合成氨文献综述教学内容.docx
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合成氨文献综述教学内容
合成氨文献综述
第一章文献综述
1.1合成氨的发展技术
1900年,法国化学家勒夏特列在研究平衡移动的基础上通过理论计算,认为氮气和氢气在高压下可以直接化合生成氨,接着,他用实验来验证,但在实验过程中发生了爆炸。
他没有调查事故发生的原因,而是觉得这个实验有危险,于是放弃了这项研究工作,他的合成氨实验就这样夭折了。
后来才查明实验失败的原因,是他所用混合气体中含有氧气,在实验过程中氢气和氧气发生了爆炸的反应。
稍后,德国化学家能斯特通过理论计算,认为合成氨是不能进行的。
因此人工合成氨的研究又惨遭厄运。
后来才发现,他在计算时误用一个热力学数据,以致得到错误的结论。
在合成氨研究屡屡受挫的情况下,哈伯知难而进,对合成氨进行全面系统的研究和实验,终于在1908年7月在实验室用氮气和氢气在600℃、200个大气压下合成氨,产率仅有2%,却也是一项重大突破。
当哈伯的工艺流程展示之后,立即引起了早有用战争吞并欧洲称霸世界野心的德国军政要员的高度重视,为了利用哈伯,德国皇帝也屈尊下驾请哈伯出任德国威廉研究所所长之职。
而恶魔需要正好迎合了哈伯想成百万富翁的贪婪心理。
从1911年到1913年短短的两年内,哈伯不仅提高了合成氨的产率,而且合成了1000吨液氨,并且用它制造出3500吨烈性炸药TNT。
到1913年的第一次世界大战时,哈伯已为德国建成了无数个大大小小的合成氨工厂,为侵略者制造了数百万吨炸药,因而导致并蔓延了这场殃祸全球的世界大战。
这就是第一次世界大战德国为什么能够坚持这么久的不解之谜谜底。
当事实真相大白于天下时,哈伯爱到了世界各国科学家的猛烈抨击,尤其当他获得1918年诺贝尔化学奖时,更激起世界人民的愤怒。
人工合成氨实验的成功令人欢欣鼓舞,它对工业、农业生产和国际科技的重大意义是不言而喻的,但对三位杰出的科学家而言则是黑色的“水门事件”。
1949年前,全国仅在南京、大连有两家合成氨厂,在上海有一个以水电解法制氢为原料的小型合成氨车间,年生产能力共为46kt氨。
中华人民共和国成立以后,合成氨的产量增长很快。
为了满足农业发展的迫切需要,除了恢复并扩建旧厂外,50年代建成吉林、兰州、太原、四川四个氨厂。
以后在试制成功高压往复式氮氢气压缩机和高压氨合成塔的基础上,于60年代在云南、上海、衢州、广州等地先后建设了20多座中型氨厂。
此外,结合国外经验,完成“三触媒”流程(氧化锌脱硫、低温变换、甲烷化)氨厂年产50kt的通用设计,并在石家庄化肥厂采用。
与此同时开发了合成氨与碳酸氢铵联合生产新工艺,兴建大批年产5~20kt氨的小型氨厂,其中相当一部分是以无烟煤代替焦炭进行生产的。
70年代开始到80年代又建设了具有先进技术,以天然气、石脑油、重质油和煤为原料的年产300kt氨的大型氨厂,分布在四川、江苏、浙江、山西等地。
1983、1984年产量分别为16770kt、18373kt(不包括台湾省),仅次于苏联而占世界第二位。
现在已拥有以各种燃料为原料、不同流程的大型装置15座,中型装置57座,小型装置1200多座,年生产能力近20Mt氨。
目前,中国是世界上最大的化肥生产和消费大国,合成氨年生产能力已达4222万吨。
但合成氨一直是化工产业的耗能大户。
6月7日~8日,全国合成氨节能改造项目技术交流会在北京召开,明确了“十一五”期间合成氨节能工程在降耗、环保等方面要达到的具体目标。
会议根据“十一五”期间《合成氨能量优化节能工程实施方案》规划,确定的这一重点节能工程的目标是:
大型合成氨装置采用先进节能工艺、新型催化剂和高效节能设备,提高转化效率,加强余热回收利用;以天然气为原料的合成氨推广一段炉烟气余热回收技术,并改造蒸汽系统;以石油为原料的合成氨加快以洁净煤或天然气替代原料油改造;中小型合成氨采用节能设备和变压吸附回收技术,降低能源消耗。
煤造气采用水煤浆或先进粉煤气化技术替代传统的固定床造气技术。
到2010年,合成氨行业节能目标是:
单位能耗由目前的1700千克标煤/吨下降到1570千克标煤/吨;能源利用效率由目前的42.0%提高到45.5%;实现节能570万~585万吨标煤,减少排放二氧化碳1377万~1413万吨。
据了解,十多年来,我国合成氨装置先后经过油改煤、煤改油、油改气和无烟煤改粉煤等多次反复的原料路线改造和节能改造,先后在烃类蒸汽转化工段、变换工段、脱碳工段、控制系统等进行了数十项大型改造。
其中造气炉、炉况监测与系统优化、脱硫系统等技改始终是重点。
但是,由于装置原料路线、资源供应、运输、资金与技术成熟度等诸多方面原因,合成氨节能技术改造的效果始终未能达到预期目标。
到2004年底,合成氨单位能耗平均为1700千克标煤/吨,吨氨平均水平与国际先进水平相差600~700千克标煤。
据了解,合成氨节能改造项目的具体实施由中国化工节能技术协会负责。
1.2氨的性质
氨(Ammonia,即阿摩尼亚),或称“氨气”,分子式为,是一种无色气体,有强烈的刺激气味。
极易溶于水,常温常压下1体积水可溶解700倍体积氨。
氨对地球上的生物相当重要,它是所有食物和肥料的重要成分。
氨也是所有药物直接或间接的组成。
氨有很广泛的用途,同时它还具有腐蚀性等危险性质。
由于氨有广泛的用途,氨是世界上产量最多的无机化合物之一,多于八成的氨被用于制作化肥。
由于氨可以提供孤对电子,所以它也是一种路易斯碱。
1.2.1物理性质
氨气通常情况下是有刺激性气味的无色气体,密度比空气小,极易溶于水,易液化,液氨可作制冷剂。
以700:
1的溶解度溶于水。
摩尔质量:
17.0306g/mol,CAS:
7664-41-7,密度:
0.6942,熔点(mp):
-77.73°C,沸点(bp):
-33.34°C,临界点:
132.9°C,11.38MPa,25%~28%浓氨水密度:
0.899g/mL,0°C,爆炸极限:
15.8%-28%,偶极距:
1.42D
三维模型
1.2.2化学性质
(1)遇气体有白烟产生,可与氯气反应。
(2)氨水(一水合氨,)可腐蚀许多金属,一般若用铁桶装氨水,铁桶应内涂沥青。
(3)氨的催化氧化是放热反应,产物是,是工业制硝酸的重要反应,也可以被氧化成。
(4)能使湿润的红色石蕊试纸变蓝。
在水中产生少量氢氧根离子,呈弱碱性。
(5)氨与酸反应生成铵盐:
1.3合成氨的工艺流程
⑴原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。
对于固体原料煤和焦炭,通常采用气化的方法制取合成气;渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气;对气态烃类和石脑油,工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
⑵净化对粗原料气进行净化处理,除去氢气和氮气以外的杂质,主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
①一氧化碳变换过程
在合成氨生产中,各种方法制取的原料气都含有CO,其体积分数一般为12%~40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2,因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下:
CO+H2O→H2+CO2ΔH=-41.2kJ/mol
由于CO变换过程是强放热过程,必须分段进行以利于回收反应热,并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换,使大部分CO转变为CO2和H2;第二步是低温变换,将CO含量降至0.3%左右。
因此,CO变换反应既是原料气制造的继续,又是净化的过程,为后续脱碳过程创造条件。
②脱硫脱碳过程
各种原料制取的粗原料气,都含有一些硫和碳的氧化物,为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒,必须在氨合成工序前加以脱除,以天然气为原料的蒸汽转化法,第一道工序是脱硫,用以保护转化催化剂,以重油和煤为原料的部分氧化法,根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多,通常是采用物理或化学吸收的方法,常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后,变换气中除H2外,还有CO2、CO和CH4等组分,其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物,又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同,可分为两大类。
一类是物理吸收法,如低温甲醇洗法(Rectisol),聚乙二醇二甲醚法(Selexol),碳酸丙烯酯法。
一类是化学吸收法,如热钾碱法,低热耗本菲尔法,活化MDEA法,MEA法等。
4
③气体精制过程
经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。
为了防止对氨合成催化剂的毒害,规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。
因此,原料气在进入合成工序前,必须进行原料气的最终净化,即精制过程。
目前在工业生产中,最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。
深冷分离法主要是液氮洗法,是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO,而且也能脱除甲烷和大部分氩,这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气,深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。
甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺,要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。
甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下,但是需要消耗有效成分H2,并且增加了惰性气体CH4的含量。
甲烷化反应如下:
CO+3H2→CH4+H2OΔH=-206.2kJ/mol
CO2+4H2→CH4+2H2OΔH=-165.1kJ/mol
⑶氨合成将纯净的氢、氮混合气压缩到高压,在催化剂的作用下合成氨。
氨的合成是提供液氨产品的工序,是整个合成氨生产过程的核心部分。
氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行,由于反应后气体中氨含量不高,一般只有10%~20%,故采用未反应氢氮气循环的流程。
氨合成反应式如下:
N2+3H2→2NH3(g)ΔH=-92.4kJ/mol
1.4合成氨的工业生产方法的评述及选择
1.4.1以焦炭(无烟煤)为原料的流程
50年代以前,世界上大多数合成氨厂采用哈伯-博施法流程。
以焦炭为原料的吨氨能耗为88GJ,比理论能耗高4被多。
中国在哈伯-博施流程基础上于20世纪50年代末、60年代初开发了碳化工艺和三催化流程:
碳化工艺流程将加压水洗改用氨水脱除得到的碳酸氢铵经结晶,分离后作为产品。
所以,流程的特点是气体净化与氨加工结合起来;三催化剂净化流程采用脱硫低温变换及甲烷化三种催化剂来净化气体,以替代传统的铜氨液洗涤工艺。
1.4.2以天然气为原料的流程
天然气先经脱硫,然后通过二次转化,再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序,得到的氮氢混合气,其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1%~0.3%(体积),经甲烷化作用除去后,制得氢氮摩尔比为3的纯净气,经压缩机压缩而进入氨合成回路,制得产品氨。
以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。
1.4.3以重油为原料的流程
重质油包括各种深度加工所得的渣油,可用部分氧化法制得合成氨原料气,生产过程比天然气蒸气转化法简单,但需要有空气分离装置。
空气分离装置制得的氧用于重质油气化,氮作为氨合成原料外,液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。
1.5合成氨催化剂
采用铁触媒(以铁为主,混合的催化剂),铁触媒在500°C时活性最大,这也是合成氨选在500°C的原因。
最后,制得的氨量也不算多,还可以采取迅速冷却,使气态氨变为液态氨。
也可原料重复利用。
但对于合成氨反应中的铁催化剂,O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。
但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时,催化剂的活性又能恢复,因此这种中毒是暂时性中毒。
相反,含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。
催化剂中毒后,往往完全失去活性,这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理,活性也很难恢复。
催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。
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