LK0+747清涧河大桥桩基开工报告.docx

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LK0+747清涧河大桥桩基开工报告

目录

一、编制依据1

二、编制原则1

三、工程概况2

四、当地自然地理特征3

1、气侯条件3

2、场地地形、地貌3

3、场地地质构造3

五、人员机械设备材料准备3

1、机械设备、材料准备情况4

2、人员配备情况4

3、项目组织机构5

六、施工工期安排5

七、挖孔桩施工方案5

1、施工前的准备工作5

2、临时用电6

3、临时用水6

4、开挖作业流程6

5、测量放样7

6、锁口8

7、安装施工机具8

8、桩孔开挖9

9、护壁10

10、钢筋笼制作11

11、混凝土浇筑11

八、人工挖孔桩终孔验收及成孔质量的检测17

1、终孔验收17

2、成桩质量检测18

九、安全保障措施18

1、安全保证体系18

2、挖孔注意事项19

3、防坍塌安全技术措施20

4、孔内通风安全措施20

5、孔内防落物措施20

6、爆破安全保证措施21

十、质量保证措施22

十一、文明施工、环保措施25

乾坤湾连接线LK0+747清涧河大桥

桩基施工方案

一、编制依据

1、《公路工程技术标准》

2、《公路项目安全性评价指南》

3、《公路桥涵施工技术规范》

4、《公路工程质量检验评定标准》

5、延延高速公路TJ-17合同段两阶段施工图设计图纸；

6、进场后项目部施工技术人员现场调查及踏勘详细资料；

7、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。

8、目前对施工任务的初步划分以及施工组织安排和已到场以及拟投入的技术管理人员、机械设备等资源配置情况。

二、编制原则

1、严格执行国家、交通部和陕西省关于公路基本建设的政策、法令、法规和有关办法3002

2、严格执行国家、交通部和陕西省现行的有关公路工程施工的技术规范，操作规程和质量检验评定标准。

3、满足招标文件对施工组织设计的具体要求：

（1）施工方案科学合理，施工方法切实可行，施工措施具体可靠，满足总工期的要求，保证工程质量；

（2）施工机械设备先进精良、配套齐全，搭配合理，并有富余，满足施工方案及工艺要求；

（3）施工组织机构设置合理，专业技术人员、管理人员满足要求；

（4）劳动力安排和主要材料供应计划满足施工方法和进度要求；

（5）施工总平面布置做到统筹安排，合理布局，节约用地，减少干扰，满足文明施工和环境保护及水土保持要求；

（6）保证安全、质量、工期、文明施工、环境保护和水土保持的技术措施切实可行、具体可靠。

4、严格遵循招标文件及其格式对本技术文件的编制内容和结构要求。

三、工程概况

本桥桩基地质情况主要为强风化砂岩、中风化砂岩。

其中强风化砂岩褐灰色，细粒结构，中厚层状结构，节理、裂隙发育[fao]=900Kpa，qik=210Kpa；中风化砂岩褐灰色，细粒结构，中厚层状构造，节理、裂隙较发育，[fao]=1200Kpa，平均饱和抗压强度26.2Mpa。

本桥桩基共40根，其中1.4m桩基16根合148m，2.2m桩4根合60m。

桩基混凝土采用水下C30混凝土灌注，方量455.92m3。

钢筋Φ28螺纹钢12747.8kg，Φ22螺纹钢12776.0kg，Φ16螺纹钢341.7kg，ф10圆钢1389.0kg，ф8圆钢1589.7kg，Ø50声测管2857.7kg。

本桥桩基采用人工挖孔施工。

四、当地自然地理特征

1、气侯条件

本梁场所在地区属温带大陆性半干旱气候。

早晚温差较大，年平均气温8.6℃—9.4℃，元月最冷，平均气温-5℃—-8℃，极端低温-22℃—-25.4℃；七月平均气温21.4℃—24.8℃，极端高温36℃—39.7℃。

年平均降雨量552.6—631毫米。

春季干旱少雨，多大风扬沙；夏秋季温湿多雨，降雨量占全年的60%，且以暴雨、阵雨为主，历时短，降雨量大，易形成黄土滑坡、泥石流等自然灾害。

危害性大；冬季寒冷干燥，雨雪稀少，潮湿系数较小。

季节性冻土深度70厘米。

2、场地地形、地貌

场地位于延川县南部马家河乡山间平地上，地形较开阔平坦，地表面为种有庄稼的山地，属黄土沟壑—梁峁地貌，拟建场地位置经较平坦开阔。

3、场地地质构造

场地所在区位于陕北黄土高原拱起地块区，为一长期稳定的地块。

五、人员机械设备材料准备

1、机械设备、材料准备情况

序号

机械名称

单位

数量

1

卷扬机

台

10

2

空压机

台

3

3

模板

套

10

4

风镐钻头

根

20

5

手推车

辆

5

6

吊桶

个

10

7

水泵

个

5

8

柴油发电机

台

1

9

电焊机

台

2

10

铁锹

把

10

11

水管

米

50

12

电线

米

100

13

数控钢筋切割机

台

1

14

数控钢筋弯直机

台

1

15

挖掘机

台

1

2、人员配备情况

序号

人员

单位

数量

1

风镐班

人

12

2

支护班

人

8

3

电工

人

1

4

后勤

人

2

5

技术员

人

1

6

带班

人

1

7

安全员

人

1

8

爆破员

人

1

3、项目组织机构

项目经理：

王军

副组长：

贾民虎

试验室刘勇

测量队施长勇

质检部何元坤

安全部徐广军

工程部李辉

技术员：

关志雨

挖孔班组

混凝土班组

钢筋工班组

六、施工工期安排

本桥桩基计划开工日期2013年7月25日，结束日期2013年9月25日。

七、挖孔桩施工方案

1、施工前的准备工作

（1）在正式施工前，应具备以下工程资料：

主要包括桩基施工场地的工程地质和必要的地下水位资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；

（2）施工前要制定周详的质量管理措施。

在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序。

（3）人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：

孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周5m范围内，机动车辆的通行不得离孔口距离小于5m；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。

（4）根据墩台位置及现场情况，合理布置电路、水路及弃渣场位置。

在各墩附近进行场地平整，清除现场四周及山坡上悬石、浮土、杂物等，排除一切不安全因素，并作好孔口四周临时围护和排水设备，安排好提升设备，布置好弃土通道。

2、临时用电

为了满足我部工地用电的要求，本桥桩基施工主要采用发电机发电。

3、临时用水

本桥线路伴随清涧河前行并穿插河道两岸，现场施工用水采用就近取用原则。

拌合站用水采用钻井地下水源，经化验合格后使用。

4、开挖作业流程

人工挖孔桩的主要作业流程是:

测量定位→锁口浇筑混凝土→安装挖孔机具设备→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模（重复挖孔至拆模的施工直到终孔）→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→浇桩身砼

挖孔桩施工工艺流程图

5、测量放样

场地平整完毕，进行桩位放样，十字线将中心桩点引在护壁锁口上，用水泥钉固定在混凝土上，并做好保护工作。

每次在施工护壁之前，吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和竖直度。

6、锁口

开挖前先进行锁口施工，锁口采用宽度30cm的砼护圈，高出地面不小于30cm，护圈内设φ8钢筋网护面，钢筋网钢筋间距20cm，钢筋网与护圈顶面距离5cm，砼标号C30护圈顶面收光，锁口护圈四周2m设置钢管护栏。

具体见下图

7、安装施工机具

（1）架设孔口支架：

桩位锁口浇筑完成后，在孔口边安装卷扬设备，设备后座配重大于人重量加满吊桶渣土重量之和，而且配重结实牢固。

（2）吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机

①卷扬设备安装自锁装置和限位开关。

②井底照明采用低压电源、防水带罩的安全灯具，并安装水泵和通风机。

③桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，桩口上设围护栏。

孔口支架安装示意图

8、桩孔开挖

桩基础开挖时，为防止爆破时相邻孔成孔受到影响，桩距小于3倍桩径时应避免相邻两孔同时开挖，跳错开挖。

在挖孔过程中控制好桩基垂直度，及时检查，及时调整。

对几种土质人工挖孔工艺的介绍及要求：

（1）强风化灰岩

风化强烈，遇水易软化，夹中风化岩块及薄层，强度、稳定性一般，风镐开挖为主，局部爆破辅助。

（2）中风化灰岩

风化及微风化灰岩，岩质较硬，主要采用浅眼爆破为主，风镐配合开挖。

每层开挖深度控制在1m，桩底30cm范围内采用风镐开挖。

挖进时应及时排渣，提渣设备采用钢结构小型卷扬提升机。

卷扬机必须要有反转制动装置。

在提渣过程中，应注意检查装渣设备和提升装置。

提升时作业人员不要站在装渣设备下，避免装渣桶掉落石渣砸到作业人员。

装渣桶内装渣不得超过装渣容量的2/3。

挖孔过程中，做好地质情况记录，遇到现场地质条件与设计描述不符时，及时汇报。

终孔时，应对成孔质量、渗水量、地质情况进行认真检查。

另外，挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松碴、泥、沉淀土。

9、护壁

桩孔开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

开挖和护壁两个工序必须连续交互作业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。

护壁采用与桩身砼同强度的混凝土现浇而成（下图）。

护壁厚度为：

上口15cm，下口10cm，每层护壁之间衔接台阶为5cm。

首节护壁（锁口）混凝土的顶端至少应高出地面30cm以上，并应设置临时排水沟，防止地表水流进孔内。

护壁施工大样图

护壁混凝土搅拌应采用拌合站集中拌合,，严禁采用人工现场搅拌。

模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土的粘结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于3mm。

浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

浇筑时使用小型插入式振动器进行混凝土振捣。

在两层护壁接口处（台阶处）须加强振捣，必要时须人工采用钢钎进行插捣，以保证接口处混凝土浇筑质量。

遇到岩层情况较差时，在上一层护壁浇筑时，须在其底部预埋20根60cm长的φ10钢筋，深入上下层砼各30cm，以保证上下层砼衔接良好，确保护壁的整体性。

10、钢筋笼制作

（1）对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。

对于部分不地势陡峭，不俱备钢筋笼吊装条件的，搭设孔口支架，进行孔口制作安装。

（2）钢筋笼制作采取模具控制钢筋间距。

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或

允许偏差

检查方法和频率

权值

1Δ

受力

钢筋

间距

mm

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个段面

3

同排

梁、板、拱肋

基础、墩台、

±10

基础、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5-10个间距

2

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

1

宽高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

2

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

3

基础墩台

±10

板

±3

注：

同一截面受力钢筋的接头数量搭接长度焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。

（3）钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层垫块采用耳筋，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿N3布置4个。

见下图：

（4）钢筋笼在安装时，须同时进行声测管安装,按照设计要求，桩径1.4m的安装3根声测管，桩径2.2m的安装4根声测管。

安装时，声测管接头必须安装严密，防止漏浆，采用搓丝丝扣连接。

安装时采用铁丝与加强筋每隔2m绑扎进行绑扎，绑扎牢靠，不松动。

安装完成后，须进行封口，防止混凝土进入，封口采用橡胶套封堵。

（5）钢筋笼的运输

为了保证钢筋笼骨架不变形，运输前在内部增设加强钢筋，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。

（6）钢筋笼的安装就位

钢筋笼吊放：

采用吊车放钢筋笼，人工辅助对准。

吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。

钢筋笼最上端设吊筋，由测定孔口标高来计算吊筋的长度，反复核对无误后焊接定位。

11、混凝土浇筑

桩身砼要确保连续浇筑，一次成桩。

如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。

孔内无积水时采用干灌法施工。

先在孔口处安装支架固定好，然后逐节下放导管，导管长度视孔深而定，但要保证其悬空不超过2m，以防止混凝土离析，最后安装料斗，用砼罐车运输至孔口徐徐往料斗内送料，浇筑时控制砼面每到30cm处停止送料，采用插入式振动器充分振捣，保证每层砼密实，直至砼面超出设计标高20-30cm，完成浇筑。

当孔内有积水且无法用水泵抽干时，采用水下混凝土灌注施工。

a、桩基灌注水下灌注，但是要保持孔内水深达到孔深2/3,不能满足此要求的，采用水泵向孔内补水，直到满足水下灌注要求。

b、导管组拼及吊装就位

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。

吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底一般为0.25～0.4米，导管上口设漏斗和储料斗。

灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。

初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0。

V0=πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1，h1=Hwγw/γc，其中V0是灌注首批混凝土所需的数量，D桩基直径，H1是孔底至导管底端间距，H2是导管初次埋置深度，d为导管内径，h1为桩孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管内外（或泥浆）压力所需的高度。

γc为混凝土拌合物的重度，γw为桩孔内水或泥浆的重度，Hw为桩孔内水或泥浆的深度。

首灌混凝土V=V上+V下≥v0

c、灌注水下砼

砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深，检查有无坍孔现象，以及是否有足够的材料，砼拌合设备是否良好，并要有应急措施，保证一旦开始灌注水下砼不会中途停顿，符合要求后即可开盘灌注。

初灌时，漏斗下口设置铁盖，用铁丝悬吊固定，漏斗内储足初灌混凝土量后，用吊车吊起铁盖，使混凝土猛然落下，迅速落在孔底，并把导管裹住，第一斗混凝土灌注完成后，需埋设导管长度不小于1m。

灌注过程中设专人测量水下混凝土灌注标高和导管的埋深并做好记录，及时抽拔导管，将导管埋入砼的深度控制在2～6米。

为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶高程0.5-1m，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量。

d、水下混凝土灌注注意事项

⑴水下砼灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中采取以下措施：

灌注前详细检查材料是否足够，设备运行是否正常，关键设备配置备用设备，以保证灌注时尽量缩短时间，不致因灌注时间过长首批砼已初凝，无法续灌而断桩，必要时混凝土中加入缓凝剂，掺量严格按设计配合比。

灌注过程中要始终保持导管位于桩孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。

随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～6米，应用探测锤至少在两个方向测量砼量高度，经核对无误后方可起拔导管。

灌注时砼一般不要对准导管口，而应通过料斗流入导管，以免发生“气塞”现象。

在安装导管前一定要对导管进行水密性和接头抗拉试验,以确保导管能够安全使用。

⑵钢筋笼上浮，为防止钢筋笼上浮一般采取以下措施：

灌注砼过程中，随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。

八、人工挖孔桩终孔验收及成孔质量的检测

1、终孔验收

挖孔桩终孔验收包括两部分:

验岩样和验终孔。

包括以下步骤:

（1）当挖孔桩终孔时，项目部质检员要先进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型（包括扩大头）符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并提出验收申请。

监理同意后方可进行下道工序施工

（2）验收前要做充分的准备

将要验收的桩制成表格（包括：

桩号，设计及实际的桩长、桩径、桩行、持力层，入持力层深度等），事先交给参加验收的有关人员，让他们先熟悉所要验收的桩的基本情况。

①将要验收的桩再现场在桩护壁边用油漆，按1、2、3┅的顺序编写，明确验收顺序，及挖孔桩提升设备（验收人员上下用）移动线路。

②验收需配备如下设备和工具：

空压机和送风管（井内送风）、低压电灯（照明）、挖孔桩提升设备和吊笼（验收人员上下用）、钢卷尺（量桩径、桩行、入岩深度等）、铁锤（采岩样、判断岩性）。

③验收前将井底水抽干净。

（3）验收

有关人员进入孔下，通过查看、测量等方法，并将数据填入表内，然后在室内汇总，填写验收结论。

不符合要求的提出整改要求，施工单位按整改要求进行整改，合格后再提出验收申请。

2、成桩质量检测

挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，通常采取芯和超声波方法。

按照一般规律，桩身砼养护期达到14天后，才进行超声波检测。

九、安全保障措施

1、安全保证体系

2、挖孔注意事项

（1）现场管理人员必须向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况。

（2）孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿防滑靴。

孔下作业人员和孔上人员配备有效的联络工具。

地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。

每工作1小时，施工人员进行轮班交换。

（3）井下人员应注意观察孔壁变化情况。

如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。

如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。

并尽快采取有效措施排除险情。

地面人员应注意孔下发出的联络信号，及时做出反应。

（4）经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。

下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口至少5M以外集中堆放，定期清理出场，运出指定弃土场。

（5）施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。

并经常检查电线和漏电保护器是否完好。

孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽干后断开电源方准下孔施工，严禁边抽水边施工的严重违章作业。

从孔中抽水时排水口应距孔口5M以外，并保证施工现场排水畅通。

（6）当天挖孔，当天浇注护壁。

每个孔口须配置孔盖，孔盖采用φ20钢筋焊接,间距小于20cm，人离开施工现场，把孔口盖好，在挖孔桩周围拉设警戒线。

（7）由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。

施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告，排除有害气体后方可作业。

3、防坍塌安全技术措施

搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。

在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。

对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模.

4、孔内通风安全措施

人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。

操作工人工作1小时左右，应到孔外休息。

对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。

5、孔内防落物措施

对于提升架钢丝绳,直径应不小于10mm,并定期检查其磨损情况。

吊装桶宜采用钢桶，直径50cm，深度60cm，吊装装置应兜底焊接，焊接牢靠，不得点焊，工人每天施工作业前，必须检查吊桶的破损情况，如有破损，立即整修或更换。

吊桶装渣量少于装渣桶的2/3，防止碎渣散落。

下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。

6、爆破安全保证措施

本桥桩基挖孔施工时，遇到硬岩层挖孔不顺利时采用浅眼爆破，施工中必须加强爆破时安全控制措施：

（1）爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全操作及必要的工艺图纸编制报告，在爆破器材进入工地前报批。

（2）爆破的危险区边界应设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，派专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。

（3）爆破引起的松动岩石，必须清除。

（4）爆破器材的保管、发放与管理严格按公安部门有关规定执行。

（5）飞石控制

采用浅眼爆破法施工时，须严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，以防止震塌孔壁。

爆破采用毫秒雷管和导爆管在地面起爆，以保证安全。

装好联线后在桩口盖上孔盖,并在孔盖上放置软性材料，如废弃大型汽车轮胎等，以减缓飞石速度，同时，地面须配有专职安全防护员，鸣哨示警，以疏散周围其他人员。

孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续检查。

十、质量保证措施

1、记录每根桩的施工成孔情况，报送监理工程师检查。

2、开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。

桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。

3、开挖过程中定期对孔径进行检查。

当孔深达到设计要求，

放置钢筋骨架之前，对全长进行检查，报请监理工程师复查。

4、质量保证体系，如下图所示：

5、挖孔偏差控制：

（1）平面位置用经纬仪检查纵、横向方，偏差不大于5cm；

（2）挖孔直径以钢卷尺或定型模具检查，不小于设计直径；

（3）采用铅垂仪检查，倾斜率不大于0.5%；

（4）孔深：

用经纬仪检查孔底标高，超深不小于5cm；

（5）孔内沉淀土厚度：

不大于5cm；

（6）钢筋骨架底面高程：

与设计高程相差±5cm；

（7）钢筋笼垂直度：

起吊一定高度用4m的靠尺检查相接两段笼口平直度；

6、灌注桩质量检查：

协同监理工程师采用无破损检验方法对每一个孔桩作整体性检验。

按设计要求，每桩采用超声波检测。

7、技术保障

（1）制定科学合理的施工进度计划，建立严密的工期目标体系，充分考虑各种可能因素对计划实施的影响，制订工期计划目标时留有余地，根据工程特点，将工期目标的实现分解成多个子目标，使工期目标具体化。

通过逐个实现子目标，从而达到实现总目标的目的。

（2）认真编制有针对性措施的施工