烟气脱硝脱硫方案.docx

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烟气脱硝脱硫方案

烟气脱硫脱硝设计说明书目录

1．烟气脱硫工艺部分

1.1烟气脱硫部分

本期机组烟气脱硫工程采用技术成熟可靠的石灰石—石膏湿法脱硫工艺，一炉一塔方案，脱硫效率按设计煤种和校核煤种不小于98.3%设计，出口烟气SO2浓度按小于50mg/Nm3,每个吸收塔的烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量。

烟气系统直接接引风机，不设GGH和旁路烟道。

吸收剂制备系统采用湿式球磨机制浆，配两台75%本期容量的卧式球磨机。

石膏脱水系统采用真空皮带脱水机，配三台50%本期容量的脱水机，石膏按综合利用，临时贮存在灰场。

本期工程单设脱硫废水处理系统，脱硫废水处理合格后回用。

脱硫系统通过三合一引风机后经低温省煤器降温后进入吸收塔，系统内无脱硫旁路烟道，吸收塔与烟囱平齐布置在引风机后。

本期8号机组循环浆泵房、吸收塔与本期9号机组循环浆泵房、吸收塔对称布置在烟囱的两侧。

脱硫辅助设备分别布置在脱硫制浆楼和脱硫脱水楼内，作为2台机组公用系统。

本期工程脱硫工艺部分设计范围包括满足装置运行需要的所有工艺系统，包括：

石灰石制浆系统

烟气系统

吸收系统

石膏脱水系统

事故排放系统

工艺（业）水系统

脱硫废水处理系统

杂用和仪用压缩空气系统

脱硫工艺设备的起吊设施

保温及油漆

隔音和防腐

钢结构及平台扶梯

1.2设计基础数据及主要设计原则

1）设计基础数据

烟气脱硫装置入口烟气参数如下：

表1.2-1FGD入口烟气参数表

项目

单位

锅炉BMCR工况

设计煤种

校核煤种

CO2

Vol%

12.51（湿基）

12.69（湿基）

O2

Vol%

5.41（湿基）

5.40（湿基）

N2

Vol%

75.40（湿基）

75.31（湿基）

SO2

Vol%

0.083（湿基）

0.094（湿基）

H2O

Vol%

6.61（湿基）

6.50（湿基）

FGD入口烟气量

Nm3/h

2231300（湿基）

2236900（湿基）

FGD入口烟气温度（设置低温省煤器）

℃

80

80

脱硫系统阻力

Pa

≤2600

烟气中污染物成分如下：

表1.2-2锅炉BMCR工况烟气中污染物成分表（标准状态，干基，6%O2）

项目

单位

设计煤种

校核煤种

SO2

mg/Nm3

2515

2830

SO3

mg/Nm3

≤50

≤50

Cl（HCl）

mg/Nm3

≤30

≤50

F（HF）

mg/Nm3

≤20

≤20

烟尘浓度（引风机出口）

mg/Nm3

≤100

≤100

烟气脱硫装置出口烟气参数如下：

表1.2-3FGD出口烟气参数表（标准状态，干基，6%O2）

项目

单位

锅炉BMCR工况

设计煤种

校核煤种

SO2

mg/Nm3

43

48

SO3

mg/Nm3

≤28

≤28

Cl（HCl）

mg/Nm3

≤1

≤1

F（HF）

mg/Nm3

≤2

≤2

烟尘浓度

mg/Nm3

≤15

≤15

FGD出口烟气量

Nm3/h

2308557（湿基）

2314589（湿基）

FGD出口烟气温度

℃

45（BMCR）

45（BMCR）

FGD系统的主要性能指标如下：

表1.2-4FGD性能参数表（单台炉）

序号

指标名称

单位

参数

1

系统脱硫效率（保证值）

%

≥98.3

2

负荷变化范围

%

30-100

3

进料石灰石粒径（mm）

mm

≤10

4

吸收塔浆池Cl-浓度（ppm）

ppm

≤20000

5

液气比（l/Nm3）

20.74（设计煤种）

6

钙硫比Ca/S（mol/mol）

≤1.03

7

吸收塔除雾器出口烟气携带水滴含量

mg/Nm3

≤50

8

FGD石膏品质

9

--CaSO4﹒2H2O（无游离水石膏基）

%

＞90

10

--CaCO3（以无游离水石膏为基准）

%

＜3

11

--CaSO3﹒1/2H2O（无游离水石膏基）

%

＜0.3

12

--自由水分

%

＜10

13

脱硫耗水量

t/h

67（设计煤种）

14

废水量

m3/h

8.0

2）脱硫吸收剂分析资料

本工程烟气脱硫工程采用石灰石作为吸收剂，所需石灰石的品质要求为CaCO3含量大于92%，细度要求颗粒小于10mm。

3）脱硫用水资料

本工程脱硫用水包括工艺水与工业水系统，工艺水及工业水系统为FGD公用，两台机组设置一套独立的供应系统，水源与机组统一考虑，在机组接引。

本工程两台机组脱硫装置设置一个工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水，工艺水箱水源采用循环水排污水管网引接。

本工程在吸收塔入口处加装低温省煤器，吸收塔入口烟温降至约80℃，烟气脱硫装置每台炉总耗水量降至67t/h（设计煤质）。

FGD装置所用的冷却水来源于电厂主体工程工业水系统，两台机组正常冷却水用量为2×35m3/h。

4）工艺部分主要设计原则

a脱硫效率和脱硫工艺选择

本工程脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法脱硫工艺进行设计，脱硫效率不小于98.3%，校核煤种满足出口SO2浓度小于50mg/Nm3。

b主要技术设计原则

a）脱硫方案按石灰石——石膏湿法脱硫工艺设计。

b）脱硫装置采用一炉一塔配置，增压风机与引风机合并布置方式，每个吸收塔的烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量。

c）本工程不设脱硫GGH和脱硫旁路烟道。

d）脱硫石灰石磨制系统为本期公用系统，脱硫吸收剂来料采用石灰石颗粒（粒径不大于20mm），系统设两台湿式球磨机，单台设备出力按本期机组设计煤质石灰石耗量的75%考虑。

e）石膏脱水系统为本期公用系统，系统设三组真空脱水设备，单台设备出力按本期机组设计煤质石膏产量的50%考虑。

f）脱硫废水经中和、絮凝和沉淀等处理，达标后满足电厂综合利用条件。

g）吸收塔内设备如搅拌器、除雾器、喷嘴以及部分接触浆液的调节阀采用进口。

h）脱硫系统仪用及检修用压缩空气来自于主体工程空压机系统。

5）脱硫工艺部分设计接口

本期脱硫工艺设计接口如下：

烟气：

烟气接口位置为吸收塔入口烟道补偿器之后，引风机后汇流入口烟道防腐及相关的附属设备属于脱硫工艺设计范围内。

石膏：

出口：

—石膏库房（库房属于本专业设计范围）。

石灰石：

进口：

—石灰石汽车卸料斗处

工艺水、工业水：

进口：

—FGD主体建筑外1m

沟道、管架、支架

进出口：

—FGD主体建筑外1m

给排水和消防系统：

进出口：

—FGD主体建筑外1m

生活水：

进口：

—FGD主体建筑外1m

压缩空气：

进口：

FGD主体建筑外1m

6）吸收剂供应和脱硫副产物处置情况

a吸收剂来源

本期工程的石灰石（CaCO3含量暂按92%考虑，粒径≤20mm）耗量如下表：

表1.2-5石灰石耗量表

项目

1×660MW

设计煤质

校核煤质

小时耗量（t/h）

9.2

10.3

b脱硫副产物数量

石灰石湿法烟气脱硫副产物为二水石膏，脱水后石膏含水量≤10%，纯度≥90%。

脱硫石膏的利用途径很广泛，在不少领域如水泥、建材行业以及农业等都能够应用，尤其在新型建筑材料中，石膏及石膏制品占有特殊地位。

本期工程脱硫石膏产量如下表：

表1.2-6脱硫石膏产量

项目

1×660MW

设计煤质

校核煤质

小时产量（t/h）

17.4

19.6

c脱硫副产物综合利用

本期工程脱硫石膏可以达到如下的品质，能够做为建材行业的原材料使用，具有较好的经济效益。

暂时无法利用的石膏可短期在灰场储存。

石膏特性如下：

自由水分低于10%Wt

CaSO4﹒2H2O含量高于90%Wt

CaCO3＜3%（以无游离水分的石膏作为基准）。

CaSO3﹒1/2H2O含量低于1%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

溶解于石膏中的Cl-含量低于0.003%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

溶解于石膏中的F-含量低于0.01%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

溶解于石膏中的MgO含量低于0.01%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

溶解于石膏中的K2O含量低于0.01%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

溶解于石膏中的Na2O含量低于0.01%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）

1.3工艺系统及主要设备

本工程脱硫工艺技术采用石灰石-石膏湿法工艺，一炉一塔，FGD系统由以下子系统组成：

吸收剂制备系统（包括石灰石供应、浆液制备和供给系统）

烟气系统

吸收系统

石膏脱水系统

工艺水供应系统

事故排放系统

脱硫废水处理系统

杂用气和仪用压缩空气系统

1）工艺描述

吸收塔内浆液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。

这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。

SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。

为了维持吸收塔浆液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，加快石灰石在浆液中的均布和溶解。

a吸收剂制备系统

吸收剂制备系统为公用系统。

外购粒度≤20mm的石灰石块由自卸卡车运输至厂内卸入卸料斗，用给料机将卸料斗内的石灰石送入带金属分离器的输送机,再通过斗式提升机把石灰石送入石灰石仓内。

卸料斗上部用钢制格栅防止大粒径的石灰石进入。

石灰石仓底出口设关断门、称重式给料机，将石灰石称重后送入湿式球磨机系统磨制石灰石浆液，球磨机出口浆液顺流至循环箱（由高合金钢或橡胶内衬的碳钢制作，每个箱配有搅拌器），循环泵将石灰石浆液送到旋流器站，经旋流器分选，合格的成品直接进入石灰石浆液箱，不合格的经循环后再进入磨石机继续磨制。

合格的石灰石浆液储存在浆液箱内，用浆液泵送入吸收塔以补充与SO2反应消耗了的石灰石。

石灰石仓布置在脱硫制浆车间构筑物内，石灰石仓的容积按本期机组BMCR工况下运行3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。

设置2个料斗，料斗上口设钢篦子。

本期共设2台湿式球磨机，1个石灰石浆液箱和4台石灰石浆液泵。

石灰石浆液箱容积按本期机组BMCR工况6小时浆液量设计。

为使浆液混合均匀、防止沉淀，在石灰石浆液箱内装设浆池搅拌器。

每个吸收塔配有一条石灰石浆液输送管道，石灰石浆液通过管道输送到吸收塔。

每条输送管上分支出一条再循环管返回到石灰石浆液箱，以防止浆液在管道内沉淀。

石灰石仓底部为“锥形”，保证下料顺畅。

在仓的顶部有密封的人孔门，在卸料斗及仓顶设有布袋除尘器。

布袋除尘器配有吹扫或机械振打装置，保证空气洁净，最大含尘量不超标。

湿式球磨机及主要配套辅机，能确保向FGD工艺供应足量的石灰石浆液，细度至少为90%小于42μm（325目）的浆液量。

称重给料机能连续运行，称重可靠，能用于远方指示，给料机在满负荷下能启动。

给料机配有调节给料量的控制器，每个出口给料量能在0～100%间调节。

表1.3-1吸收剂制备系统主要设备选型如下：

编号

名称

规格型号

单位

数量

1

振动给料机

规格：

Q=64t/h

台

2

2

埋刮板输送机

规格：

Q=64t/hN=7.5kW

台

2

3

斗式提升机

规格：

Q=64t/hN=11kW

台

2

4

皮带称重给料机

Q=16.0t/h

台

2

5

湿式球磨机

Q=16t/h

台

2

6

石灰石浆液箱

V=290m3，Ф6.8m，H=8.5m，材料：

钢衬+鳞片

个

1

7

石灰石浆液泵

离心式，Q=100m3/h，H=45m，电机功率：

45kW

台

4

b烟气系统

每台锅炉设置一套FGD烟气系统，本工程烟气系统采用三合一引风机和无脱硫旁路设置。

脱硫装置及烟道阻力由锅炉引风机克服，系统主要由烟道组成。

锅炉引风机出来的烟气经烟道通过低温省煤器降温后进入吸收塔，经洗涤后的净烟气通过净烟道进入湿式静电除尘器除尘后进入防腐的湿烟囱高空排放。

烟气入口设事故降温喷淋系统，在烟温≥160℃时，启动喷淋装置，保证脱硫系统的安全连续运行。

c吸收系统

吸收塔采用逆流喷淋塔，烟气由中下部进气口进入吸收塔，并在塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部经除雾后，经湿烟囱排出。

吸收塔塔体为内衬橡胶的碳钢容器。

吸收塔烟气入口为内衬2mm厚C276镍基合金层。

吸收塔内烟气流速为3.65m/s，塔内配有5层喷淋，安装的喷淋层使气液完全有效的接触，并达到高的SO2吸收性能。

每个吸收塔配置5台循环泵。

吸收了SO2的循环浆液落入吸收塔反应池。

吸收塔反应池装有4台搅拌机。

3台氧化风机用于将氧化空气鼓入反应池中与浆液反应。

氧化系统采用氧化曝气管系统，进入浆池的空气在浆池区域完成氧化反应。

一部分HSO3-在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3-在反应池中被氧化空气完全氧化。

吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收塔浆液保持在一定的pH值范围内。

中和后的浆液在吸收塔内循环。

石膏浆液排出泵连续地把石膏浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。

石膏浆液浓度大约15wt%。

脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于50mg/Nm3。

除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，两级除雾器均用工艺水冲洗。

表1.3-2吸收系统主要设备选型如下：

编号

名称

规格型号

单位

数量

1

吸收塔

喷淋空塔Ф16/18.5m×39.1m

个

2×1

2

氧化风机

入口流量：

120Nm3/min,压头：

87kPa，配套电机：

400kW，6000V

台

2×3

3

浆液循环泵

Q=12000m3/h,

P=21.3m/23.1m/24.9m/26.7m/28.5,

台

2×5

4

石膏排出泵

变频调节，Q=130m3/h,H=42m,N=45kW

台

2×2

d石膏脱水系统

石膏脱水系统是本期机组公用系统，本期安装3套真空脱水皮带机和2台石膏浆液旋流器。

a）石膏旋流站

石膏浆液排出泵送来的石膏浆液输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。

浆液浓缩到浓度大约60%的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液大部分汇流入石膏浆液箱，小部分经废水转运泵送至废水旋流站，废水旋流站的溢流自流到废水处理车间，其底流进入石膏浆液箱，石膏浆液箱内浆液通过石膏浆液泵送回到吸收塔。

b）真空皮带脱水机

石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空系统脱水到大于含90%固形物和小于10%水份。

脱水过程中石膏经冲洗降低其中的Cl-浓度。

滤液经气水分离器进入滤液水箱。

滤液水经滤液水泵送入湿式制浆系统磨制浆液。

皮带脱水机翻卸的脱水石膏经输送皮带卸入石膏库，石膏库满足本期机组设计煤种BMCR工况两台炉脱水石膏3天（每天按24小时计）的储量。

石膏库内的石膏通过铲车进行汽车装卸工作。

工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到皮带机冲洗水箱，用于冲洗滤布和滤饼。

表1.3-3石膏脱水系统主要设备选型如下：

编号

名称

规格型号

单位

数量

1

石膏旋流器

Q=130m3/h

套

2

2

真空皮带脱水机

Q=11t/h

台

3

3

真空泵

皮带机配套

台

6

4

皮带机冲洗水箱

皮带机配套

个

3

5

皮带机冲洗水泵

皮带机配套

个

6

6

废水旋流器

垂直式水力旋流器，进口流量20m3/h

个

1

7

废水转运泵

变频调节，离心式Q=15m3/hH=28m

电机功率：

7.5kW

台

2

8

工艺楼地坑泵

液下式，Q=30m3/h,H=20m；壳体材质：

Cr30，

叶轮材质：

Cr30；配供电机：

7.5kW

台

1

9

石膏浆液箱

V=168m3，材料：

碳钢衬鳞片，尺寸φ4.5m，H=5m

个

1

e工艺水供应系统

工艺水存储在工艺水箱内为脱硫工艺系统提供用水。

工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。

工艺水箱容量满足本期脱硫装置正常运行约为1小时的最大工艺水耗量设计,尺寸为Ф5.0m×8.5m。

工业水从厂内工业水系统引接，工业水管道直接送至工业水耗水点。

工艺水系统包括3台工艺水泵（2运1备），2台事故水泵；

表1.3-4工艺水供应系统主要设备选型如下：

编号

名称

规格型号

单位

数量

1

工艺水箱

V=160m3，Ф5.0m，H=8.5m

个

1

2

工艺水泵

离心式，Q=250m3/h，H=65m电机功率：

75kW

台

3

3

事故水泵

离心式，Q=100m3/h，H=40m电机功率：

37kW

台

2

f事故排放系统

事故排放系统设1个事故浆罐、2台事故浆液返回泵（1×100%）、集水坑（包括2个吸收塔地坑、1个工艺楼地坑和1个卸料间地坑）

事故浆罐储存能力按BMCR工况一套吸收塔系统检修时所需排放的浆液量考虑。

该罐用于储存吸收塔检修、小修、停运或事故情况下排放的浆液，通过石膏浆液排出泵浆液被输送到事故浆罐中；通过事故浆液返回泵浆液可从事故浆罐回送到吸收塔。

表1.3-5事故排放系统主要设备选型如下：

编号

名称

规格型号

单位

数量

1

事故浆液箱

V=3600m3，Ф16.0m，H=20m

个

1

2

事故浆液返回泵

离心式，Q=350m3/h，H=25m电机功率：

75kW

台

2

3

吸收塔地坑泵

液下式，Q=80m3/h，H=22m，电机功率：

15kW

台

2×2

g脱硫废水处理系统

脱硫系统需要连续排放一定量的废水以保证工艺系统要求。

本工程脱硫装置设一套单独的脱硫废水处理系统，根据脱硫废水的成分和排放要求，脱硫废水宜采用中和、絮凝、沉淀、过滤的处理工艺。

吸收塔浆池排出的石膏浆液经第一级水力旋流器浓缩，其溢流液中固体物浓度仍较高，采用二级旋流器进一步浓缩后，其溢流液中总悬浮固体（SS）浓度大大降低。

脱硫装置废水排放总量约15t/h,水质主要污染物指标为：

pH5.5～6

SS6000mg/L

COD3000mg/L

Cl-20000mg/L

h杂用压缩空气和仪用压缩空气系统

本期脱硫工程不设独立的空压机站，压缩空气由主体空压机站提供，脱硫区域设一台杂用空气储气罐和一台仪用空气储气罐。

储气罐的供气能力满足当全部空气压缩机停运时，依靠储气罐的贮备保证脱硫区的正常供气，储气罐工作压力按0.8MPa考虑，最低压力不低于0.6MPa。

i蒸汽系统

本期脱硫工程不需要利用蒸汽，因此本系统无相关论述。

2）主要设备和设施选择

a吸收塔

吸收塔为变截面圆柱形喷淋塔，尺寸为Ф16/18.5×39.1m，共2个，一个塔对应一台机组。

吸收塔为喷淋空塔，烟气从吸收塔中下部入口烟道进入吸收塔，在塔内与喷嘴喷出的雾状浆液逆流接触，被吸收处理后的烟气经过除雾器后通过净烟道进入湿式除尘器除尘后进入湿烟囱直接排放。

塔的下部为浆液池，设置4台侧进式搅拌器。

氧化空气为氧化曝气管系统，5根氧化曝气管设置在浆液搅拌器前的特定位置，鼓入的氧化空气均匀分配。

烟气进口上方区域为喷淋区，设置5层喷淋层。

塔体外侧设钢制平台，每层钢平台附近设人孔门便于检修。

吸收塔上部设置3级除雾装置，1级管式+2级屋脊式。

b喷淋系统

吸收塔内浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成。

5层喷淋层，每台吸收塔循环泵对应一层喷淋层，喷淋层上安装喷嘴。

这样的配置可达到很好的浆液雾化效果，达到高效吸收性能和高除尘性能。

浆液由吸收塔浆液循环泵输送到喷嘴，向下喷入烟气中。

流经每个喷淋层的浆液流量相等，并可单独控制。

一个喷淋层包括一根母管和若干支管，喷嘴有规则地布置在支管上。

通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔上流区断面上几乎完全均匀地进行喷淋。

每层喷嘴的数量164个。

c吸收塔搅拌器

在每台吸收塔浆液池的下部，沿塔周方向布置4台侧进式搅拌器，其作用是使浆液中的固体维持在悬浮状态。

搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。

搅拌器叶片安装在吸收塔浆池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。

搅拌桨型式三叶螺旋桨。

轴的密封形式为机械密封。

吸收塔搅拌器的叶片和主轴的材质为不低于1.4529的合金。

d除雾器

1级管式+2级屋脊式除雾器安装在吸收塔上部，用于分离出烟气携带的液滴，保证出口烟气的湿度不大于50mg/Nm3。

由三级除雾器和冲洗系统构成。

彼此平行的除雾器元件为波状外形，烟气流经除雾器时，液滴被滞留在除雾片上。

由于被滞留的液滴也含有固态物，成分主要是石膏，因此存在结垢的危险，除雾器需要定期进行在线清洗。

为此，设置了冲洗系统，包括喷嘴、管道及控制件等。

冲洗介质为工艺水，由工艺水泵提供，冲洗水直接进入吸收塔。

e吸收塔浆液循环泵

吸收塔浆液循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的循环。

采用单流和单级卧式离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承、导轴承、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。

泵的输送流量为12000m3/h,每个塔安装5台循环泵。

f氧化风机

3台氧化风机为吸收塔的浆液提供充足的氧化空气。

氧化风机采用罗茨风机，每台包括润滑系统、进出口消声器、进气室、进口风道（包括过滤器）、电机、联轴器、底座、就地控制柜等。

氧化风机外设隔音罩，满足噪声控制要求。

氧化风机的入口流量：

120Nm3/min,压头：

87kPa。

g真空皮带脱水机

石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10%wt。

石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。

石膏滤饼直接卸入石膏库，出力：

11t/h（含固量90%）。

h湿式球磨机

型式：

卧式

出力：

16.0t/h

每台磨机包括：

本体、驱动系统、润滑系统、磨机浆液循环箱、磨机浆液循环泵、旋流器、浆液分配装置及控制系统等。

进入磨机的颗粒状石灰石，经磨机磨碎后以湿态离开。

出料粒度≤42μm（即325目时通过率不小于90%）。

3）检修起吊设施

FGD装置的检修维护包括吸收塔、泵类设备，以及浆液管道和阀门的检修。

泵类设备的检修维护主要是泵的壳体内衬、轴承以及电机的检修，均为常规检修。

吸收塔的检修包括内衬检修、喷嘴检修、除雾器检修等。

吸收塔的每层平台可连通，方便操作，分别为吸收塔烟气入口检修平台、下层喷淋层检修平台、上层喷淋层检修平台、除雾器检修平台、烟气出口检修平台。

烟道检测口等主要设备设有平台、扶梯，方便运行维护。

氧化风机布置在吸收塔循环浆液泵房内，上部设电动吊装设备。

吸收塔浆液循环泵设有起吊重量20t的电动桥式起重机作为起吊检修设备。

制浆车间楼顶部设3t柱式旋臂起重机用于检修斗式提升机机头和埋刮板输送机部件，其0.00m层设4个3t电动单轨吊用于磨机电机和磨机本体的检修，在循环浆泵房设8t电动单轨用于氧化风机本体检修，同时在真空皮带脱水机层设3t电动检修葫芦用于皮带机的检修。

4）保温油漆及防腐

a保温油漆

脱硫装置中设备、管道的保温和油漆设计按《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-1997）进行设计。

烟道及设备保温材料采用岩棉制品，保护层采用0.75～1mm的压型铝板。