沉箱施工方案doc.docx

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沉箱施工方案doc

1.编制依据………………………………………1

2.工程概况………………………………………1

3.工程特点…………………………………1

4.工程的质量目标………………………………2

5.施工方法………………………………………2

6.施工进度计划…………………………………11

7.施工总平面布置………………………………12

8.现场组织机构及质量保证体系………………12

9.质量保证技术措施……………………………12

10.机械设备及电力保证措施……………………13

11.安全保证措施……………………………………………13

12.附件……………………………………………14

广州港鸿业石化码头工程

施工方案

1.编制依据：

1.1水运工程混凝土施工规范（JTJ268—96）

1.2港口工程质量检验评定标准（JTJ221—98）

2.工程概况：

本施工组织设计编制范围包括沉箱预制、预制T型梁、预制实心方块、现浇墩台等。

本工程共需沉箱13个，其中A型工作平台沉箱3个，B型靠船墩沉箱2个，C型系缆墩沉箱8个。

沉箱预制采用分层预制的方法，分层高度见下表：

沉箱型号

平面尺寸（m）

（长×宽×高）

第1层

第2层

第3层

第4层

第5层

第6层

A

21×12×17.9

2.1

3.75

3.75

3.70

3.70

0.9

B

13×13×17.9

2.1

3.75

3.75

3.70

3.70

0.9

C

13×13×13.3

2.1

3.75

3.75

3.70

3.工程特点分析：

工程沉箱为钢筋混凝土结构，A型沉箱分6次浇注完成，B型沉箱分6次浇注完成。

C型沉箱分为4次浇注完成，此沉箱预制工程量大施工周期短，这就要求施工安排要紧凑，因此合理安排施工是重点。

施工现场的模板数量及起重设备选型、合理利用是保证工期的关键，根据施工现场的条件，经综合考虑，模板采用单片模板、分散支拆，采用25吨及50吨轮胎吊安装模板，确保工程的顺利进行。

现浇敦台必需在沉箱安装就位后，箱内回填砂完成后进行，因此中间有段时间要等沉箱出运安装，时间较长。

4.工程的质量目标：

本局的质量方针是——质量是本局的生命，优良的质量是全局职工永恒的追求。

5.施工方法：

5.1工艺综述

沉箱预制采用水平分层的施工方法。

模板采用定型整片钢模板，外模单片拼装，内模单片拼装；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；砼由业主提供，采用商品混凝土，砼搅拌车水平运输，泵车泵送入模工艺。

5.2施工总流程：

见附件1

5.3主要工序施工方法：

5.3.1模板工艺：

5.3.1.1模板设计：

5.3.1.1.1砼侧压力的确定

砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式进行，其公式如下：

Pmax=8ks+24ktV1/2

h=Pmax/r

式中Pmax——混凝土对模板的最大侧压力

（kN/m2）;

kt——温度校正系数;按下表取值。

ks——外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；

V——砼浇筑速度m/h;

r——混凝土的重度（kN/m3），取24。

根据施工具体情况取ks=2.0，kt=1.53，V=0.5m/h

故：

Pmax=8ks+24ktV1/2=42kN/m2

5.3.1.1.2模板套数：

根据沉箱预制工期要求和现有的工艺水平及设备能力，B、C型沉箱设计底层模板1套，墙体模板1套，A型沉箱模板由B型沉箱模板改装。

5.3.1.1.3模板结构：

见附件2。

A.底层模板

内模板面采用型钢做骨架，加强角部分用型钢焊成带压脚板的异型模板，沉箱外模为4片。

B.墙体模板：

上层内模采用型钢做骨架面板焊0.6mm钢板。

墙体外模与底层外模片数相对应，采用型钢做骨架，模板竖排板，并设有上、下操作平台，平台外侧有护栏。

5.3.1.2模板加工、拼装：

模板在模板厂加工制作完成后，用汽车运到施工现场，在现场拼装。

5.3.1.3模板支拆：

模板支拆均由汽车吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平等作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格拟定的程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

5.3.1.3.1底层模板：

由于沉箱台座考虑到出运的要求，先做好底胎模，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。

本次沉箱预制隔离层材料选用20mm厚纤维板，其上再加两层牛皮原纸。

内模支立前先涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，并用对拉螺栓和螺母固定。

当全部内模安装完后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量配合调整内模标高和垂直度，最后固定成型。

模板拆除应先拆内模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。

5.3.1.3.2上层模板：

沉箱外墙钢筋及隔墙钢筋是在浇筑砼的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，钢筋绑扎完以后再拆模，清洁模板后，再上脱模剂后安装。

上层模板支立方法：

内模将每片模板通过拉杆固定在墙体的预埋圆台螺母上，按标高调整模板高度，吊线调整板面垂直度，，检查平面尺寸、垂直度及标高，收紧对拉螺丝，上紧模板上下口拉条，安放固定木闸板。

外模安装前板面要清灰涂脱模剂。

支立时，当吊车吊模板就位后，为安全起见，用拉杆与固定好的内模连接，方可上木工作业。

操作者站在下平台上将外拉杆与圆台螺母全部上紧，并固定桁架，使模板下口与墙体压紧。

当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

5.3.2钢筋工艺：

5.3.2.1钢筋加工

在沉箱预制钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。

（1）钢筋对焊

由1台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光对焊。

（2）钢筋下料成型

由3台切割机和3台弯筋机担负钢筋下料成型。

（3）钢筋堆放

原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用木条支垫，高于场内地坪300mm。

5.3.2.2钢筋运输：

成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座或网片绑扎区。

在预制场内垂直运输由吊车担负。

5.3.2.3钢筋绑扎：

底层钢筋和上层隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋利用特制的立式网片架绑网片整体吊安。

由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，每层钢筋搭接长度为35d，搭接数量同一断面不超过50%，隔墙钢筋绑扎以下层内模盖板为工作平台，以支立好的内模为基准进行。

外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的内模为基准进行。

底层钢筋绑扎顺序：

铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫砼保护层垫块→绑底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。

上层钢筋绑扎顺序：

调整外露钢筋→绑扎外墙钢筋→绑扎隔墙立筋→穿绑隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→绑扎加强筋成型。

钢筋绑扎注意事项：

A、注意避开预埋圆台螺母；

B、绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；

C、钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；

D、网片搭接绑扎时严格控制错位，确保搭接位置准确；

E、绑扎时要设置必要的脚手架及系安全带，以免发生安全事故。

5.3.3砼工艺：

5.3.3.1砼浇筑工艺砼采用商品混凝土，由业主供应，砼搅拌车水平运输，泵车泵送入模。

5.3.3.2砼浇筑采用水平分层浇筑法：

分层厚度不大于50cm；入模砼坍落度为7~11cm。

浇注顺序：

底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外后隔墙的顺序进行浇筑。

浇筑时配12名振捣手；采用Φ50和Φ60软轴长5m—6m的高频插入式振捣棒，振点间距30cm，振捣时间20—30秒；配4名泥水工负责顶层刮浆。

5.3.3.3施工缝处理由于采取分段施工，在施工中将出现水平施工缝,，作为砼构件的薄弱环节作为重点控制。

施工缝采用人工凿毛的方法处理。

A控制砼塌落度不要过大，浇注完毕后，将施工缝处的浮浆排出。

B在浇注新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，然后铺一层厚为10~30mm的水泥砂浆。

水泥砂浆标号为M35,其水灰比小于混凝土的水灰比。

5.3.3.4砼养护设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和泵压送到沉箱台座采用喷水方式养护。

5.4质量控制和验收标准

5.4.1主要工序的质量控制：

5.4.1.1混凝土工程

业主必需提供符合设计要求的商品混凝土。

5.4.1.2钢筋工程

（1）由施工员拟定钢筋施工工艺，并负责所需设施的施工制作，拟定钢筋的加工料表，并将施工方法和相应质量标准以技术交底的形式下达给钢筋班组。

（2）钢筋班组按钢筋下料表和相应技术指令进行钢筋加工并负责分种类、规格存放，且保证钢筋离地净空30cm。

（3）现场绑扎钢筋（非网片绑扎）在运往施工地点前要保证钢筋规格正确，钢筋平直，无局部弯曲和颗粒（片）状锈皮。

（4）沉箱底层钢筋全部为现场绑扎，底板钢筋间距通过画点钢筋和在沉箱上铺底材料上放的沉箱隔墙位置线控制。

在绑扎上一层钢筋之前将底板钢筋保护层垫好，每平方至少一块，上下层之间钢筋用架力筋支承和控制层间距，墙体钢筋立筋间距用画点筋控制，水平筋用挂钩控制间距。

两片钢筋之间用承筋（U型）控制间距，承筋约二平方米设一个，保护层均用垫块控制，搭接长度保证不小于35d。

（5）沉箱墙体钢筋基本为预绑网片（设专门绑扎架）现场安装，水平筋由绑扎架支承杆控制，立筋为水平画点筋控制，其它同（4）。

（6）钢筋保护层垫块由砼班组负责生产，按试验站下达配合比，用高于设计标号商品砼，在定型模内成型（分3cm、4cm、5cm平板和带绑扎丝几种）。

垫块生产出后按要求养护（洒淡水）分类堆放，生产中由试验站负责取样试验。

（7）以上工序操作部门按施工员下达项目和标准进行自检，并将自检资料交由质检员进行专检验收。

5.4.1.3模板工程：

`

（1）由施工员拟定模板施工工艺，并将相应技术交底、图纸、质量标准下达给负责模板施工的木工班和负责相应铁件加工的铁工班。

（2）定型组合钢模板构成主体板面，模板拼装需在特定拼装架上进行，以保证板面的平整，定型组合钢模板进场时，由材料员和质检员共同进行验收，保证合格品进入现场，铁件异型板进入拼装现场由施工员和质检员负责验收。

（3）内模各板片拼装完，由质检员验收合格方可进行内模组装，外模拼装验收后由质量员负责编号。

（4）底层模板：

铺底保证平整不漏浆，内模是预组装以控制格仓尺寸为主。

固定后安装，平面尺寸由纵横两基线控制，内模整体移动调整，隔墙之间加木顶撑控制墙宽，外模控制整体尺寸，内模高度通过支承铁凳在水准仪控制下调整。

（5）上层模板：

由于钢筋工艺要求上层模需先支立间隔一半，后支立另一半，其平面尺寸是以各板片垂直度和各隔墙线控制，由内模格仓尺寸复核，外模控制整体尺寸，各墙用木顶撑控制墙厚，其刻度尺寸内模各一个标高点，外模每片三个标高点控制。

（6）模板各接触线的止浆均用特定橡胶，砼浇注时设专人值班重点检查止浆问题。

（7）砼浇注完拆模时间要根据水泥的终凝时间、气温情况确定，确保拆模时砼强度足够和不粘皮，由模板工班长、砼工班长共同确定。

（8）模板的清灰刷油由专人负责，浮灰清净，油刷均匀，刷完油将水平止浆橡胶带上的油用绵纱擦净以防污染砼表面。

（9）模板维修，当砼浇注完模板拆下时要对模板的板面和止浆部位进行检查，发现问题及时修整。

（10）模板施工，木工班按施工员下达的项目和质量标准进行自检，并将资料交由质量员进行专检验收。

5.4.1.4预埋件：

（1）由施工员下达施工图纸和质量标准给负责加工预埋件的铁工班进行加工，质检员负责验收。

（2）由木工班按技术交底的施工方法负责将预埋件安装固定。

（3）木工自检后交由质检员专检验收。

5.4.1.5砼工程：

（1）在对钢筋、模板、预埋件全部验收合格后，由施工员下达砼浇注通知单给砼工班、浇筑通知单注明施工部位、砼方量、砼标号、浇筑时间等。

（2）砼的浇筑：

施工员负责对砼工班实施技术交底，砼工负责砼的浇筑，按设定的分灰路线进行下灰，每层不超过50cm。

砼的振捣每次绘制分工图，标明每名振捣手的负责区域，两个区域交接处要重点明确以防此处漏振和过振，振捣采用插入式高频振捣器且保证10000转/分以上，振捣时间在25秒以内（一般为20秒左右）。

振捣棒快插慢拔，不得留下孔洞，振捣间距为梅花式30cm。

（3）砼水平缝处理：

设专门人员负责此工序，砼浇筑到顶后用木拉板抹平且高出模板2~3cm，待砼完成终凝后，采用人工凿毛。

（4）砼的养护：

沉箱外侧设计专门构造对其表面进行喷水幕养护，沉箱内侧为洒水潮湿养护，设专人负责养护并记录每天养护情况，根据天气情况保证砼充分养护。

5.4.2验收标准：

验收标准参照《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）执行，具体目次如下：

（1）《8模板工程》中《8.1一般模板》

（2）《9钢筋工程》

（3）《10混凝土工程》中《10.1一般规定》《10.2预制混凝土和钢筋混凝土构件允许偏差》

5.5.预制T型梁：

5.5.1由于T型梁数量少，只有20件，因此安排在沉箱出运后进行，预制安排在出运平台上进行。

5.6.预制实心方块:

预制安排在靠近护岸边进行,当混凝强度达到设计强度后,用履带式起重机安装。

5.7．基床整平

基床整平采用二片石整平，所用石料要求：

饱水抗压强度不低于50Mpa，未风化。

不成片状、无严重裂纹。

5.7.1概述

本工程基床整平面积为：

2686m2，基床为独立基床，共有13个独立基床。

A安装沉箱前，对基床的整平工作必须完成。

B基床整采用导轨刮道法。

基床整平示意图

基床整平示意图

基床整平示意图

C“重任103”工程综合作业船（潜水及整平）垂直堤轴线驻位，所用石料装在船上，通过浮鼓式漏斗向水下运送，潜水员在水下用铁轨作刮道，并在刮道中间利用小浮鼓吊浮，以减小刮道挠度，同时起到标志作用，以刮道底为准进行整平。

为不致扰动已整平部分，综合作业船和潜水员均应位于整平的前进方向。

D潜水员按轨道顶面标高用刮道进行整平。

整平完毕后，进行整平道轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。

E基床整平要预留100mm沉降量及向岸向的0.5％倾斜坡度。

F基床整平工艺见下图——基床整平工艺示意图所示。

基床整平工艺示意图

5.7.2施工质量控制

A施工过程中质量控制

控制好整平基床导轨的轴向位置，其允许偏差应在±10cm以内，以免发生漏整平和多整平现象。

严格控制整平导轨的标高，在进行整平之前或在整平施工中，对导轨施放准确性有怀疑时及时进行校验以确保整平导轨高差控制在±1cm内。

B基床整平质量要求

水下基床整平范围与允许偏差

整平种类

高程允许偏差（mm）

检验单元和数量

单元测点

检验方法

细平

±50

每个断面

（每2m一个断面）

2～3

用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。

注：

多条轨道整平时，每个断面的单元测点数为（n－1）×2，其中n为轨道

5.8．沉箱出运、安装

沉箱出运由珠海澳新公司组织施工，沉箱出运方案由澳新公司另报，沉箱安装由业主另外组织施工单位实施。

5.9．现浇墩台：

5.9.1工程概况

本工程现浇混凝土部分包括：

沉箱上部现浇钢筋混凝土墩台、现浇钢筋混凝土胸墙。

现浇C30混凝土方量共约6500m3，混凝土采用商品混凝土，由甲方供应。

5.9.2施工方案

沉箱墩台现浇砼工作在沉箱安装就位后，箱内回填砂完成后进行。

浇筑按要求分层浇筑，先浇1m厚底板,再浇胸墙.浇筑模板采用钢模，临水面模板支撑靠设在沉箱顶上的螺栓固定支撑架，内侧靠支撑和对拉。

砼浇筑采用泵送砼施工。

平面布置：

利用护岸后方场地，整平后作为模板、钢筋加工场。

5.9.3施工机械

由于沉箱墩台不接岸，周围为水域，因此施工材料无法直接陆运，现场配备一艘50t方驳，船上安装一台起重机，吊运安装模板。

混凝土用泵车泵送。

施工机械设备配备表

序号

名称

规格

单位

数量

1

汽车吊

25t

台

2

2

混凝土搅拌车

6～10m³

辆

5

3

交流电焊机

台

3

4

发电机

75Kw

台

1

5

临时方驳

50t

艘

2

6

工作艇

艘

2

7

地泵

台

1

5.9.3施工方法

5.9.3.1施工顺序和浇筑层次划分

A、施工顺序：

由于沉箱为独立安装，沉箱与沉箱分离，不靠在一起，因此每个沉箱墩台砼施工都是一个工作面，在设备、材料、施工机械及作业人员满足的前提下，可以同时展开几个工作面。

B、浇筑层次划分：

墩台浇筑高度4米，，整个浇筑高度和方量较大，并且墩台外漂0.5m~1.0m，浇筑时分两层进行浇筑，先浇1m高底板，再浇筑胸墙，施工缝的位置见下图。

5.9.3.2模板工程

A、基础处理：

沉箱内填砂后，上面铺一层0.3m厚碎石整平。

B、模板制安：

模板型式采用钢模板。

C、模板安装:

墩台模板使用方驳上起重机进行吊装。

模板下的托架是通过预埋在沉箱顶混凝土中的螺丝来固定的。

5.9.3.3混凝土工程

A、混凝土浇筑

商品混凝土由混凝土运输车装料运至施工现场，混凝土料由砼泵车泵送入模。

混凝土浇注入仓时要控制下落高度。

下落高度大于2.0m时，混凝土输送管末端接弹簧软管，保证混凝土自由下落高度小于2.0m，从而避免混凝土发生离析现象。

混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣施工工艺。

在振捣时，严格控制混凝土的分层厚度为30～50cm，分层厚度不得超过50cm。

注意振捣间距，防止漏振或过振现象发生。

同时振捣时要注意对预埋件的保护；在混凝土初凝前，进行二次振捣、压实抹光，以防止出现松顶。

B、混凝土养护

混凝土拆模后，采用洒水进行养护。

C、施工缝处理

在底板与胸墙交接处，设一道施工缝，第一层混凝土浇筑完成后，在强度达到设计强度的40%时，要对施工缝进行凿毛，凿毛采用人工凿毛。

在第二层浇注前，施工缝要用清水冲洗干净，保证无积水、无废渣，再铺设一层约3cm的水泥砂浆。

D、预埋件安装及保护

预埋件包括系缆钩的底座、橡胶护弦螺栓的基座。

在浇注时要注意安放位置的准确和予以保护。

5.9.3.4.现浇混凝土质量控制

1.墩台浇注质量标准

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验单元和数量

单元测点

1

前沿线位置

30

每段逐件检查

3

2

顶面标高

±30

3

4

迎水面暴露面平整度

20

2

5

顶面平整度

10

2

6

预留孔洞位置

20

每个孔洞、预埋件抽查50%

1

7

预埋件位置

20

1

2.混凝土施工过程质量控制

墩台混凝土浇注属大体积混凝土浇注，按设计要求添加纤维，施工中严格按《水运工程混凝土施工规范》进行质量控制。

考虑工程耐久性要求，相应采取措施。

同时对出口处混凝土质量、高温施工、雨季施工采取有效措施。

保证混凝土施工质量。

（1）混凝土质量控制

A、在混凝土拌和站现场设专人负责控制出口处混凝土的坍落度满足设计配合比的要求。

B、采取措施控制出口混凝土的温度，加强对混凝土温度的检测。

C、在混凝土浇注现场，对入模前的混凝土的坍落度、入模温度进行检测。

D、在混凝土浇注现场抽样制作试块，留置数量符合规范要求。

根据试块的试压强度确定脱模时的混凝土强度。

E、在终凝后，及时养护，防止裂缝发生。

（2）入模板温度控制

控制混凝土入模温度不超过28℃。

高温季节混凝土浇注时间，选择在早、晚气温较低时进行施工。

当温度较高时，制备混凝土拌和物，考虑骨料用遮阳棚覆盖，避免太阳暴晒，拌和用水加冰块降温，使混凝土拌和物出楼温度在25℃～27℃之间。

运输过程中，混凝土罐车上设置覆盖物，减少阳光照射温度升高。

（3）高温施工

A、进入高温季节，调整混凝土作业时间，混凝土运输和浇注转入日落后从夜间至凌晨的时段进行施工。

B、混凝土入模温度控制在28℃以下，超出28℃时，暂时停止施工。

C、在混凝土浇注过程中，在模板上方采取措施遮阳，避免阳光直接照射导致混凝土温度增高。

（4）雨季施工

A、雨季施工，定时收听天气预报，合理安排施工作业时间，混凝土浇注尽量避开雨天施工。

B、混凝土浇注过程中备有足够数量专门的防雨棚和覆盖材料，以便对混凝土表面随时覆盖，保证混凝土表面不被雨淋。

5.10．T型梁安装

现浇工作平台墩台砼后，当砼达到一定强度时，进行T型梁安装。

T型梁预制选在出运平台上进行，达到设计强度100%后，用平板车运到业主在建高桩码头，再用50t起重船安装就位。

6.施工人员及进度计划：

本次沉箱预制将涉及到3种不同种类的的沉箱，沉箱预制计划将根据现场施工需要合理安排。

施工作业人员投入表

工种

人数

备注

模板工

40

钢筋工

40

混凝土工

30

电工

2

焊工

5

起重工

5

门卫

2

施工进度计划表见附件3

7.施工总平面布置：

7.1沉箱预制场位置:

沉箱预制安排在五万吨码头后方，靠近山边，出运滑道西侧，基础为开山回填区，预制场长250米，宽30米，钢筋加工场就近布置。

7.2沉箱预制场平面布置（总平面图见附件4）:

本预制场布置在出运滑道西侧，总共250米长，30米宽。

7.3沉箱预制的平面布置和顺序:

沉箱预制从东往西，一溜排开，先预制8个系缆墩沉箱，再预制2个靠船墩沉箱，最后预制3个工作平台沉箱。

7.3.1汽车吊担负模板的支拆、吊运，钢筋垂直运输、及其它重物的吊运工作。

7.3.2钢梯担负施工人员上下沉箱安全作业和监理人员上下验收沉箱。

钢梯靠预埋在台座上的底脚螺栓固定。

8.现场组织机构：

8.1管理组织机构图：

见附件5

9.质量保证技术措施:

9.1设立以项目部经理牵头，以质量员为主，主办辅助的质量控制组织体系，把好各工序的质量关。

9.2强化全面质量管理，广泛开展QC小组活动。

9.3把预制沉箱的质量标准分解为各工序、工种、班组的合格操作标准，并以此对操作者进行考核。

9.4进一步完善生产指挥系统和现场质量保证体系，坚持自检、互检和专检制度，并填写责任分工图和班组自检卡。

9.5坚持各工序都要进行书面技术交底和小结，出现质量问题或发现潜在质量问题要求及时提出改进措施。

9.6推行《施工任务单》，搞好班组施工记录，实行标准化施工。

9.7坚持安全质量活动日，开好质量分析会，做到三不开工：

没有保证产品质量的技术措施不开工；没有进行技术交底不开工；没有保证质量的操作规程不开工。

三不放过：

质量事故发生原因不清楚不放过；事故责任者不受教育不放过；杜绝质量事故发生的措施没落实不放过。

9.8全体职工人员要加强业务技术学习，了解施工全过程，掌握操作规程，熟悉标准。

10.机械及用电保证措施（设备表见附件6）

10.1所有施工用机械设备继电器设备都配有专门的人员负责日常维护和定期检查。

10.2配有机械工程师和电器工程师负责设备的管理和技术指导。

10.3预制场配有发电机，可保证浇筑砼时的电力供应。

11.安全保证措施

11.1确保安全生产的技术组织措施

11.1.1施工安全简述

为保证施工期安全