注塑模具设计实例.docx

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注塑模具设计实例

二、注塑模具设计实例

实例1——电流线圈架的模具设计及制造

塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。

图3—219电流线圈架零件图

（一）成型工艺规程的编制

1．塑件的工艺性分析

（1）塑件的原材料分析

（2）塑件的结构和尺寸精度表面质量分析

1）结构分析。

从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm，R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17mm和13．5mm的凸台上，一个带有的凹槽（对称分布），另一个带有4．lmmXl．2mm的凸台对称分布。

因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。

2）尺寸精度分析。

该零件重要尺寸如：

mm、

mm、

mm、

mm等精度为3级（Sj1372—78），次重要尺寸如：

13．5±0．11、

mm、10．5±0．1mm、

mm等的尺寸精度为4～5级（Sj1372—78）。

由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。

从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm，最小处为0．95mm，壁厚差为0．35mm，较均匀，有利于零件的成型。

3）表面质量分析。

该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

（3）计算塑件的体积和质量

计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。

经计算塑件的体积为V＝4087mm3；

计算塑件的质量：

根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g／cm3。

故塑件的质量为W＝Vρ＝4.25g

采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。

2．塑件注射工艺参数的确定

查找附录1和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：

成型温度为230～290℃；注射压力为70～140MPa。

必须说明的是，上述工艺参数在试模时可作适当调整。

（二）注射模的结构设计

注射模结构设计主要包括：

分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。

1．分型面选择

模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。

应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。

该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过程中上端面与工人的手指接触较多，因此上端面最好自然形成圆角。

此外，该零件高度为12mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，若选择如图3—220所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后的脱模。

图3—220分型面选择

2．确定型腔的数目及排列方式

考虑到是大批量生产，且制品的结构中等复杂、尺寸精度中等要求，因此采用一模两腔；型腔的排列有以下两种方案：

方案一：

如图3—221所示的型腔排列方式。

该方案的优点是：

便于设置侧向分型抽芯机构，缺点：

流程较长；

图3—221方案一

方案二：

如图3—222所示，该排列方式料流长度较短，但侧向分型抽芯机构设置相当困难，势必成倍增大模具结构的复杂程度。

图3—222方案二

由于该产品尺寸相对较小，且pp的流动性较好，考虑到模具结构的复杂性，及各方面因素，所以优先考虑方案一。

3．浇注系统设计

（1）主流道设计及主流道衬套结构选择。

根据设计手册查得XS—Z—60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d0＝Φ4mm；喷嘴前端球面半径：

R0＝12mm。

根据模具主流道与喷嘴及R＝R0+（1～2）mm及d=d0+（0．5～1）mm，取主流道球面半径R＝13mm，小端直径d＝4．5mm。

主流道衬套的结构如图3—223所示：

图3—223主流道衬套

（2）分流道设计。

分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。

本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。

根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，分流道开在动模板上，截面形状为半圆形，取R=4mm。

（3）浇口设计。

根据塑件的形状及型腔的排列方式，选用采用截面为矩形的侧浇口较为理想。

选择从壁厚为1．3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且模具成型零件结构采用取镶拼式，有利于填充、排气。

初选尺寸为1mm×0.08mm×0.6mm（b×l×h），试模时修正。

4．抽芯机构设计

本例的塑件侧壁有一对小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。

因此成型小凹槽台的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。

本模具采用斜导柱抽芯机构。

（1）确定抽芯距

抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本例中塑件孔壁H1、凸台高度H2相等，均为:

Hl＝H2=（14—12．1）／2＝0.95（mm）

另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽=4.9mm。

（2）确定斜导柱倾角

斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～20°，本例中选取α=20°。

（3）确定斜导柱的尺寸

斜导柱的直径取决于抽拨力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算，也可根据经验来确定，取斜导柱的直径d＝14mm。

斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定。

根据公式：

L＝l1＋l2＋l4＋l5

由于定模座板和上凸模固定板尺寸尚不确定，即ha=25mm。

如果以后ha有变化，则再修正L的长度，取D＝20mm，取L=55mm。

（4）滑块与导槽设计

1）滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计。

本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。

型芯与滑块的连接采用镶嵌方式，其结构如图3—224所示。

2）滑块的导滑方式。

本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式，其结构如图3—224所示。

为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。

3）滑块的导滑长度和定位装置设计。

本例中由于侧芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。

滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合形式，如图3—224所示。

图3—224电流线圈骨架注射模

1—浇口套；2—定模凹模镶块；3—定模座板；4—导柱；5—定模固定板；6—导套；7—动模固定板；8—推杆；9—支承板；10—复位杆；11—推杆固定板；12—推板；13—动模座板；14、16、25—螺钉；15—销钉；17—型芯；18—动模凹模镶块；19—型芯；20—楔紧块；21—斜导柱；22—侧型芯滑块；23—限位挡块；24—

弹簧；26—模脚；27、28—侧型芯

5．成型零件结构设计

（1）凹模的结构设计。

本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，其结构形式如图3—224所示，图中件18上的二对凹槽用于安放侧型芯。

根据本例分流道与浇口的设计要求，分流道和浇口均设在凹模镶块上。

（2）凸模结构设计。

凸模主要是与凹模结合构成模具的型座腔，其凸模和侧型芯的结构形式如图3—224所示。

（三）模具设计的有关计算

本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均法计算。

查表得增强聚丙烯的收缩率为Sq=0．4％～0．8％，故平均收缩为Scp＝（0．4+0．8）％／2＝0．6％，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取δz＝Δ／3。

1．型腔和型芯工作尺寸计算。

见表3—11所示。

表3—11型腔、型芯工作尺寸计算

2．型腔侧壁厚度和底板厚度计算

（1）下凹模镶块型腔侧壁厚度及底板厚度计算

1）下凹模镶块型腔侧壁厚度计算。

下凹模镶块型腔为组合式矩形型腔，根据组合式矩形侧壁厚度计算公式

取p＝40MPa（选定值）；b＝12mm；Ll＝16．85mm；E=2．1×

105MPa；B＝40mm（初选值）；e件＝0．035mm。

代人公式计算得

=2.05mm

考虑到下模镶块还需安放侧型芯机构，故取下凹模镶块的外形尺寸为80mm×50mm。

2）下凹模镶块底板厚度计算。

根据组合式型腔底板厚度计算公式

取：

p=40MPa；b=13．83mm；L=90mm（初选值）；B=190mm（根据模具初选外形尺寸确定）；[σ]＝160MPa（底板材料选定为45钢）。

得：

=10.5mm

考虑模具的整体结构协调，取H＝25mm。

（2）上凹模型腔侧壁厚的确定

上凹模镶块型腔为矩形整体式型腔，根据矩形整体式型腔侧壁厚度计算公式进行计算，由于型腔高度a＝1．26mm很小，因而所需的h值也较小，故在此不作计算，而是根据下凹模镶块的外型尺寸来确定。

上凹模镶块的结构及尺寸如图3—225所示。

图3—225定模凹模镶块地结构及尺寸

（四）模具加热和冷却系统的计算

本塑件在注射成型时模温要求不高，因而在模具上可不设加热系统。

是否需要冷却系统可作如下设计计算。

设定模具平均工作温度为40℃，用常温20℃的水作为模具冷却介质，其出口温度为30℃，产量为（初算0．5套／min）0．26kg／h。

塑件在冷却时每小时释放的热量Q，查表得聚丙烯的单位热流量为59×104J／kg，即

Q3=WQ2=0．26×59×104＝15．34×104（J／kg）

冷却水的体积流量V得

m3/min

由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。

（五）模具闭合高度的确定

根据支承与固定零件的设计中提供的经验数据，确定：

定模座板：

H1＝25mm；上固定板：

H2=25mm；下固定板：

H3=40mm；支承板：

H4=25mm；动模座板：

H6=25mm，根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块：

H5＝50mm。

因而模具的闭合高度

H＝H1＋H2＋H3＋H4＋H5＋H6＝25+25+40+25+50+25＝190（mm）

（六）注射机有关参数的校核

本模具的外形尺寸为280mm×l90mm×l90mm。

XS—Z—60型注射机模板最大安装尺寸为350mm×280mm，故能满足模具的安装要求。

由上述的计算模具的闭合高度H=190mm，XS—Z—60型注射机所允许模具的最小厚度Hmin＝70mm，最大厚度Hmax=200mm，即模具满足Hmin≤H≤Hmax的安装条件。

经查资料XS—Z—60型注射机的最大开模行程S＝180mm，满足式（3—25）的出件要求。

S≥Hl＋H2＋（5～10）＝10+12+10＝32（mm）

此外，由于侧分抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注射机的开模行程足够。

经验证，XS—Z—60型注射机能够满足使用要求，故可采用。

（七）绘制模具总装图和非标零件工作图

本模具的总装图如图3—224所示，非标零件工作图（略）。

本模具的工作原理：

模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模固定在注射机的动模板上。

合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。

开模时动模部分随动板一起运动渐渐将分型面打开，与此时同时在斜导柱21的作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作。

当分型面打开到32mm时，动模运动停止，在注射机顶出装置作用下，推动推杆运动将塑件顶出。

合模时，随着分型面的闭合侧型芯滑块复位至型腔，同时复位杆也对推杆8进行复位。

（八）注射模主要零件加工工艺规程的编制

在此仅对凹模镶块，下固定板的加工工艺进行分析。

1.上凹模镶块。

上凹模镶块加工工艺过程见表3—29。

2.下固定板。

固定板如图3—226所示，其加工工艺过程见表3—30。

图3—226下固定板

放电间隙：

单边0.1mm

图3—246电极二零件图