吊带传递到前上横梁和已浇筑梁段上.各个部分传递到前上横梁的所有荷载都传递到主桁架上.主桁架再通过前支点和后锚点把力传递到已浇注梁段上.悬吊系统部分在整个挂篮受力过程中起到力系转换作用,挂篮传力过程示意图如下:

腹板砼

底模

系统

后吊杆

已浇梁底

前吊杆

主桁前横梁

主桁系统

前支点

后锚点

已浇

梁段

底板砼

底模

系统

后吊杆

已浇梁底

前吊杆

主桁前横梁

主桁系统

前支点

后锚点

已浇

梁段

顶板砼

内外模系统

后吊杆

已浇梁顶

前吊杆

主桁前横梁

主桁系统

前支点

后锚点

已浇

梁段

翼板砼

内外模系统

后吊杆

已浇梁顶

前吊杆

主桁前横梁

主桁系统

前支点

后锚点

已浇

梁段

挂篮传力过程示意图

4.4挂篮结构计算可以整体建模计算,需用计算机,也可分布建模计算,这里简单介绍分布建模计算的基本规则

4.4.1底模系统

a．荷载分析

按照本标段为单箱双室为例，箱梁荷载分布如图5。

计算中，把底板荷载V1和腹板荷载V2按照图示均布荷载进行分布，支座间距和数量根据底模纵梁的间距确定。

利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理）进行受力计算或根据查连续梁表，将荷载分成几种简单荷载进行累迭加而计算（较复杂，适合简单验证）。

图5

b.底模钢模板及钢肋计算

根据底模荷载分布计算。

此为常规计算在此略。

C．底模纵梁计算

根据纵梁上从底模所传下的荷载来确定纵梁荷载，取腹板处纵梁或选取承受荷载最大处的一根纵梁（有代表性）荷载分布如图6。

利用MIDAS计算（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理），软件计算得出底模纵梁最大剪力Qmax，最大弯矩M，最大挠度f。

底模纵梁强度，刚度计算如下：

图6

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

d.底模前后横梁计算

底模前后横梁承受荷载比值按照1：

1分布，根据纵梁的分布来确定荷载受力图７，同样利用MIDAS计算软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理）计算得出前后横梁最大剪力Q，最大弯矩M，最大挠度f。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　图７

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

4.4.2外模系统

a侧压力计算

新浇混凝土的最大侧压力可按下列两种公式计算，取二者较小值。

F=0.22*r*t*β1*β2*/v

F=r*H

式中

r—混凝土比重，24KN/M3

t-新混凝土的初凝时间。

β2-外加剂影响系数，不掺外加剂时取1。

掺外加剂时取1.2。

β1-混凝土坍落度影响修正系数，坍落度小于30毫米时，取0.85;50至90毫米时,取1.0;110至150时取1.15;

V-混凝土浇筑速度（M/H）

H-为混凝土侧压力计算位置处至新浇注混凝土顶面的总高度.

b.面板验算

面板强度

按双向板计算，选用区格中三面固结，一面简支的最不利情况进行计算。

由区格边长之比查《建筑结构静力学手册》得到相关数据，然后再按相关公式进行计算。

此处略。

面板刚度

计算略

c．横肋验算

横肋上荷载间距为H=400毫米，采用【8槽钢，支承在竖向桁架上。

横肋上荷载q=F*h。

按三跨连续梁受力分析，荷载分布情况如图８

　　　　　　　　　　　　　　　　图８

利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理）计算得M，Q，f.强度，刚度验算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

d.竖肋验算

竖向大肋【12槽钢（通常采用）组焊成桁架，根据实际布置情况按三跨连续梁受力分析，荷载分布情况如图９

　　　　　　　　　　　　　　　　图９

利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理MIDAS软件利用有限单元法进行分析原理<<隐藏）计算得M，Q，f.强度，刚度验算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

面板与横肋或竖肋的组合挠度小于3毫米。

e外模滑梁计算

外模滑梁根据挂篮施工情况按两种工况进行计算：

工况1：

挂篮在悬灌过程中，滑梁承受挂篮外模自重q1和梁段翼板荷载q2，荷载分布情况如图10

图10

工况2：

挂篮在走行过程中，滑梁承受外模自重q1，荷载分布情况如图11

图11

利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理MIDAS软件利用有限单元法进行分析原理<<隐藏）计算得两种工况下各自的M，Q，f.强度，刚度验算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

4.4．3内模系统

内模模板采用定型钢模板，由于一般顶板较薄，荷载较小，这里不再计算。

内模桁架由单独的桁片组成，桁片间距一般为0.7至1.0米，验算时计算受力最大的桁片。

桁片荷载根据高度变化为梯形荷载，荷载分布如图12

图12

内滑梁计算时工况：

挂篮在悬灌过程中，滑梁承受挂篮内模系统自重q3和梁段顶板荷载q4，荷载分布如图13

图13

利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理MIDAS软件利用有限单元法进行分析原理<<隐藏）计算得M，Q，f.强度，刚度验算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

4.4.4主桁系统

a．主桁前横梁

主桁前横梁承受从底模平台，内外模传递来的荷载，根据各前吊杆的位置，确定各荷载的加载情况图略

利用MIDAS分析软件计算得主桁前横梁最大M，Q和最大f，强度，刚度验算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[σ]=180MP

最大挠度f≤L/400

b．主桁架计算（三角形主桁架）

三角主桁架荷载分布情况如图14

图14

纵梁N1：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯曲力Q=M/W＜[σ]=180MP

斜杆N2，立柱N3主要承受轴心力σ=N/A＜[σ]=180MP

式中N—各杆件轴力；

A—各杆件截面积；

c.主桁后横梁

根据主桁架计算中支座反力R利用MIDAS分析软件（MIDAS软件有限单元法进行力学分析原理MIDAS软件利用有限单元法进行分析原理<<隐藏）建模计算得主桁后横梁的最大弯矩M，最大剪应力Q，最大挠度f及后锚杆拉力P。

强度，刚度计算如下：

最大剪应力ﺡ=Q*S/I*B＜[ﺡ]=110MP

最大弯矩力Q=M/W＜[]=180MP

最大挠度f≤L/400

主桁后锚一般采用两种方式：

a采用后锚杆锚固后横梁,预先在已浇注梁段上预埋孔道,施工时后锚杆穿过梁顶板锚固在顶板位置,同时后锚杆上端用千斤顶顶紧,给主桁架后锚一个反力,消除浇注过程中主桁架后锚产生的负向位移,有利于标高控制,当设计中遇到单根后锚杆受力过大,可以采用分配梁进行分配,

b.利用梁段腹板的竖向预应力筋锚固挂篮后锚,竖向预应力筋露出梁段长度不够时,可以用精轧螺纹钢筋连接器接长.根据主桁架后锚的反力确定锚固的竖向预应力筋数量.这种方式可以节约一定的材料,减少预埋孔对已浇注梁段的破坏,施工较方便.

上面两种方式在挂篮施工中都经常使用,具体哪一种方式更为适合,可以根据梁段需要进行选择.本工程选用第一种方法.

4.4.5悬吊及行走系统

a.悬吊系统

悬吊系统主要包括底模前后吊带,内外前后吊杆及相关的分配梁,通过底模,内外模计算得出各个吊杆,吊带的所受最大拉力N.吊杆材料可以使用直径32毫米的精轧螺纹钢,直径70毫米的45#园钢,及Q345B的钢带。

b．走行系统

挂篮在走行过程只承受挂篮自重荷载P1，部分施工机具荷载P2和风荷载M1，还要考虑挂篮走行时的冲击系数1.3。

空载走行时的倾覆力矩：

M=（1.3P1+P2）*l1+M1

抗倾覆力：

F=M/L2=（1.3P1+P2）*l1+M1/L2

假设挂篮主桁架为两片,单边轨道有6个走行轮,挂篮走行中按单轨4个走行轮受力进行计算.走行轮轴一般用20CrMnTi,也可用45#钢进行车制。

单个后轴走行轮轴所受弯矩：

强度计算：

M=PL/8

σ=M/W<[σ]=290MPa

式中P-挂篮抗倾覆力；

L-走行轮轴的有效长度；

W=走行轮轴的抗弯模量；

挂篮在走行过程中，走行轮反扣轨道，一般都是利用梁段自身的竖向预应力筋锚固轨道，假设每次挂篮后锚移动到轨道任何位置，都有两根竖向预应力筋受力，进行强度计算：

σ=N/A<[σ]=675MPa

式中N-单根竖向预应力筋所受拉力；

A-竖向预应力筋截面积。

挂篮抗倾覆系数：

K>2

4.4.6细部结构

销子,斜拉杆销孔削弱计算,立柱的稳定性计算等.

a.销子,斜拉杆销孔削弱计算。

挂篮主桁是整个挂篮的重要受力构件,对各杆件相互之间的连接需进行验算.三角架斜杆为2根t=20毫米钢带，所受拉力为N，连接钢销材料为20CrMnTi，立柱头连接钢板材料为16MN，容许承压应力为295MPa。

销孔承压应力：

σ=N/A1=N/2dt<[σ]=295MPa

销子剪应力：

ﺡ=N/A2<[ﺡ]=259MPa

销子所受弯应力：

：

σ=M/W=Nt/2W<[]=295MPa

式中d-钢销直径；

t-钢带厚度：

A2-钢销的截面积；

W-钢销的抗弯模量。

b立柱稳定性计算。

三角架所受轴向力为N，立柱两端按铰接计算，有效长度为L0,Q235钢容许应力为170MPa。

λ=L0/i<150

长细比计算:

由λ.查得φ值

强度计算:

σ=N/φA<[σ]=170MPa

式中A-立柱截面积.

缀板沿柱纵向的长度的d不小于2a/3（a为柱肢轴线间距距离）；厚度t不小于a/40，并不小于6毫米。

缀板宽度b可以取与a相等。

缀板和立柱的焊接采用三面围焊，两缀板之间的距离应不大于40i（i为单肢对垂直缀板轴的回转半径）。

5.挂篮加工及拼装工艺技术要求

5.1.挂篮加工工艺

应按照国家有关技术标准和相关规范,结合厂内及现场加工的具体情况,对挂篮钢结构加工工艺提出技术要求.

5.1.1材料

材料应采用具有出厂证明书及材质报告书的合格材料.还应按有关现行标准进行检验和验收,做好检查记录.

材料均应符合设计图纸的要求,如需代用时,工厂应同设计单位共同研究决定.

5.1.2下料和矫正

a.下料

对板材,均采用自动或半自动气割,根据图纸要求进行刨边或手砂轮修整,以达到组焊精度要求,坡口可气割或刨边.

容许偏差:

板材长度及宽度偏差不超过2毫米,型钢长度偏差1毫米.

b矫正

钢板矫正后的允许偏差应满足下列要求：

钢板纵，横向不平整度在1米范围内不超过1毫米；

型钢不直度在1米范围内不超高1毫米，全长范围内不超过3毫米。

5.1.3部件组焊

a.为保证组焊后部件尺寸，部件组焊必须满足下列要求：

焊前进行拼装检查，复核组焊尺寸；

零件组焊时应按规范要求，预留焊接收缩量；

组焊时利用必要的工装卡具；

焊接时应控制电流，采用适当的焊接顺序，减少焊接变形；

必要时应进行组焊试验，调整工艺，修改卡具，然后进行正式组焊。

b.为确保挂篮各部件焊缝尺寸及焊接质量，应注意：

按《建筑钢结构焊接技术规范》规定选用焊条型号，焊条使用方法，焊接工艺，焊接的检查和验收方法；

焊前应仔细清除焊接部位的铁锈，油垢及气割熔渣；

为保证焊接质量，坡口对接焊缝，应焊透，不符合要求的应清根重焊。

焊后不要求回火处理，但应进行校正。

校正时必须注意不要损伤原材料及焊缝。

组焊并校正后，容许偏差为形位公差12级。

5.1.4钻孔

设计图纸上已有注明的，应按图纸要求加工。

其余应满足下列要求：

a.有互换要求的构件，其钻孔尽量利用样板进行，样板的尺寸及板的孔位应用精密划线方式划出。

样板上的孔位误差不得超过下列限度：

两相邻孔间中心距不超过±0.3毫米。

板边钻孔中心间距不超过±0.3毫米。

对角线钻孔套中心间距±0.5毫米。

孔尺寸误差不超过±0.2毫米。

b.对两面有孔的杆件，要保证面间孔位的立体偏差：

各面孔轴线应平行。

（或垂直，按图纸要求。

）

在相互垂直的面的孔轴线距两面交线的偏差不大于±0.5毫米。

c.钻孔后，清除板面的飞边，毛刺。

5.1.5．试拼装

a．为对设计性能及加工尺寸进行检验，在挂篮构件加工完毕后，即进行试拼装，试拼装时，应按使用状态备齐全部构件，零件及螺栓等。

b．试拼时不准使用重锤敲打，如发现螺孔或销孔位置不对时，应慎重研究，妥善处理。

c.挂篮拼装允许偏差为：

主桁架片间偏差不大于±10毫米。

如拼装时发现超过误差时，需会同有关人员共同研究处理方法。

5.1.6涂漆，编号

在挂篮进行试拼装（必要时进行局部修整）到设计要求后再进行除锈，涂漆，编号，涂漆前先行除锈，清除焊渣及污垢等，并在干燥状态下涂漆。

涂漆

所有钢结构加工构件应涂两层红丹底漆，然后涂橙红色面漆；

紧固件（螺栓，螺母，垫圈，销钉，吊杆）涂防锈油。

编号

为便于零件识别，保证组装正确，加快组装速度，挂篮零部件按图纸的编号目录进行编号。

编号用深兰色油漆写在该零件的易于看到的位置上，要求整齐，清楚，美观。

5.2挂篮拼装技术要求

为保证挂篮正确，安全地进行安装，在安装过程中必须注意以下事项；

a.挂篮拼装要严格按照设计图纸进行，不得遗漏，部件若有变形须校正合格后方可使用。

b.拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。

c.槽钢，工字钢拴接处必须加专用斜垫圈。

不得用小号螺栓代替大号螺栓拼装。

d.拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割，扩孔。

确因设计或加工需作修改时，必须征得设计单位的同意。

e.严禁对精轧螺纹钢筋吊杆进行电焊切割，搭火，挂篮所用的精扎螺纹钢筋前吊杆和内，外模吊杆必须加双螺母并用麻袋包裹。

f.对前，后吊杆（带）销座处用麻布包，以防混凝土飞溅，方便下次拆装。

6．挂篮现场安装及验收

6.1挂篮现场安装。

在挂篮拼装前，可将各部件大件如主桁片，主桁横向联结系，内外模桁架等预先组拼，组拼件大小可根据起吊设备的起重能力确定。

挂篮拼装应尽量保证拼装过程中的强度和稳定性。

拼装顺序如下:

a.从0#梁段向两侧各铺设好轨道，将露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，接长竖向预应力钢筋。

测量确认轨距，水平和位置无误后，用精轧螺纹钢筋及锚梁将轨道固定。

b吊装主桁架，过程为：

先吊一片对好位置并利用后锚临时锚固，再吊另一片，安装横向连接系，将两片桁架连成整体，安装后横梁锚固主桁架。

c安装主桁前横梁，底模前吊杆，底模后吊带和内外模吊杆。

d安装底模前后横梁及底模板，也可以把底模系统拼装成整体吊装（根据实际起吊能力定）e安装内外模及滑梁，应注意安装内外滑梁时，每根滑梁后端有两组滑动装置（即吊架），带轴承的地吊架应放在前面，走行时有轴承的吊架受力，无轴承的吊架放松起保险作用，走行到位后将吊架依次朝前进行倒换。

灌注时，两组吊架同时受力。

f吊装顶板纵向张拉平台（施工单位根据施工需要自备）。

g调整挂篮位置，调整内容及标准为：

挂篮中线应与上，下线桥梁中线重合（偏差不得超过5毫米）变形量以现场实测值为准。

6.2挂篮验收

在使用挂篮之前，应进行对挂篮验收检查。

从最初的原材料及成品进场，焊接工程，紧固件连接工程，零件及部件加工工程，挂篮拼装工程到钢结构涂装工程，进行有计划的各个阶段性检查，记录各阶段检查结果，对挂篮进行综合评价。

挂篮设计中必须遵循《钢结构设计，施工规范》。

采用的原材料及成品应进行进场验收，做好质量检查记录，质量证明文件等资料应完整。

各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。

7挂篮加载试验