23隧道路面面层施工作业指导书.docx

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23隧道路面面层施工作业指导书

隧道路面面层施工作业指导书

（作者：

行云流水）

1.适用范围

适用于一般公路隧道洞内混凝土路面。

2.作业准备

2.1内业技术准备

认真审核图纸，牢记图纸要求的技术参数。

兑付责路面施工的技术人员加强技术培训与指导，令其熟悉规范及技术标准，对所有参与路面施工的人员作技术交底。

2.2外业技术准备

复核基层（调平层）标高，对标高不满足要求给班组下达整改意见，对于满足要求路段，严格控制，认真复核模板高程。

试验室根据现场材料状况，开具混凝土开盘通知单给拌合站。

技术人员做好技术指导，提前告知路面中预埋钢筋的类别及数量，做好技术检查指导工作。

各项施工人员、机具设备、施工用水电等合理安排到位。

3.技术要求

3.1混凝土振捣必须密实，表面平整度满足验标要求。

3.2预埋筋定位准确，数量、长度符合设计要求。

4.施工工序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备→测量放样→模板安装→钢筋安装→浇筑混凝土→拆模→养护→刻槽→填缝

模板制作安装

测量放样

养生

切缝

拉毛

整平

捣固

摊铺混凝土

硬刻槽、洞口段凿毛

填缝

运输

拌和

安放钢筋网、传力杆

选择配合比

调整两杆位置

4.2工艺流程

5.施工要求

5.1施工准备

人员、机具、材料到位，路面施工警戒标志到位，保证良好的通风照明，下承层处理完毕。

5.2施工工艺

5.2.1测量放样

每段混凝土浇注前必须进行测量放线，对调平层顶面超高部位采用人工手持风镐剔除（个别严重超高段直接用啄木鸟凿除），使模板上口与混凝土路面顶标高一致。

支模前放支模线，支模完成后测量校模。

测点按照直线段每10米一个，曲线段每5米一个布置。

5.2.2模板安装

（1）路面施工模板应采用强度、刚度足够的新槽钢，模板高度应与面板设计厚度一致，模板长度宜为3～5ｍ。

（2）模板安装前，应按模板支立边线，将基层与模板的接触带整平，然后，沿立模边线将其贴立在基层顶面，对个别不平整处采取支撑措施，并用砂浆填塞；模板之间采用螺栓（其他亦可，只要保证连接牢固）连接，使接头连接紧密；模板侧面每隔1米应埋设1处地锚牢固支撑，保证在浇注混凝土时能经受冲击和振动。

（3）模板应安装稳固，接头紧密平顺，不得有缝隙、前后错茬、高低错台等现象。

禁止在基层上挖槽，嵌入安装模板。

模板底部悬空处用砂浆封堵，模板接头和拉杆插入孔用塑料薄膜等密封，以免漏浆。

模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。

（4）模板安装完毕，应对立模的平面位置、高程、横坡、相邻板高差、顶面接茬平整度等安装精确度进行全面检查。

（5）靠近施工纵缝位置的摸板按照设计每隔60cm打1个孔，孔径16mm。

靠近施工横缝位置的模板按照设计每隔30cm打一个孔，孔径32mm。

模板固定采用Φ20的钢筋，用电钻在调平层上打孔固定，间距100cm。

5.2.3路面混凝土施工

每段浇注的具体长度根据队伍的施工能力与模板配制情况确定，控制在100m～200m（必须是4.5的整数倍）左右，每施工段必须当日完成。

采用插入式振动棒和滚筒式振捣梁振捣，路面共划分三个道板，分三次施工完毕。

左右洞路面施工顺序（以行车方面左侧起）：

第1道面板（4.15m）→第2道面板（3.75m）→第3道面板（4.55m）。

（1）混凝土的拌和与运输

宜选用将水泥，粗细骨料先干拌而后加水湿拌的方法。

采用先干拌后湿拌的拌和试验时，干拌时间不宜小于1.5min。

混凝土所用原材料要严格把关,必须完全符合规范要求,严格计量称量精度，水泥为±1%,粗细集料为±3%,水为±1%。

混凝土运输采用罐车运输,控制好坍落度,出料及摊铺时的卸料高度不超过1.5m,当发生明显离析时,应在摊铺前重新拌匀,否则不得进行下道工序的施工，严禁加水。

在隧道洞口适当的位置设置冲洗设备，保证入仓车辆轮胎不粘泥屑。

（2）混凝土摊铺及初平

①混凝土摊铺前，基层表面应清扫干净，并应洒水湿润，但不得积水。

②应由专人指挥车辆均匀卸料。

布料应与摊铺速度相适应，摊铺厚度应考虑振实预留高度（数据由铺筑混凝土试验段确定）。

③当混合料运送至摊铺地点后,一般直接倒向安装好侧模的路槽内,并用人工摊铺、找补均匀。

用插入式振捣器振捣，模板边缘、角隅等振捣不到之处采用平板振捣器补振一次。

在摊铺和振捣过程中,模板边角振捣要谨慎小心,注意不要碰撞模板和钢筋（包括传力杆）,以免移动变位。

如发现模板有下沉、变形或松动时,应及时纠正。

罐车将混凝土运输至指定地点，人工将料大致铺整平，摊铺系数按1.2～1.3控制，无论机械或人工布料，均应保证混凝土能均匀摊铺在调平层上。

人工布料时应用铁锹反扣法，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和物离析。

在摊铺过程中如有结团现象，及时用人工撕开抖散或剔除，以免发生蜂窝。

（3）安放支架钢筋和传力杆及拉杆

当混凝土摊铺至胀缝或缩缝位置时，将支架钢筋安装好，支架与支架横杆钢筋焊接牢固，支架横杆长度比缝长（板宽）少20cm，保证板预留10厘米水泥混凝土保护层。

所有传力杆、拉杆均设在板厚中央，平行于板的顶面，并严格与板缝垂直，传力端套子在相邻板块中交错布置。

（4）混凝土振捣

布料长度大于10m时，可开始振捣作业。

当采用密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。

当采用排式振捣机连续拖行振实时，应匀速缓慢、连续不间断地振捣行进，作业速度应视作业效果确定（以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准），但宜控制在4m/min以内。

同时应使用2根手持振捣棒，对靠近模板、钢筋位置等不易振实部位应辅以插入式振捣棒振实。

参见图-3:

排式振捣机连续拖行振实。

混凝土拌和料应振捣密实，控制好振捣时间，先用插入式振动器沿模板边沿振捣，最后用滚筒式振动器振捣整平，在振动梁施工过程中，应对混凝土不足处或多余处及时处理，多余的混合料随振动器的推移而刮去,低陷处及时进行人工填补。

采用平板振捣器振捣时器要纵、横向全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右，防止漏震和震捣不足，也要防止震捣过度，一般以混合料停止下沉表面泛浆不再冒泡为度，以免产生分层离析。

图-3排式振捣机连续拖行振实

（5）混凝土整平

①混凝土经振捣机振实后，应立即用三辊轴进行提浆和整平。

三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。

见图-4:

三滚轴提浆整平。

用6m长,108mm平直无缝钢管滚筒对浮在面上的石子压下去，然后用滚筒将表面滚压平整。

同时要辅以5m直尺检查。

滚揉前一定要将振动梁、模板顶面清理干净,滚筒一端置于10cm宽的振动梁上,另一端置于中线处钢模板上,往返滚动2～3遍,使表面泛浆,并赶出气泡。

滚筒移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2～1.5m/min为宜,不允许中途停留。

滚筒使混凝土表面进一步压实、提浆并整平,且能使混凝土表面均匀保持5～6mm的浆层,以利于密封和作面。

对不平之处,应及时辅以人工补填找平。

补填时应用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补。

图-4三滚轴提浆整平

②三辊轴整平后，表面宜采用横向通长的铝合金刮尺往返2～3遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度基本达到σ=1.2之要求。

（见图-5:

铝合金刮尺刮平）同时应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

混凝土用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度，。

滚压平整后，用3mm以上刮尺或刮板进行纵横向精平表面，精平是混凝土路面施工工艺的关键,精平时间的确定更为重要。

待混凝土表面不下沉、不泌水时（一般为4h）,人工用刮平器进行精平,采取高处多磨、低处补原浆的方法进行找平。

于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。

每找一遍,都得用5m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。

精平找补应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀,产生裂纹。

图-5铝合金刮尺刮平

图-6路面精平、拉毛及平整度检测

（6）拉毛

精平完成后，必须再拉毛处理，以恢复细部抗滑构造。

见图-6:

路面精平、拉毛及平整度检测。

5.2.4养生

一般在混凝土路面拉毛2h、表面具有一定强度后立即覆盖土工布进行保湿养生，每天均匀洒水2～3次，使其保持潮湿状态，一般保湿养生天数宜为14～21d，高温天气不宜少于14d，低温天气不宜少于21d。

混凝土板在养生期间和填缝之前，禁止车辆和人员在其上行走。

5.2.5接缝施工

（1）纵缝施工

①为便于水泥混凝土路面标线，隧道路面纵缝设置在中心线向左10cm。

②在面板振实过程中，应随即安装纵缝拉杆。

为使拉杆安装牢固、水平、居中、并与接缝垂直，应用手持振动棒边振捣边调整拉杆，使之符合要求。

拉杆采用直径16mm螺纹钢筋，单根长度80cm，中部涂刷防锈漆10cm，每板在与横缝交接且距离横缝15cm处开始布置第1根纵缝拉杆，然后按照间距60cm布置剩余7根拉杆。

拉杆设置在水泥混凝土路面层中间位置（距离混凝土顶面13cm）。

每板4.5米，每板共设置8根纵向拉杆。

拉杆用钢筋支架固定在调平层面上。

待全幅路面浇注完成后,用切缝机切割，缝宽5mm，缝深9cm，填缝料采用沥青玛蹄脂进行填缝。

③横向面板连接摊铺前,若有发现因跑模而引起纵向施工缝不顺直的应弹线用切割机进行切割顺直；对模板底部漏浆混凝土也应凿除清理；侧边拉杆应校正扳直，若发现拉杆松脱或漏插，应钻孔重新植入。

④横向面板连接摊铺时，应在纵向施工缝上半部涂满沥青，然后硬切缝并填缝。

（2）横向缩缝施工

设计在右洞出口端洞口及洞内水泥路面第一、二条横缝设置胀缝，左洞进口端500米（ZK18+250～ZK17+750）设置胀缝，其余横缝均设置不带传力杆的缩缝，每日施工终了或浇筑混凝土过程中因故中断浇筑时，必须设置带传力杆的横向施工缝。

横向缩缝的切缝深度50mm，缝宽5mm。

（3）横向施工缝施工

每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆，在胀缝处其构造与胀缝相同。

横向施工缝切缝深度60mm，缝宽5mm。

传力杆采用直径为32mm的光圆钢筋，设置间距30cm，距离水泥混凝土路面顶13cm。

注意点：

在安装传力杆时注意涂防锈端前后错开布置。

（4）胀缝施工

本隧道设计在右洞出口端洞口及洞内水泥路面第一、二条横缝设置胀缝，左洞进口端500米（ZK18+250～ZK17+750）设置胀缝。

详细位置见两阶段施工图设计。

注意点：

设计变更取消左洞进口端500米原设计路面中的连续纵向（103根直径16mm螺纹钢筋）及横向钢筋（819根直径12mm螺纹钢筋），变更为横向胀缝。

胀缝采用前置钢筋支架法施工。

前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两测的混凝土后再摊铺。

宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部混凝土，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

胀缝传力杆采用直径32（38）mm的光圆钢筋，单根长60cm，其中35cm需要涂防锈漆，且在涂防锈漆末端设置长10cm的塑料套子，在塑料套子内填充约3cm长的棉纱，套在传力杆上后预留3cm的空隙。

传力杆同样设置在混凝土面层的中间位置，距离混凝土面层13cm。

注意点：

在安装传力杆时注意涂防锈端前后错开布置。

5.2.6抗滑构造施工

路面混凝土抗压强度达到40%后即可开始硬刻槽，并宜在两周内完成。

刻槽深度应为2～4mm，宽度3～5mm，槽间距15～25mm。

硬刻槽后应随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养生。

见图-7：

刻槽机刻槽施工

图-7刻槽机刻槽施工

5.2.7灌缝施工

混凝土面板养生期满后，应及时灌缝，灌缝前应先采用切缝机清除接缝中的杂物，再使用压力水和压力空气彻底清除接缝中的尘土及其他染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

根据设计图纸要求，接缝填缝料必须采用高弹性聚氨酯类，胀缝接缝板采用橡胶泡沫板，其各项指标必须符合规范要求。

填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。

6.劳动组织

施工人员应根据机具配备、现场条件、已确定的方案及工期要求配置，一般配置如下：

负责人

1人

技术主管

1人

专兼职安全员

1人

工班长

1人

技术、质检、测试人员

5人

工人

14～18人

7.材料要求

（1）水泥：

水泥供应商应提供产品出厂合格证及出厂日期，并对其进行抽检。

利用水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪做标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。

进行碱骨料反应试验,选择合格且无碱骨料反应的水泥和骨料。

（2）碎石：

现场取样做试件，用压力试验机检验压碎值。

（3）砂：

应质地纯净、含泥量小、品质优良。

对原材取样，做砂石筛分试验，确定其级配。

然后用烘干机、天平测其含水量、干容重等。

（4）水：

经化验应确定对水泥、混凝土无侵蚀时，方可为本工程用水。

（5）钢材：

厂家提供质保证书，经试验检测合格方可用于本工程。

8.设备机具配置

根据本工程实际需要配备如下机具：

农用运输车

5辆

三辊轴机组

1台

路面切缝机

1台

刻槽机

1台

平板振捣器、振捣棒

至少各2台，根据实际配置

刮平器

1件

清扫设备（空压机、风筒、高压水枪、扫帚等）

根据现场资源情况配置

钢筋弯曲机

1台

钢筋切断机

1台

养生设备（水车、土工布、水管等）

根据现场资源情况配置

9.质量控制及检验

9.1质量控制

（1）严格控制混凝土坍落度，通过现场试验计算出混凝土在路上的坍落度损失，从而在混凝土搅拌时就把坍落度损失考虑上。

（2）严格控制表面平整度、路面标高、混凝土振捣质量。

（3）接缝填筑饱满密实，不污染路面。

（4）不得出现断板、胀缝缺陷。

（5）严禁发生混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象。

9.2质量检验

路面施工质量检验标准按照下表：

水泥混凝土面层实测项目

项

次

检验项目

规定值或

允许偏差

检验方法和频率

1

△弯拉强度

在合格标准之内

按附录C检查

2

△板厚度

（mm）

代表值

-5

按附录H检查，每200m每车道2处

合格值

-10

3

平整度

（mm）

δ（mm）

1.2

平整度仪:

全桥每车道连续检测,每100m计算IRI或ó

IRI（m/km）

2.0

最大间隙h（mm）

-

3m直尺：

半幅车道板带每200m测2处×10尺

4

抗滑构造深度

（mm）

一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2

铺砂法:

每200m测1处

5

相邻板高差（mm）

2

抽量:

每条胀缝2点，每200m抽纵、横缝各2条，每条2点

6

纵、横缝顺直度（mm）

10

纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m测4条。

7

中线平面偏位（mm）

20

经纬仪:

每200m测4点

8

路面宽度（mm）

±20

抽量:

每200m测4处

9

纵断高程（mm）

±10

水准仪:

每200m测4断面

10

横坡（%）

±0.15

水准仪:

每200m测4断面

注：

表中δ为平整度仪测定的标准差；IRI为国际平整度指数；h为3m直尺与面层的最大间隙。

10.安全及环保要求

10.1安全要求

（1）所有施工人员必须遵守相关安全规章制度，佩戴防护用品，接受安全培训合格后再上岗，否则不得进入施工现场。

（2）因隧道内开展工作面较多，各工序间有些影响，施工车辆在洞内均应慢速行驶，施工人员在洞内行走时均应靠右侧。

（3）路面施工车辆均要贴反光标志，在施工区域附近挂警示灯、警示标示，避免来往车辆碰撞剐蹭。

施工人员穿反光背心。

（4）指挥车辆卸料人员必须准确指挥，避免车辆碰到施工人员或误入刚打好的混凝土路面内造成破坏。

（6）严格遵守用电规定，安全用电，非电工不得进行有关电方面的操作。

10.2环保要求

（1）所有施工人员必须得到有效的环保知识培训，具备基本的环保意识。

（2）施工时产生的垃圾要集中处理，不得乱丢乱弃。

（3）具备良好的通风、照明条件，各类施工产生的烟雾及粉尘要及时排出。

（4）严防设备漏油，被油污污染的路面要及时处理。