墩头2 t梁预制.docx

墩头2 t梁预制.docx

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墩头2t梁预制

一、工程概况

1、工程部位

永武高速公路永安至武平A3标段K26+080墩头2#大桥T梁施工、桥面施工。

2、工程特点

墩头2#大桥位于墩头村，左幅跨文川河弯道处。

桥址属低山丘陵间冲洪积河谷地貌，地形变化不大，大桥中心桩号，k26+080,桥孔为6×25米预应力混凝土T梁，左线全桥长157米，桥孔T梁直梁设置，通过调整内外翼缘宽度来调整桥面宽度及线型，墩台基础均为径向布置。

设计水位为234.3米，

桥址属低山丘陵间冲洪积河谷地貌，桥址区沟谷地带表层分布有第四系冲洪成因的粘性土、碎石土等，下伏基岩主要为寒武系林田组变质砂岩，属硬质岩，桥区处的区域性构造破碎带F302规模较大，且与桥位大致平行。

本桥处于半径R=900米，和LS=130米，的圆曲线上，纵坡为1.256%，最大坡长809.78m。

3、工程数量

1、T梁预制：

25米T梁60片，C50混凝土1497.3m3；R235钢筋42531.2kg，HRB335钢筋249184.4kg，

2、桥梁架设：

25米T梁60片，

3、桥面铺装:

C40防水混凝土262.8m3；R235钢筋40247.2kg，HRB335钢筋8982kg，

4、桥面附属：

伸缩缝80型45.2米，桥头搭板：

C30混凝土124.4m3；R235钢筋79.5kg，HRB335钢筋14174.4kg，防撞墙：

C30混凝土197.6m3；R235钢筋9731.1kg，HRB335钢筋24551.16kg，

二、施工方案

1、技术准备

1.1、施工前认真熟悉图纸，领会设计意图，解决有关疑难问题，保证按设计施工，并达到设计所要求的施工质量。

制定出各工序的工艺流程、技术管理措施及质量要求，组织施工人员学习并进行技术交底。

1.2、由技术人员向施工班组、施工人员进行层层技术交底，做到人人清楚施工标准，严格按图施工。

1.3、施工前组织人员根据业主提供的表格格式，学习填报各种质检资料的模式，施工时做好原始记录，保证工程竣工后能及时交出一套完整的竣工资料。

1.4、测量放样

利用全站仪根据设计所给导线控制点测定桥梁横轴线，并根据桥台桩柱、盖梁与桥横轴线相对距离定位，再利用钢尺进行复核，确保放样准确。

2、现场准备

施工现场已做到“四通一平”，有关的施工、安全标志牌也制作完成。

各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员准备已到位。

3、执行的技术规范标准：

《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000

《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004

《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJE30—2005

《公路工程集料试验规程》JTJE42—2005

《公路工程石料试验规程》JTJE41—2005

《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95

设计图纸、招标文件

4、施工工期安排

　　本工程计划于2008年4月13日开工，2008年12月15日完工。

5、施工方案及施工工艺

1、钢筋混凝土梁预制

1.1预制场布置安排

因本标段T型梁预制量比较大，同时受场地限制，本桥的桥梁预制场只能设在候龙塘和旗尾山路基顶面，施工组织和进度安排带来了较大的影响。

混凝土由1#混凝土拌和站供应。

预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。

制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量的1/4考虑。

　　由于场地狭小，只考虑设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设，存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。

　1.2、制梁台座及模板工程：

　　底模：

底模为三层结构，下层是C25混凝土30cm厚，修建于经压实的路基上，中层采用厚度为30cm的C30钢筋混凝土，上层为厚5mm钢板。

底模的上表层用磨光机磨光，作为底模与梁底的接触面。

在表层下部设预留孔，作为侧模的对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。

为避免张拉主梁时，梁端底部产生裂缝的发生，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。

　　侧模：

采用拼装式整体定型钢模板，侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成六段。

底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。

侧面设置可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。

在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。

以保证梁体混凝土能够浇筑密实。

　单元模扇面板用5mm钢板模压成型，水平肋和竖肋采用8号槽钢，竖向加劲肋采用∠50×50×5制成，支架为12号槽钢。

　　端模：

端模也用采用5mm的钢板制作。

端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。

　　所有的钢模板制作拟请有资质等级的钢构件厂加工制造，各种尺寸一定要符合规范的要求，进场前进行严格的组拼检验。

　1.3、立、拆模板

　　立模顺序为：

涂脱模剂→贴接缝止浆橡胶条→安侧模→安端模。

利用龙门吊立拆模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。

立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。

　　梁体混凝土灌注完毕后4~6h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除。

拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1~2台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。

　　模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂，立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置，模板接缝要严密平顺，立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度，在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作，模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

　　在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏，装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆，在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

　1.4、模板安装的精度要求：

部位

检查项目

误差范围

备注

底模

沿梁长任意两点的高差

≤5mm

任意截面横向两点的高差

≤3mm

梁跨长度

±5mm

侧模

梁全长

＋5mm－10mm

梁高

±10mm

腹板厚度

＋5mm－3mm

垂直度

±3mm

横隔板对梁体的垂直度

±5mm

相邻两块钢模拼装高差

±3mm

端模

垂直度

±3mm

2、钢筋工程

　2.1钢筋骨架的制作及安装

　　钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。

骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。

钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。

钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。

所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。

下料、弯制要准确。

　支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。

钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。

绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。

钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。

在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。

若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

　钢筋保护层使用高强度尼龙垫块。

伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊（长度为5D），模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。

2.2、制孔

用钢带现场制作Φ70mm和Φ80mm波纹管，波纹管位置严格按照坐标定位，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用Φ10钢筋弯制。

并确保其位置准确性。

为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根Φ10钢筋作为导向钢筋。

波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。

桥面系的预埋件要预先埋入梁中，

3、混凝土浇筑

　　3.1梁体混凝土浇筑

　钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。

混凝土在拌和站集中拌和，水平运输采用混凝土搅拌输送车运送，运输道路要平整，垂直运输采用龙门吊入模。

浇筑混凝土采用水平分层，按先底板、再腹板、最后顶板的施工顺序浇筑混凝土或斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。

浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

　在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得大于2cm。

梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土最大粒径不得大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。

浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。

　　梁体的混凝土振捣以附着式的振捣为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。

梁体两侧的附着式振动器交按梅花型布置，水平间距1.0m。

避免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力。

　　浇注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。

振动器的振动为间断式,混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。

在捣固时注意不要振到预留孔道及底模表面。

　3.2混凝土施工时要注意如下事项：

　　浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

　　混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。

分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

　　施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

　　混凝土浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

　　每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。

混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。

认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

　3.3梁体混凝土的养护

　　混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土灌注完毕后，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生。

在混凝土表面进行覆盖草袋每天洒水养护，保证24h在养生期内保持混凝土的湿润，覆盖时不得对混凝土产生不良的外观和污染。

养护期14天。

混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。

4、清孔、穿束

　　用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔，并将杂物全部清孔出去。

穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。

　　预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。

对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。

钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。

　钢绞线的下料严格按照“设计长度＋工作长度＝所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。

5、后张法预应力施工

5.1、张拉设备

　　根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW250B型及配套油泵（ZB4/450型）。

　　钢绞线采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径Φ15.2mm。

锚具采用OVM型锚具，规格为ΦS15.2-5、ΦS15.2-7、ΦS15.2-8型。

5.2、张拉准备

　　检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。

计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。

画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。

　钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。

被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。

　　穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。

　　将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。

安装限位板，人工推到顶端紧固。

用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

5.3、张拉工艺

　　张拉时混凝土强度不应低于设计强度的75%。

张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0→初应力（一般为张拉力10%～25%）（持荷两分钟）→100%控制应力→锚固的程序张拉。

　　具体张拉程序如下：

　　①先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。

　　②当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%时，此时应将千斤顶充分固定。

在把松弛的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。

　　③张拉时，滑丝、断丝数量符合规范要求。

超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%。

　　④张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。

张拉后，应测定预应力筋的回缩量。

　　⑤实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。

钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。

实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6%以内。

6、孔道压浆与封锚

6.1孔道压浆前的准备工作　　

锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

6.2孔道压浆

　　孔道注浆：

采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。

在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。

压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。

　　每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。

　　压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。

为了保证质量，拟采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6MPa～0.7MPa。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

　　为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。

要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

6.3封锚：

注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。

然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。

对于先简支后连续构造的桥梁，根据设计要求：

一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚，不封锚时应采取防止锈蚀的措施；一般简支构造的桥梁均予封锚。

封锚按如下进行施工：

　　①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

　　②设置端面钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

　　③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

　　④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

7、后张法预应力施工常见质量问题的防治

　　桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：

7.1孔道堵塞的原因与防治

　　a.产生原因：

由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。

另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。

　　b.防治措施：

在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。

7.2孔道注浆不密实的原因与防治

　　a.产生原因：

注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。

　　b.防治措施：

注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.5～0.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号525#水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。

8、移梁、存梁

8.1、移梁和存梁时要注意下列事项；

　　⑴注意梁体的支承点位置。

　　⑵注意在梁滑移过程中支撑好，防止梁体倾覆。

　　⑶注意存梁时要考虑好架梁时对中片、边片的需要顺序，尤其是边片的左右片要配好。

8.2、预应力施工完毕后，即可进行移梁工作。

移梁采用龙门吊进行。

9、T型混凝土梁架设

　　因本合同段各桥长度都比较大，同时墩高都比较大，故准备采用JQL30/80双导梁架桥机进行T型梁的架设与安装施工。

9.1架桥机架前准备工作

　①架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。

运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。

　　②架桥机运行轨道铺设

　　架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均采用43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0～+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。

钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。

　　架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。

中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。

间距1.25m。

后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。

钢轨接头要求平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。

四条横向轨道间（前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。

　　③架桥机组拼安装

　　组拼程序为：

测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁（同时加临时支承）→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。

安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。

　　架桥机拟在各桥预制场与桥台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。

　　两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。

然后连接水平拉杆斜撑（临时支撑仍不能松动）。

　　用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。

　　架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。

空车试运行和吊重试验。

收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。

9.2架桥机架梁作业

　　①架桥机纵向移动

　　纵向移位程序为：

测量定位，铺设延伸轨道→中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）→顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿（铺横向轨道）→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查。

　　架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。

　　液压操作提升前支腿，并横向运行钢轨（其中一段）用手拉葫芦吊挂在前支腿上（其余横向钢轨用天车转运）。

　　每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使T梁保持垂直和稳定；第二片T梁就位后，除架设临时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。

架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的70%以上。

　　架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运行检查。

螺栓、销子连接是否牢固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。

架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况。

架桥机运转正常后，才能进行T梁的安装。

　　②主要操作程序

　　a.喂梁：

采用自行式运梁平车喂梁，将T梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；

　　b.边梁安装：

运梁轨道延伸铺轨→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位（移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁）→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装；

　　c.中梁安装：

运梁轨道延伸→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→完成中梁的就位安装；

　　T梁的安装程序：

先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。

边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：

T梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。

　　（3）架桥机施工注意事项

　　①架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度。

架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。

前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，四条轨道必须平行。

前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。

②架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。

架桥机起吊天车携带T梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦（5t）与横移轨道接紧固定，加强稳定性。

③由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后作防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必须注意控制。

架桥机组拼后一定要进行吊重试运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。

④架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。

不允许机械及电气带病工作。

安装作业不准超负荷运行，不得提吊提升作业。

⑤五级风以上时严禁作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。

雨天禁止使用，雨后使用前必须全面检查。

中支腿纵横向运行转换，先转换后部1号行走箱，再转换2号行走箱。

⑥架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保