动力中心掺烧煤项目施工方案.docx
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动力中心掺烧煤项目施工方案.docx
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动力中心掺烧煤项目施工方案
工程编号:
中国石化青岛炼油化工有限责任公司
公用工程动力中心掺烧煤项目
施工方案
编制:
审核:
批准:
齐鲁石化建设有限公司
2011年6月7日
青岛炼化公司
施工方案会签表
表号:
齐鲁石化建设公司
工程编号:
工程名称
动力中心掺烧煤项目
合同编号
致青岛炼化公用工程单元、HSE部、机动工程部:
我单位已完成了动力中心掺烧煤项目施工方案编制工作,并经我公司上级技术负责人审核批准。
请予以审查。
附件:
1.动力中心掺烧煤项目
2.动力中心掺烧煤项目施工计划表
3.附件
技术经理:
日期:
单元审查意见:
单元主管:
日期:
HSE部审查意见:
HSE部主管:
日期:
机动工程部审查意见
机动工程部专业工程师:
日期:
备注:
目录
1.工程概况
2.编制依据
3.施工组织结构
4.施工准备
5.施工方案
6.质量控制
7.HSE管理
8.清洁生产
9.劳动力需求计划
10.施工工机具、辅助材料使用计划
11.附表一:
施工进度计划表
附表二:
焊接工艺卡
1、工程概况
1.1青岛大炼油工程CFB锅炉掺烧煤改造项目是中国石化青岛炼油化工有限责任公司公用工程单元的重点改造项目,由中国石化集团宁波工程有限公司负责设计,山东齐鲁石化建设有限公司负责施工。
本次施工主要包括60多吨钢结构安装,25台设备的安装,160米Φ630*6管线和100米Φ480*6管线的卷制、安装,栈桥及转运站的改造等。
部分旧管线的拆除,增加管支架等。
1.2施工特点
1.2.1管线安装工程量大,根据设计要求,用板卷制筒节组对管线,焊接工作量大,在管线安装前要加强焊接施工人员的培训,保证焊接合格率,尽量减少返工现象的发生。
1.2.2施工区域跨度大、布局分散,部分施工区域处在生产装置区易燃易爆危险环境中,且部分改造项目在不停车状态下施工,现场条件错综复杂,对施工管理要求很高。
施工场地比较狭窄,交叉作业多,必须合理组织施工顺序,严格执行危险环境施工及验收规范,使改造工程有计划、有次序、安全、稳妥的进行。
1.2.3钢结构的设计在原装置及其厂房之间,宽约3米,长约80米的狭小空间内,并沿宽度方向延伸到厂房内约2米。
由于安装位置狭窄,大型吊装机械不能使用,给安装钢结构及其设备造成很大困难。
1.3此次施工主要工程量:
1.3.1现场多处搭设脚手架;
1.3.2除渣钢平台:
50个500*500*25柱脚板需外出钻孔,其它材料的下料、组对、预制在基地进行,50根立柱全部焊接完成后,运往现场安装;横梁及梯子等尽可能达到一定的预制深度,以尽量减少现场的施工量;
1.3.3板卷管;预制在建设公司青岛炼化维保中心基地进行,钢板下料,卷制,焊接,校圆要达到标准要求,保证管子的圆度,同轴度,棱角度符合规范,经检验合格后方可进行下道工序,根据板的宽度对筒节进行组对成节,每节大约8米左右,经检验合格后运往施工现场。
1.3.4设备安装;安装前先对基础进行验收,找出中心和基准线。
设备找正后必须经检查合格才能进行二次灌浆。
2、编制依据
2.1中国石化集团宁波工程有限公司设计的技术改造施工图、施工技术文件
2.2中国石化青岛炼油化工有限责任公司施工要求及现场条件
2.3《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》T985.1-2008
2.4《石油化工工程施工及验收统一标准》SH3508-1996
2.5≤钢结构工程施工质量验收规范≥GB50205-2001
2.6≤石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
2.7《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
2.8《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
2.9《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
2.10≤石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.11《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
3、施工组织结构
4、
4施工准备
4.1人力资源准备
(列表标出人员构成、工种、持证情况)
序号
姓名
性别
年龄
工种级别
持证情况
1
李献文
男
48
铆工、高级工
2
毕泗祥
男
24
铆工、高级工
3
殷若涛
男
26
铆工、初级工
4
李德强
男
44
铆工、高级工
5
赵军卫
男
40
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,GTAW-Ⅳ-6G-6/57-02
6
王开林
男
33
焊工、中级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,
7
孙修宏
男
46
铆工、中级工
8
车志军
男
40
起重工
9
戴宏颜
男
40
起重工
10
赵海延
男
45
起重工
11
姜本国
男
40
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J
12
陈家宝
男
25
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,GTAW-Ⅳ-6G-6/57-02
13
王新民
男
42
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,GTAW-Ⅳ-6G-6/57-02
14
曹振祥
男
24
焊工、高级工
15
万信峰
男
25
铆工、高级工
16
英慎涛
男
26
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,GTAW-Ⅳ-6G-6/57-02
17
张延功
男
42
管工、高级工
18
张传清
男
36
管工、高级工
19
孙天洛
男
34
管工、中级工
20
邢仕学
男
24
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J
21
王转胜
男
24
焊工、高级工
SMAW-Ⅲ-6G-12/140-F3J,GTAW-Ⅳ-6G-6/57-02
22
张旭东
男
48
副主任
23
邱冰之
男
48
施工员、质检员
24
徐林刚
男
27
施工员、安全员
4.2技术准备
4.2.1施工单位技术人员在收到图纸后,首先应对收到的图纸及各种相关技术文件进行核实,核对收到的设计文件是否完整、齐全。
4.2.2施工单位技术人员对收到的图纸及相应设计文件进行审查,参加由建设单位组织的设计交底,摸清工程内容,对工程施工现场环境、工程量大小、施工要求、施工标准及验收规范等做到心中有数。
4.2.3熟悉图纸,针对平、立面图审核各专业设计是否发生冲突,核对各设计文件上的管线规格、方位、走向、材质等是否一致。
4.2.4对图纸审查出的问题形成书面的“图纸会审记录”并及时反馈给各相关单位进行处理。
4.3安装现场核查
4.3.1施工单位负责人组织施工技术人员、施工班组长认真勘察施工现场,对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。
对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告,并取得设计单位的书面处理意见,作为施工依据之—。
4.3.2现场碰头点的确认
施工单位负责人应联系设计人员、建设单位项目负责人,各施工单位技术人员,对所有管线的碰头点位置进行对接。
各预留口位置以有利于碰头口的施工为原则,一般情况下要求离平台或地面高度在800mm左右,伸入平台长度不小于500mm。
特殊情况下,由碰头点涉及的两施工单位技术人员协商解决。
4.3.3充分考虑现场施工中的各种影响因素,对管线安装过程中可能会遇到的问题做出充分估计并针对可能出现的问题制定相应的应对措施。
4.4绘制施工单线图
施工单位技术人员必须组织施工班级根据管道预制、安装要求,按管线管段编号分别绘制出施工单线图,单线图应包括以下内容:
(1)管线走向、主要安装尺寸、介质流向、标高、起止位置或相关管线号;
(2)支、吊架位置、规格型号,支架功能;
(3)管线设计压力、温度、介质、类别、无损检测比例等相关技术要求;
(4)主要材料规格型号;
(5)管道建北方向、单线图编号、焊口编号等,编制方法和格式必须符合《管道施工单线图绘制统一规定》的要求。
4.5技术交底
施工前,施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件向施工人员进行全面技术交底,并形成书面的交底记录。
5、施工方案
5.1管道安装的总体施工程序为:
施工准备原材料验收、检验下料、坡口加工、卷制、焊接、校圆预制组对管线焊缝检测预制管段涂装半成品保护基础、管架验收管线支吊架安装管道现场安装固定焊口检测管线试漏管线涂装管线保温、系统吹扫
检查竣工验收
5.1.1卷制筒节及管道组成件的验收及管理
5.1.1.1钢板及管道组成件(阀门、管件、法兰等)材料到货后,供应人员向项目部质检组报检,由项目部质检人员、监理人员组成的共检组进行检验验收。
5.1.1.2管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证的产品不得使用。
其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定,并按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
5.1.1.3管材的质量证明书中应有以下内容:
产品的标准号;
钢的牌号;
炉罐号、批号、交货状态、质量和件数;
品种名称、规格和质量等级;
产品标准中规定的各项检验结果;
技术监督部门的印记;
若为复印件,还应有销售单位的红色印章。
5.1.1.4管道组成件外观检查时,应符合下列要求:
表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷;
无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷;
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求;
产品标识齐全、完整。
5.1.1.5材料的存放应符合下列要求:
按品种规格、材质、批次划区存放不得混放;
现场材料应摆放整齐,不得随意堆放,防止丢失或混淆;
5.1.1.6为了防止误用材料,材料验收合格后,由用料单位材料员或保管员按规定对材料进行标识;
5.1.2管道预制原则
5.1.2.1管段预制前应结合图纸仔细核对预制管段所用材料的材质、规格、厚度等是否符合图纸要求。
5.1.2.2预制加工的每道工序均应核对管子的有关标记,加工切断前必须移植原有标记,以保证正确识别管子的材质。
5.1.2.3结合现场勘察结果,合理安排预制管段,加大预制深度并尽量减少固定焊口的数量。
5.1.2.4焊缝的设置应合理,便于安装、焊接、检验并符合以下规定:
除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径,且不小于100mm;
管道两相邻焊缝中心的间距,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm时;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm;
焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离必须大于150mm。
5.1.2.5管道预制要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。
同一管材连续下料时,应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
5.1.2.6管道预制完,必须将内部杂物清理干净,封闭两端并妥善保管。
预制管段的规格、管段号、焊口编号、焊工钢印号、探伤标记号必须标记清楚、齐全。
5.1.3下料、切割、坡口加工
5.1.3.1根据材质选用不同的切割方法:
碳素钢管道采用氧-乙炔火焰切割坡口,用角向磨光机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层。
5.1.3.2下料后,管段要经复检,确保尽寸正确,下料管段加工尺寸中自由管段长度允许偏差为±10mm,封闭管段长度允许偏差为±1.5mm;管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%,且不超过3mm,不平度不大于0.5mm;坡口表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。
5.1.4筒节组对
5.1.4.1预制管段组对时,必须将坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。
5.1.4.2管道对接焊口的组对内壁应平齐,内壁错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm。
5.1.4.3管段对口时应检查平直度,应在距接口中心200mm处测得,
允许偏差2mm,全长总偏差不得大于10mm。
5.1.4.4组对法兰时,应先将管段找平、找正,然后组对法兰;法兰螺栓孔应坐跨管子中心线两侧对称排列,其密封面与管中心线垂直偏差不大于2毫米;法兰装配时,其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0.25%,且不大于2mm。
5.1.5、旧管道拆除、新管道安装
5.1.5.1管道拆除前必须经甲方确认
5.1.5.2先拆除有关的旧保温、每隔4-6米为一段,按相关规定、要求进行切割、拆除。
5.1.5.3拆除管段后、经甲方检查验收合格,方可进行管道的安装。
5.1.5.4管道安装前的检查确认:
预制管段经检查验收合格。
5.1.6管道安装原则
5.1.6.1管线安装一般按先大管后小管,先自流管后有压管的原则进行。
5.1.6.2管道安装时,不得采用强力对口、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷。
5.1.6.3管道安装的允许偏差应符合下表(表5-1)的要求。
管道安装的允许偏差(mm)表5-1
项目
允许偏差
座标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L%,最大50
DN>100
3L%,最大80
立管铅垂度
5L%,最大30
成排管道间距
15
5.1.6.4管道安装的坡向,坡度应符合设计要求,防止管内存液。
5.1.6.5与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板隔离,严防污物进入设备。
盲板应有明显标记,专人负责安装与拆除。
5.1.6.6法兰连接应与管道同心,保证螺栓能自由穿入,安装方向一致,
螺栓紧固应均匀对称,松紧适当,要保证螺母满扣,且外露长度两端基本保持一致。
5.1.6.7与设备、安全阀、调节阀及其他仪表元件相连的法兰连接时,暂时使用临时垫片以保护法兰密封面,待管线试压和吹扫完成后再用正式垫片替换临时垫片。
5.1.6.8节流元件安装时,上下游直管部分的长度应符合设计要求,此范围内应避免有焊缝,若有焊缝,其焊缝内表面应与管道内表面平齐。
5.1.6.9温度计套管等插入件的安装方向,长度应符合设计要求,对接焊口内壁应平齐,不得影响插入件的安装。
5.1.6.10管道安装工作如遇中断,应及时封闭敞开的管口。
复工安装相连的管道时,必须检查,确认管内无疑问后,再进行安装。
5.1.7管道支、吊架安装
5.1.7.1弹簧支吊架、固定支架、导向支架要严格按照设计图纸标注的位置施工,如需修改必须得到现场设计代表的批准。
5.1.7.2管式支架安装时,应现场进行实际测量,现场下料,防止安装后管支架悬空。
弯头支腿安装时,支腿底板应与地面密切结合,支腿应垂直地面且与底板焊接牢固。
5.1.7.3滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动,必须保证管托安装于管底中心线上,滑动面应保持干净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
导向角钢与管托必须平行并且保证设计要求的间隙。
当管道有热位移时,滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移的一半。
5.1.7.4固定管架是管道的安装定位点、受力点,必须保证管架的牢固稳定。
焊接质量必须保证,保证焊肉饱满,无漏焊欠焊,施工完毕质检员要对固定管架逐个检查确认。
5.1.7.5吊架在安装时要求吊架力量适当,即不能太松,起不到吊架的作用,同时也不能过紧,使管道受到额外的拉力。
另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。
吊架应现场进行实际测量安装,可调吊架在安装完毕进行调节,不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起,在正常受力状态下进行吊架的安装焊接,保证吊架正常受力。
5.1.7.6无热位移的吊架其吊杆铅垂安装,有热位移的管道吊架要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装
5.1.8、管道焊接
5.1.8.1定位焊采用与正式焊接相同的焊接工艺,焊口的定位焊点一般不少于三处。
5.1.8.2定位焊的焊缝长度为10~15mm,焊高为2~4mm,且不超过壁厚的2/3。
5.1.8.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,正式施焊前应将定位焊点两侧修磨成缓坡形。
5.1.8.4焊接环境要求
当焊接环境出现下列情况时,应采取有效防护措施,否则不得施焊:
风速:
手工焊小于8m/s,气体保护焊时小于2m/s;
相对湿度大于90%;
雨、雪天气。
当环境温度低于0℃时,对在常温下不要求进行焊前预热的焊口,应在焊接前预热至15℃以上;当环境温度低于-10℃时,除应进行焊前预热外,还需对焊口采取焊后保温措施。
禁止在非焊接部位引弧或试电流,不锈钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷。
焊丝使用前应用砂布彻底清除其表面铁锈,并用丙酮、酒精等易挥发溶剂擦洗油污。
焊接过程中确保引弧与收弧处的质量,确保收弧时将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。
所有角焊缝不得一遍成型,至少为2遍。
除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。
焊接完成后,及时清理焊缝表面,进行
焊缝外观检查。
5.1.9、管线试压、管线吹扫
5.1.9.1在属同一系统的管道全部安装完毕检测合格后,对该系统内的管道按经监理和业主批准的管线试漏方案进行试验。
5.1.9.2管线试压合格后进行系统吹扫,不参与吹扫的设备和管道系统应与吹扫系统隔离。
对吹扫系统中的调节阀、安全阀、仪表件等必须采取相应的保护措施。
5.1.10管道涂漆
5.1.10.1预制管段涂装在预制管段质量检验合格后进行。
最终涂装在焊接施工完毕,系统压力试验合格后进行。
5.1.10.2管段除锈采用动力工具除锈法,除锈等级达到St2级,采用的涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计规定。
5.1.10.3管线表面动力工具不能达到的地方,必须使用手动工具做补充清理。
5.1.10.4涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行,且不得低于5℃;相对湿度不宜大于80%;遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工;不宜在强烈日光照晒下施工。
5.1.10.5涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃,但不应高于50℃。
涂装施工应有相应的防火、防冻、防雨措施。
5.1.10.6预制管段涂漆时,必须将全部焊缝留出,并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头,待压力试验合格后最终涂装时补涂。
5.1.10.7涂装表面必须干净后,方可涂漆。
5.1.11焊接材料的验收及管理
5.1.11.1焊接材料应有质量证明书,验收合格的焊材应做上合格标记,妥善保管。
5.1.11.2施工现场应配备专用焊材库,焊材的储存、保管应符合下列规定:
焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;
焊材应存放在架子上,架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm,并严防焊条受潮;
焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标识,禁止混放;
焊材库内应设置温度计、湿度计,保持库房内温度不低于5℃,空气相对湿度应不高于60%,并做好记录;
焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收,并有详细记录;
焊条烘焙应根据工程需要计划进行,做到随用随烘,先烘先用,烘焙后暂不使用的焊条应移至保温箱内保存,保温箱内的温度保持在100~150℃范围内。
不同型号、牌号或烘焙要求不同
的焊条不得在同一烘箱内同时烘焙。
按焊接工艺卡规定的温度烘好的焊条领出后,应存放在保温桶内,存放时间不得超过4小时,重新烘干次数不得超过两次;
焊工领用焊材,要用保温筒;焊材发放管理员要认真核对焊条型号,做到准确无误;
焊丝使用前,必须去除表面的油脂、锈等杂物;
5.2钢结构安装程序
施工准备材料验收基础验收根据图纸下料根据相关的标准和规范进行预制,安装
垫铁隐蔽工程必须经报验合格后方可二次灌浆自检,互检,联检合格竣工验收
5.2.1新建管架采用钢结构,基础为钢筋砼独立基础。
5.2.2新建操作梯子平台采用钢结构,梯子采用02J401斜梯。
5.2.3钢结构预制
5.2.3.1钢材应经矫正后方可进行号料,钢材矫正后的允许偏差应符合表5-2的要求。
钢材矫正后的允许偏差表5-2
项目
允许偏差(mm)
钢板的局部平面度
δ≤14
1.5
δ>14
1.0
型钢弯曲矢高
0.001L且不超过5.0mm(L为型钢长度)
角钢肢的垂直度
0.01b(b为角钢肢宽)
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80(b为槽钢翼缘宽)
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
0.01b且不超过2.0mm(b为槽钢翼缘宽)
5.2.3.2放样和号料必须根据实际加工情况预留切割、刨边等加工余量及焊接收缩余量,号料时必须核对实物规格及材质与设计要求一致。
放样工作完成后,必须经尺寸复查,合格后方可制作样板。
放样、样板和号料尺寸允许偏差应符合表5-3的要求:
放样、样板和号料尺寸的允许偏差表5-3
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
宽度、长度
±0.5mm
对角线长度差
1.0mm
孔距
±0.5mm
角度
±20'
5.2.3.3钢材下料尺寸应符合图样的要求,其允许偏差应符合表5-4的规定:
钢材下料尺寸允许偏差表5-4
项目
允许偏差
宽度、长度
±2.0mm
切割端面垂直度
2.0mm
切割面平面度
0.05t且不大于2.0mm
局部缺口深度
1.0mm
加工边直线度
L/3000且不大于2.0mm
坡口角度
±2.5°
5.2.3.4柱、梁采用45°对接斜缝拼接,拼接焊缝必须根据拼接型材厚度开V型或X型坡口,单边坡口角度为30°±2.5°,钝边高度1~2mm,背面焊接时,必须清根保证全焊透。
对接接头的位置必须避开梁柱节点500mm以上,同时接头不允许在梁的跨中及内力较大处。
一般柱的接头应在平台梁上表面800mm~1200mm处,梁的接头位置可设在距梁端1000mm处,框架梁及设备支撑梁尽量不拼接,每根构件的接头不得多于2个。
5.2.3.5钢构件的预制在地样或胎具上进行,立柱的预制尺寸应符合下列规定:
(1)牛腿支撑面或主梁支撑件至柱底板下表面距离允许偏差为±l/2000且不超过±8.0mm;左右偏移的允许值为±2.0mm;牛腿支撑面的翘曲允许值为2.0mm。
(2)柱截面中心线与柱底板中心线偏移允许值为±3.0mm;柱底板平面度为5mm。
(3)柱身弯曲矢高允差为H/1000,但最大不超过12mm;柱身扭曲在牛腿处允差为3mm,在其它处不得超过8mm;柱截面的尺寸允
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- 动力 中心 掺烧煤 项目 施工 方案