5756+96+5756m连续梁施工方案0526.docx
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5756+96+5756m连续梁施工方案0526
合福铁路铜陵长江大桥
(57.56+96+57.56)m连续梁
施工方案
编制:
复核:
审核:
审批:
中铁大桥局合福铁路铜陵长江大桥项目经理部
二○一一年七月
第一章概述
一、工程概况
合福铁路铜陵长江大桥北引桥跨无为大堤N101#~N104#墩采用(57.56+96+57.56)m变截面预应力混凝土连续箱梁,全长212.43m(含两侧梁端至边支座中心各0.65m),梁部结构采用单箱单室直腹板箱形截面。
端支座处及边跨直线段和中跨跨中处梁高为4.5m,高跨比为1/21.33,中支点处梁高8.0m,高跨比为1/12.0。
梁高按圆曲线变化,圆曲线半径R=291.036m。
箱梁顶板宽12.0m,底板宽6.7m,两翼悬臂长2.65m,顶板厚45cm,腹板厚度分别为60cm、90cm、100cm。
底板厚由跨中的50cm按圆曲线R=343.038m变化至中支点梁根部的100cm,中支点处加厚为160cm。
全桥共设5道横隔梁,分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。
中支点处设置厚3.0m的横隔梁,设置1.2m×1.5m(宽×高)进人孔;边支点处设置厚1.5m的端隔梁,设置1.2m×1.5m(宽×高)进人孔;跨中合龙段设置厚0.6m的中横隔梁,设置1.2m×1.5m(宽×高)进人孔。
全桥共分55个梁段,中支点0号块段长度13m,A1~A6#(B1~B6#)梁段长度为3.0m,A7~A9#(B7~B9#)梁段长度为3.5m,A10~A12#(B10~B12#)梁段长度为4.0m,合龙段长2.0m,边跨现浇直线段长9.215m,最大悬臂浇筑块为A1(B1)#块段,重1848.0KN。
箱梁采用少徐变、抗开裂、外加粉煤灰掺合料的高性能C55耐久性混凝土,fc=37MPa,fct=3.30MPa,Ec=3.60×104MPa,混凝土总方量为4537.8m³。
管道压浆采用M50水泥浆,封端采用C55微膨胀混凝土,封锚后用防水涂料进行防水处理。
普通钢筋采用HPB235级、HRB335级钢筋(分别符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007标准)。
钢绞线采用低松弛高强钢绞线,标准强度fpk=1860MPa、公称直径15.2mm、公称截面积139mm²;Ep=195000MPa;采用夹片锚锚固体系,制孔采用塑料波纹管。
纵向预应力束锚下张拉控制应力为σcon=1260、1300MPa;横向预应力束锚下张拉控制应力为σcon=1300MPa;竖向预应力采用φ32预应力混凝土用螺纹钢筋,其标准强度fpk=830MPa,锚下张拉控制应力650MPa,采用φ45mm铁皮管制孔。
竖向预应力施工采用二次张拉工艺,锚固时锚具回缩量不得大于1mm,确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。
主梁采用LXQZ球形支座,每个支点设两个支座,中支座为45000KN级,端支座为8000KN级,固定支座设于N103#桥墩上。
N101、N102、N104#墩设活动支座(纵向活动量e=±100mm;横向活动量e=±10mm)。
设置支座处梁体局部加宽,中支点处两侧各加90cm,端支点处两侧各加30cm,中支点支座中心距4.9m,端支点支座中心距5.9m,端支座中心距梁端65cm。
二、编制依据
新建铁路合福线合肥至福州段施工图桥梁篇铜梁长江大桥第三册第三分册
合福铁路铜陵长江大桥实施性施工组织设计(Rev3)
《铁路预应力混凝土连续梁(钢构)悬臂浇筑施工技术指南》(TZ324-2010)
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)
《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426-2004)
《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)
《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)
《滚轧直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基[2005]101号)
《铁路工程施工安全技术规范》(TB10401.1-2003)
《关于推进建设单位标准化管理工程的指导意见》(铁建设[2008]45号)
第二章总体施工规划
一、工期安排
根据铜陵长江大桥施工组织设计总体规划,机械设备资源等诸多因素。
北引桥(57.56+96+57.56)m连续梁施工工期安排:
从2011年7月15日开始至2012年4月14日结束,共275日历天,具体见下表:
表2-1施工工期安排
序号
任务
工期(天)
开始时间
结束时间
1
墩旁托架搭设及预压
30
2011-07-15
2011-08-13
2
0#块施工
15
2011-08-14
2011-08-28
3
挂篮安装
30
2011-08-29
2011-09-28
4
N102墩T构悬臂块段浇筑
144
2011-09-29
2012-02-20
5
N103墩T构悬臂块段浇筑
144
2011-10-14
2012-03-05
6
N101墩边跨直线段浇筑
35
2012-01-10
2012-02-13
7
N104墩边跨直线段浇筑
35
2012-01-23
2012-02-26
8
边跨合龙,体系转换
20
2012-03-06
2012-03-25
9
中跨合龙
20
2012-03-26
2012-04-14
二、主要人员配备
为保证施工过程各工序能有序进行,北引桥(57.56+96+57.56)m连续梁由第四架子队负责施工。
架子队受一分部领导,物资和试验统一由项目部管理,现场配备足够的管理人员及劳动力。
架子队设置架子队队长1名,技术负责人1名,技术员4名,安全员2名、质检员1名、材料员1名、试验员2名、工班长2名、领工员2名,测量员4名(含测量工程师1名)。
架子队下设2个作业工班,分别为钢筋作业工班及混凝土作业工班,各工班配备专业技术工人若干。
架子队现场人员具体配备见“表2-2架子队劳动力配置表”。
表2-2架子队劳动力配置表
序号
职务
人数
负责内容
1
队长
1
全面负责
2
技术负责人
1
技术负责
3
技术员
4
技术、质量监督
4
安全员
2
安全监督
5
质检员
1
质量监督
6
材料员
1
材料调配
7
试验员
2
施工试验
8
工班长
2
生产组织
9
领工员
2
现场生产监督协调
10
测量员
4
测量
11
模板工
30
模板安装、挂篮走行
12
钢筋作业工班
30
钢筋制造与安装
13
混凝土作业工班
25
混凝土灌注
三、主要机械设备配备
根据铜陵长江大桥北引桥(57.56+96+57.56)m连续梁施工总体规划,工期计划,本工程施工主要机械设备配备见下表:
表2-3主要机械设备配备表
序号
名称
规格
数量
备注
1
挂篮
2套
2
塔吊
QTZ125/QTZ80
2台
3
汽车
平板车
2辆
4
钢筋加工设备
2套
5
钢结构加工设备
1套
6
振捣棒
B70/B50
10/20个
7
测量仪器
全站仪TC802
1台
电子水平仪DINI03
1套
水平仪DSZ3
1套
8
张拉设备
4套
9
压浆设备
2套
10
工地试验室
1座
11
混凝土工厂
2×120m³/h
1座
12
混凝土搅拌车
SY5256GJB-8m³
4辆
13
汽车泵
2台
第三章总体施工方案
一、总体方案
北引桥(57.56+96+57.56)m连续梁施工由第四架子队负责施工,施工内容包括:
墩旁托架搭设及预压、0#块施工、挂篮安装及静载试验、悬臂块段浇筑、直线段施工、边跨合龙、中跨合龙。
0#块采用墩旁托架施工,托架支撑采用φ1000×12mm钢管混凝土立柱搭设,管桩顶端沿纵向设置三角牛腿托架,托架上搭设横向分配梁。
底模排架与底模、排架底分配梁之间进行点焊固定。
墩旁托架搭设完毕后进行预压,预压完成后安装永久支座、0#块底、外侧模立设,绑扎钢筋、预应力管道定位、内模安装、浇筑0#块混凝土,并将0#梁段与临时墩固结。
待梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%且混凝土龄期不小于7天后,张拉并锚固本节段纵向、横向预应力束及竖向预应力筋(包括隔墙在内)。
A1~A12#、B1~B12#梁段采用挂篮施工。
挂篮制作完成后进行挂篮静载试验,吊机配合进行挂篮安装。
挂篮检查签证后,安装A1、B1节段模板、绑扎钢筋、预应力管道定位、浇筑A1、B1节段混凝土。
待梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%且混凝土龄期不小于7天后,张拉并锚固本节段纵向、横向预应力束及竖向预应力筋。
以N102、N103#墩为中心,对称移动悬臂浇筑施工挂篮。
按上述程序依次对称施工A2~A12#、B2~B12#节段。
每次悬浇前,必须检查梁面标高及中心线,并及时进行动态调整。
边跨直线段采用钢管支架现浇法施工。
在N101、N104#墩旁搭设边跨现浇支架,安装永久支座。
在支架上安装A14节段模板,绑扎钢筋,并进行预应力管道定位,浇筑A14梁段混凝土,其强度、弹性模量达到设计值的90%且混凝土龄期不小于7天后,张拉并锚固本节段纵向、横向预应力束及竖向预应力筋。
边跨、中跨合龙段均采用挂篮吊架施工。
合龙顺序为先边跨合龙,后中跨合龙。
边跨合龙前,在悬臂端部加压重,安装边跨合龙吊架、安装合龙段模板、绑扎钢筋、预应力管道定位,浇筑合龙段混凝土,并在浇筑过程中逐步卸除压重。
待梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%且混凝土龄期不小于7天后,张拉并锚固本节段纵向、横向预应力束及竖向预应力筋。
待边跨合龙完成后,在中跨悬臂端部压重,拆除中墩临时支座及墩旁托架,永久支座受力,安装中跨合龙吊架、模板、绑扎钢筋、预应力管道定位、浇筑合龙段混凝土,浇筑过程中逐步卸除压重。
待梁段混凝土强度及弹性模量达到要求后,依次对称张拉跨中纵向合龙束及中跨合龙段的横向、竖向预应力筋实现连续梁体系转换。
连续梁施工总体步骤,详见附图一(57.56+96+57.56)m连续梁施工总体步骤图。
二、施工工艺及流程
1、施工准备
⑴竣工验收及技术交底
梁体施工完成,对其平面位置进行竣工测量验收,连续梁施工前需对作业层进行0#块、挂篮的安装及悬浇、边跨直线段及合龙段施工做详细的技术交底。
⑵施工测量
梁体施工前应对全桥墩台顶面中线、高程进行贯通测量检查,划线标定每一墩台和支座的中心位置及纵、横向中心线,测量每一墩台支撑垫石顶面高程和确定支座顶面高程。
测量组负责工程施工过程中主要施工阶段的放样复核测量、竣工测量(包含箱梁中线、标高、结构尺寸的施工放样和监测)等工作。
成立专门测控小组,对悬浇过程中梁体的中线和标高进行动态观测,确保梁体的线形。
所有仪器均按照ISO9001质量体系之要求,编制测量仪器检定计划,建立测量仪器状态台帐,定期到标准计量所检测中心进行检定。
严格按测量规程操作,认真执行检查、复核制度,仪器定期检校。
测量成果进行书面交底和现场交接,并在施工过程中加强监测、纠正。
2、0#块施工
跨无为大堤(57.56+96+57.56)m连续梁0#块长度为13m,墩中心线处梁高为8.0m,0#块采用托架现浇,混凝土总方量为448.2m3,梁段总重量约为1176.5t。
托架支撑采用φ1000×12mm钢管混凝土立柱搭设,管桩顶端设置纵横向分配梁、底模排架。
⑴施工工艺流程
图3-10#块施工工艺流程图
⑵墩旁托架搭设及预压
墩旁托架采用φ1000×12mm钢管搭设,钢管内部填充混凝土。
双排布置管桩,管桩顶端沿纵向利用2[40a设置三角牛腿托架,托架上搭设2I28b横向分配梁及槽钢底模排架。
具体详见附图二(57.56+96+57.56)m连续梁0#块施工托架总布置图。
墩旁托架的安装由塔吊配合完成。
①预压目的
为确保连续梁0#块现浇托架施工的安全可靠、消除非弹性变形,施工前需对连续梁0#块现浇托架体系进行预压。
预压目的:
A、验证支架的承载能力及结构受力安全性。
B、消除非弹性变形、实测托架受施工荷载引起的弹性变形。
②预压材料
0#块支架预压加载材料选用钢材堆载。
预压仅对支架部分进行,堆载时须均匀布置。
0#块各部位的混凝土体积以及按1.2倍施工荷载(梁体混凝土按2.65t/m3计)堆载的钢材重量见下图:
③预压施工步骤
托架预压施工步骤为:
预压准备(技术交底、施工人员安排、机械设备布置、加载预压材料准备)→0#块现浇托架安装→托架检查验收→观测点布设→分级加载→观测记录→静置稳定并观测记录→分级卸载→观测记录→数据整理及分析→预压试验结果→托架及梁段底模标高调整。
④预压观测点布设及加载、卸载
A、观测点布设
0#块托架按设计图纸拼装完毕,进行检查验收,同时测量人员布置好各部位的观测点,并用油漆做上醒目标记。
0#块现浇托架共设置4个观测断面,桥墩两侧各设两个,距墩中心距离分别为2.4m、6.5m,每个观测断面共设置3个观测点,分别位于桥梁中心及左右距桥梁中心3.35m处。
共计设置12个堆载预压观测点。
0#块现浇托架观测点布置如下图所示:
观测点布设完毕后,测出各部位在预压加载前的自重变形及支点处的压缩变形量,并将数据收集整理,以便在加载预压后对测量数据进行对比分析。
B、加载预压
a、加载预压程序
预压加载模拟0#块混凝土浇筑过程,按0→60%→100%→120%荷载进行加载试验。
加载按照从中间向两边对称加载,按照预压段横截面各部位荷载分布的比例进行布置。
每级加载完成后静置1h测量预压观测点的变化值。
第三级加载后经静停24h开始分级卸载,并逐级观测弹性变形值。
b、加载预压步骤
托架预压加载分三级:
0→60%→100%→120%加载,卸载反之进行。
每个中间过程均需要测量相应的观测点数据,所有测量记录资料均需及时整理分析,现场发现异常情况及时上报。
C、卸载
托架预压卸载分三级进行,即120%→100%→60%→0荷载。
卸载时,要测量记录托架的弹性恢复情况,所有测量记录资料均需及时整理分析,现场发现异常情况及时上报。
D、数据整理
加载前的初始数据-满载稳定后的最终读数=总变形量
加载前的初始读数-卸载完成后的最终读数=非弹性变形量
总变形量-非弹性变形量=弹性变形量
E、预压报告整理
根据现场实测数据,对原始数据加以分析、汇总,并与理论计算值加以对比。
依据对比结果得出试验结论,最后整理成现场预压报告,指导连续梁0#梁段底模施工标高的设置。
⑶支座安装
0#块底模安装前,需进行球型支座安装。
主梁采用LGZ球形支座,每个支点设两个支座,中支座为45000KN级,端支座为8000KN级,固定支座设于N103#桥墩上。
N101、N102、N104#墩设活动支座(纵向活动量e=±100mm;横向活动量e=±10mm)。
表3-1支座安装参数表
墩位
位置
支座类型
数量
备注
N104#墩
左侧
LGZ8000DX-0.1g
1
线路走向为合肥至福州
右侧
LGZ8000ZX-0.1g
1
N103#墩
左侧
LGZ45000HX-0.1g
1
右侧
LGZ45000GD-0.1g
1
N102#墩
左侧
LGZ45000DX-0.1g
1
右侧
LGZ45000ZX-0.1g
1
N101#墩
左侧
LGZ8000DX-0.1g
1
右侧
LGZ8000ZX-0.1g
1
支座安装前检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓。
支座安装前凿毛支承垫石表面,清除锚栓孔中的杂物。
支座安装时需设预偏量,预偏量由两部分组成,前一项为箱梁弹性变形、收缩徐变、预加应力等引起的各支点处梁底支座预埋板相对于支座理论中心线的纵向偏移量,后一项为边跨合龙温度与中跨合龙温度差值引起的收缩偏移量,两项偏移量均通过调整梁底支座预埋板纵向中心线位置来解决。
各支座纵向预偏量设置见下表。
表3-2支座纵向预偏量表
墩号
支座预埋板设偏量∑△(cm)
说明
N104#墩
-2.02-0.05822×(t1-16.2)
t1为N104#墩边跨合龙温度
N103#墩
0
方向:
沿合肥至福州方向为正
t3为中跨合龙温度
N102#墩
3.87
N101#墩
5.83+0.05822×(t2-16.2)+0.096×(t3-16.2)
t2为N101#墩边跨合龙温度
支座安装前,应对支座范围内的支撑垫石顶面进行凿毛,使之露出75%以上新鲜混凝土面,并将支撑垫石预留螺栓孔清理干净,做到无泥土、杂物和积水、雪、冰等。
支座就位后安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面浸湿。
用木楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间应留20~30mm空隙。
仔细检查支座中心位置及标高后,用高强度无收缩支座灌浆料灌浆。
灌浆采用重力灌浆方式,灌注支座底部及锚栓孔处空隙,灌浆过程从支座中心部位向四周注浆,直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止,灌浆前初步计算所需浆体体积,实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差,防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后,拆除模板及钢楔块,检查是否有漏浆处,对漏浆处进行补浆,并填堵木楔块抽出后的空隙,拧紧下支座板锚栓,待灌注梁体混凝土后,及时拆除上下支座板连接钢板。
连续梁在悬臂浇筑过程中,永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩,所以需在N102#、N103#墩0#施工托架钢管顶面分别设置4个柱顶垫块作为临时支座。
⑷模板制作及安装
0#块底模分为底模A和底模B两种类型。
墩顶处为底模A,采用木模,木面板厚度为50mm,小肋采用80mm×100mm方木,大肋采用2[20b型钢对肢间断焊,抄垫位置加设两块加劲板。
底模B面板采用δ=14mm的竹胶板,带肋采用[10型钢与40mm×100mm木条栓接。
梁体外侧底模均搭设于型钢焊接的底模排架上,底模排架横桥向设置11组。
0#块外侧模共分为WM1~WM6六种类型,其中WM5、WM6采用钢模,其他外模均采用木模。
钢模外侧模面板采用δ=6mm的钢板,带肋采用[8型钢。
钢模间采用螺栓连接。
为保证模板的刚度、表面平整度及加工精度,模板在钢结构加工平台上制作。
用于面板加工的钢板表面要求平整,光洁,无气泡、锈蚀和夹渣等现象,对有弯曲的钢板应调平后再进行面板加工。
木模面板采用δ=14mm的竹胶板,带肋采用[10型钢与40mm×100mm木条栓接。
将带肋[10型钢相互焊接,进行木模间的连接。
木模与钢模间采用法兰、螺栓连接。
模板外侧设置型钢桁架,桁架与拉杆分配梁间采用焊接。
0#块内模采用木模,面板采用δ=14mm的竹胶板,带肋采用钢木组合,选用材料为[8型钢和带木40mm×80mm,内模桁架采用槽钢焊接。
内外模采用拉杆连接固定,拉杆材质为φ25精轧螺纹,拉杆外套塑料管。
施工时为防止内模胀模,在内模内设置[10横梁支撑于内模两侧壁之上。
端模也采用δ=14mm的竹胶板制作,并预留纵向预应力管道穿孔位置,80mm×100mm方木做背带。
①模板制作
模板制造应规范加工,焊缝的高度满足设计要求,制作成型的模板应进行预拼装。
成型后的模板应做到焊缝饱满、牢靠,无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在;侧板无翘曲、变形,表面平整无凹凸,无褶皱;模板接头要严格按图纸施工,加工精确,结合紧密;模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密,顺直。
对于钢模板局部表面不平整处,采用砂轮机对其进行打磨,打磨后的表面与周围模板表面相接平顺过渡,确保模板表面光滑和平整度的要求。
局部产生变形时,采取切实可行的措施对模板进行调整,修整后的模板应符合要求。
制造加工完成后,并经检查合格的模板,涂刷防锈剂,置于存放场地,并应遮盖。
②模板安装
模板安装顺序:
模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力钢筋安装等工序交叉作业,安装顺序为“底模→外模→内模”,底模安装时需进行高程预留。
模板安装技术要求:
A、对模板进行验收,符合要求后方可使用;
B、模板应放置在平整场地,堆放要整齐,其上不得堆码重物,防止模板变形;
C、立模前模板表面应清理干净,无污渍,浮锈,并涂刷机油或色拉油;
D、模板起吊要选好吊点,分块拼装二点起吊,避免模板吊装变形。
吊点直接设在背楞上,应牢固可靠;
E、模板水平缝处理采用双面胶粘在两块模板法兰盘中间,防止漏浆,突出面板的双面胶用钢丝刷除掉,竖向缝用腻子批嵌处理;
F、模板拼装过程中,注意检查两对角线差值;
G、按要求将拉杆上的螺帽上满、拧紧;
表3-3预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10
0
3
顶板厚
+10
0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10
0
5
腹板厚
+10
0
6
横隔板厚
+10
0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10
0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板接缝错台
2
尺量
12
孔道位置
5
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段高度变化段位置
±10
测量检查
15
底模拱度偏差
3
16
底模同一端两角高差
2
17
桥面预留钢筋位置
10
尺量
18
支座板
四角高度差
1
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
2
尺量检查(包括对角线)
平整度
2
尺量
③模板拆除
内、外模板拆除应在块段混凝土强度达到50%设计强度后方可进行,但封端模板需在混凝土强度达到15Mpa时先行拆除,以便凿毛冲洗。
拆模时防止损坏块段混凝土,如有缺陷应及时修补、妥善处理。
⑸钢筋制作及安装
①钢筋制作
A、钢筋进场存放及检验:
所有钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证,试验室应按规定进行抽样检查,其技术要求应符合现行国家标准。
钢筋在现场存放应下垫上盖,并设置遮挡设施,防止钢筋锈蚀。
B、钢筋在车间下料、弯制成型,运至现场进行安装。
C、加工前,钢筋表面的油污、浮锈等应清除干净,钢筋应顺直、无局部弯折。
D、钢筋加工后,表面应无明显伤痕。
E、加工好的钢筋应分类编号存放。
②钢筋连接
A、焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。
B、绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%。
C、钢筋接头位置应避开钢筋弯曲处,且距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
D、钢筋采用焊接接头时,设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得
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