轧机配管安装规范.docx

轧机配管安装规范.docx

《轧机配管安装规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轧机配管安装规范.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

轧机配管安装规范

壹：

总则

第一条、工程内容

本工程为*****有限公司（以下简称甲方）六辊往复式冷轧机管线部分安装施工。

管线安装工程，包括所有与六辊往复式冷轧机的管线相关之安装和试车事项之配合，含现场测量、桶槽和泵站的安装、管道除锈、管线制作、管线加固、管道酸洗、防锈、油漆、安装、冲洗、检验、试压、试运行、现场卫生、现场安全等工作。

施工依据为设备提供厂商的配管安装技术手册、管路施工图及本规范所规定，如有任何异议，一切以日本监工和甲方现场工程管理人员的解说为准。

第二条、工程范围

一.中间配管。

1.1．中间管路部分由乙方负责全部材料，管夹等费用，采用实做实算的方式计价方式。

1.2．对于中间管路的钢结构部分采用进厂过磅的形式，多余部分由乙方拉回处理。

1.3.中间管路部分

1.3.1轧机主液压系统（MILLHYDRAULICSYSTEM）：

（DN15、DN20、DN25、DN32、DN40、DN50、DN80）共计约600米，此部分调整为不锈钢管。

1.3.2辅助液压系统（AUXILIARYHYDRAULICSYSTEM）：

（DN15、DN20、DN25、DN32、DN40、DN50、DN65、DN80、DN100），共计约1400米。

1.3.3乳化液（ROLLCOOLANTSYSTEM）此部分中间工业纯水（DWS、DWSS以及DWSR）部分更改为不锈钢管，其他参照原图要求。

1.3.4轴承润滑系统（BEARINGLUBRICATIONSYSTEM）：

（DN20、DN25、DN32、DN40、DN50、DN65、DN80、DN100、DN125）共计约100米，此部分为无缝碳钢管。

1.3.5齿轮润滑系统（GEARLUBRICATIONSYSTEM）:

（DN20、DN25、DN32、DN40、DN50、DN65、DN80、DN100、DN125）共计约100米，此部分为无缝碳钢管

1.3.6IGBT室纯水冷却系统：

（DN100、DN80）共计约100米，此部分为不锈钢管,此部分管路连接处需要用固定支架固定好后方可按要求进行氩弧焊接，并在所有管路连接处（特别是变颈处）清理好（不得有任何毛刺以及焊渣）后方可进行酸洗、水洗处理。

1.3.7油室监控系统管路，此部分由我方自行设计要求采用不锈钢管路，具体长度实做实算。

其余部分按照图纸处理。

1.4.中间管路的固定程度的检验要求所有管路的折弯附近全部加管夹，以

及不折弯的部分采用每三米（主液压每两米）加一管夹。

1.5我公司根据实际使用的要求取消掉的管路：

1.主液压加油管路（MHOC管路）全部取消。

2.辅助液压加油管路（AHOC管路）全部取消。

3.齿轮润滑加油管路（GLOC管路）全部取消。

4.轴承润滑加油管路（BLOC管路）全部取消。

1.6乳化液系统纯油加油管路调整为齿轮泵抽油。

1.7中间管路的酸洗采用在线酸洗。

二.机体管道配管。

2.1.本部份工作包括设备制造商提供之所有管道和支架的安装及调整。

2.2.请乙方在安装时详细阅读图纸，各个系统法兰的连接螺栓不尽相同，注意区分，如有安装错误，乙方应无条件拆下重装，产生之一切后果由乙方负责。

2.3.管道在安装过程中发现有错误的地方，乙方未经许可不得擅自修改，乙方应立刻通知甲方或设备制造商之派驻技师，并按技师的要求作修改。

2.4.由于与阀台连接部分的管道图面标示为现场配接，设备制造商提供之管道均比实际长约100mm,要求乙方依据阀台的位置实配，且该部分管道需拆下比照现场配管冲洗（含脱脂、酸洗、钝化、水冲洗、一次油洗），本条款产生之费用按轧机中间配管之计价方式议价。

三.管道附属设备的安装。

如泵站的安装、对心及灌浆，桶槽的安装灌浆及保温等。

具体事项如下：

1．单线立体施工图绘制。

2.泵站、阀台、桶槽的定位、安装。

（此部分需要机装安装，按实际重量计算）

3．管路（对焊、套焊、丝口、法兰等）制装。

4．阀门等安装及相关仪表装设。

5．管架制作及安装固定（含素材喷砂预涂底漆及油面漆）。

6．管路之U型螺栓及鞍座等组装。

7．各系统之试压、试漏及冲洗。

8．油压系统管路之试压、酸洗及油洗。

9．非破坏性实验。

10．部分管道系统的保温。

11.管路系统根据相关规定进行分类刷漆。

四.配合甲方冷热试车。

乙方须在甲方试车期间积极提供配合，包括管路的拆卸、修改、复原以及周围环境的清洁、漏油处及时清理等工作。

第三条、合同期限

一.乙方接获甲方开工通知后，必须在一周内相关施工人员进驻施工现场。

二.施工之期限，乙方应于甲方确认期限内管路安装工程全部完成。

施工期限：

年月日至年月日

甲方代表：

乙方代表：

三.除天灾或其他不可抗拒事故外，乙方不得以任何理由向甲方申请延长工期。

第四条、工程变更

本工程因事实需要，甲方有随时通知乙方办理变更设计之权利，乙方不得异议。

变更设计后各工程项目依下列结算方式办理：

一.本合约之工程项目若有增减数量时，依本合约各项目之单价结算。

二.若有新增项目，其增加部分由甲乙双方议定之单价结算。

三.因变更设计而需要废弃拆除乙方已施工完成之工程项目，由甲方按实际验收数量以合约相关单价结算，乙方负责拆除清运废弃物料。

四.单价结算参照第叁部分工程管理之计价细则。

第五条、工程造价

工程总造价约为万元，含税。

第六条、付款事项

一.合同签订后预付定金万元（约为工程总金额的%）。

二.期款（实做实算如报价表），冷试车完成后，热试车正式生产验收后，保固十二个月后。

三.保留款5%于热试车正式生产十二个月后付清。

第七条、保固期限

本工程自全部完工并验收合格日之次日起，由乙方负责保固年。

保固期限内乙方及保证人应保证合同范围内所有管道的维修。

保固期限内乙方不得以任何理由推委或拒绝对其所实施之工程的保固工作。

第八条、合同终止或解除

一．合同终止：

甲方如认为工程有终止之必要时，可随时终止本合同之全部或部分工程。

乙方在接获甲方通知后，应立即停工，并负责调遣施工人员清理现场。

其完成之工程及已进场之材料设备部分，均由甲方核实给价。

乙方如认为有直接损失时，可检附损失单向甲方求偿，甲方应以协议方式处理。

二．合同解除：

1．乙方如有下列情况者，甲方可解除本合同。

⑴乙方私自将本工程转让他人承包，或者将登记证照转让他人承包本工程，经甲方查明属实者。

⑵乙方逾规定开工期限未开工，或开工进度缓慢，其进度严重延迟者。

⑶乙方违背合同或发生变故，甲方认为其不能履行本合同责任者。

⑷所做工程草率，材质低劣及不符合规定。

⑸未按本承揽书之承揽范围及各项规定施工。

⑹．人员管理极其混乱，与甲方极其不配合且不服从甲方管理。

2．如因上述原因而解除合同时，乙方应立即停工，负责清理现场并遣散施工人员。

第九条、合同声明

一．本工程施工中所用之施工机具，运输设备，吊装材料、消耗材料等乙方所必备之需求皆由乙方自行解决。

二．如图纸和本规范未说明且为完成本工程所不可缺少之工作，乙方仍需执行，不得以任何理由推委或者要求加价。

三．本合同文件及其附件内所指申请，报告，同意，指示，核准，解释等或其他之意思表示，均须以书面形式为之。

书面文件应当以当面签交或传真为准。

四．若于施工期间有任何问题表示时，应以书面形式通知对方确认。

甲方现场监工口头向乙方请示者，乙方应与甲方权责人员确认。

五．乙方不得将本合同所承揽之工程转包。

六．本合同条款如有任何变更，需经甲乙双方协商同意并以书面形式确认。

贰：

施工说明书

第一条、管道施工步骤

一．一般规范：

本工程施工技术规范及工程检验标准须依照如下：

（1）设备提供厂家所提供之安装手册，施工图面及规范。

（2）AWS焊接规范（另有规定者除外）。

1．乙方应于中标后一周内提出工作计划，交甲方同意并遵照开工协议各项规定，并将乙方提供产品（管道、阀门、工具、泵浦、酸油洗油箱等）之型号及外形尺寸图等相关数据发给甲方，以利于甲方在施工过程中进行监督和确认。

2．施工前乙方须依本公司提供之管路图到现场实地测量，作为预制及厂内安装之依据，其费用包括于工程承揽金额内，不再另外计费。

3．乙方应依据图纸及施工说明之规定制作，若乙方未依规范施工或施工技术不良及施工不当，以至需重新修改时，乙方应及时限期修改，不得推委及要求加价。

4．乙方该项目的项目经理及有丰富经验之工程师在工程施工期间，需常驻施工工地，负责人员管理，工程计划，联络及监工等一切事宜。

5．在进料、验收过程中，乙方应提出整齐全面的材质报告或证明。

6．本工程所选用的材料或单元、辅件应采用JIS标准之辅件。

二．工程图纸及资料

1．如CRM图纸所列。

2．乙方应根据甲方提供之图纸及制作规范制作安装，如甲方设计图未完善，而工程之必需，乙方应根据甲方之要求，另外绘制设计图，在得到甲方同意后方可施工。

3．乙方对图纸、本说明书和图纸及本工程一切文字上的疑惑，均以甲方工程人员之解说为准。

4．施工中甲方有权利修改或补充设计图纸及资料，乙方应配合修改，不得以任何理由推委，其因而增加的费用经甲方确认后，依本公司规定办理追加，并依据实际工程量，另外计费。

5．乙方应遵守本公司图纸及资料的回收办法，不得交于与工程无关之单位或个人。

工程完工后须将图纸及资料全部交还给甲方。

三．工程材料

1．本工程所用材料，均由乙方提供。

2．乙方供应的材料须符合图纸或文件之规格，以及提供材质测试及制作过程报告。

材料零件均需是新品，如经发现未用新品，乙方除需无条件更换外另依罚则之办法办理。

3．工程内一切材料规格及制作安装，均须依据甲方所提供之图纸及文件说明施工，非经甲方同意不得擅自更改。

如有甲方认为据现场施工需要有更合理的施工方案或乙方在施工过程中认为于材料使用或线路设计有更合理之建议，需出具书面更改方案，经双方确认后，方可依据更改之方案施工。

4．甲方如需厂外加工或预制之材料，其搬运、装卸所需人力，车运等悉归乙方负责，因而发生之费用均包含在工程承揽金额内，乙方不得要求另外加价。

5．本工程之钢构制作，乙方严禁擅自因长度不足而实施拼接，如欲拼接，乙方须将结合形式及方法送至甲方审核，待甲方认同后方可再施工。

6．使用的液压元件内部污染度都应符合各类液压元件污染度等级标准，如该元件无此证据，须重新清洗至甲方规定之等级后方可应用。

7．本工程施工所剩余的材料、管件，在总工程量中扣除后，经甲方相关人员确认以后由乙方自行处理。

四．管件管线制装

1．管件制作需切割部分，切割完成后其毛边须用砂轮去除，管内部分需用圆锉去除周边倒刺。

2．管线制作应包括下料、裁切、焊口加工及管口管端对正，预制，焊接，现丝口车制，法兰焊接，安装锁紧，软管安装，支管焊接，现场吊装等工作，人工及消耗材料均包括于工程承揽金额内。

3．所有管端，法兰面设备开孔等之保护措施，均应到安装时方可取掉。

4．所有管道安装时其间距及配管距离，图纸上未特别标定者皆应符合国家相关之标准。

5．弯曲的管子应在起弯点附近设立支架或管夹，管道不得与支架和管夹直接焊接

6．厂内外预制的管线完成并通过甲方检验后，应将管件内部用压缩空气清理干净，并做防锈处理及涂上底漆后，于管上标示管号，以利于现场安装，搬运前，管端需加封盖进行保护直到安装方可拆除。

7．本工程管子丝口接头，除图面有特别标示外，其余皆采用锥形管牙标准PT牙车制，完成后加油润滑，其制作时须于管线加工（如切管、加热或弯管）完成后方可实施，避免损伤管牙。

8．弯管时，使用弯管机且弯管的中心半径应至少为该管外径的3倍。

9．管道制作完成后，应于各区段标示出系统名称、符号标识以及液体流向，以便于后期安装及检修。

10．本工程内的镀锌钢管严禁使用瓦斯烤管，如经发现，乙方必须重新施工，费用由乙方承担，否则甲方不予验收。

11．所有管线管件的制装焊接工作，乙方应选派具有合格执照的电焊技工作业。

工人进厂时需提供相应工种之工作证件（原件）。

12．管线制作后处理流程，本工程于制作完成后，视管件之材质不同分别依下列流程处理管件：

⑴镀锌钢管：

AIRBLOW→安装→检验→试压（水或空气）→FLUSHING（空气）→油漆标示

⑵不锈钢管：

AIRBLOW→安装→检验→试压（水或空气）→FLUSHING

⑶高压油管：

AIRBLOW→安装→试压→FLUSHING→油漆标示

五．管道安装及组立

1．管道配管焊接后，所有管道都应按所处位置进行预安装一次，将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。

各接口应自然贴合、对中，不能强扭连接。

当松开管接头或法兰连接螺栓时，相对接合面中心线不允许有较大错位、离缝或翘角。

2．软管安装前务必使用空气吹，将里边杂质除去。

软管的应用限于下列位置：

①设备可动元件之间；②便于替换件的更换处；③抑制机械振动或噪音的传递处。

3．蒸汽管之系统球阀、止回阀、控制阀以及具有内衬的膨胀接头等，安装时要注意介质流向。

4．管支架开孔处须采用钻孔，严禁使用瓦斯开孔。

5．管线制作须切割部分，切割完成后其毛边需用砂轮去除。

6．所有管件安装前，均需使用压缩空气吹掉管件内部杂物。

7．所有管子安装时其间距及配管距离图纸如未特别标定皆要符合国家标准。

8．吊架或支持架的安装位置，应按照图纸要求进行制作，另外由甲方监工提出需增加管架的位置，乙方须按照甲方要求按时按量完成，甲方会对实际工程量进行确认，并按确认之工程量进行结算。

现场的所有管子的管架要做到位,做到用木棍敲击管子,管子不会震动。

9．管线制作完成后，应于各区段标示管路系统名称及流体名称，以便于安装及后续的上漆工作。

10．油室阀台与油室上面设备的配管必须在接近设备端的管上，用记号笔写上与阀台上对应的编号,以防配错,以及方便甲方的验收。

11．验收和试机时要求乙方每组至少要有三个工作人员跟着配合。

六．除锈及油漆

管道设备所涂油漆之颜色按照星宇公司管道色别施工。

1．甲方所提供之材料（管材及支架用料），乙方需先行外送喷砂及上底漆，其所需搬运、人力费用皆已包含于工程承揽金额内。

2．喷砂须达到SISSA2.5级。

3．所有设备，管线（黄铜空气管除外）支架的表面（除加工面或另有规定外）于制作完成时须防锈（或喷砂）并喷底漆两道（焊接处用TAPE贴封，检查试压完成后后再进行漆底漆），安装完成检验实验全面再进行漆两道面漆。

4．面漆两道，除蒸汽管使用耐热银粉漆，每道膜厚75μm外，其余依流体种类上漆（由甲方指定漆色）每道膜厚不得少于30μm。

5．各层油漆施工间隔至少24小时，其颜色应略有不同，以易于检查识别。

6．电焊部位，应先用底漆补做，其他部位如因吊装损伤漆面或黏附泥土油质者应清除并修补完全，再行补面漆。

7.机体管安装

7.1.本部份工作包括设备制造商提供之所有管道和支架的安装及调整。

7.2.请乙方在安装时详细阅读图纸，各个系统法兰的连接螺栓不尽相同，注意区分，如有安装错误，乙方应无条件拆下重装，产生之一切后果由乙方负责。

7.3.管道在安装过程中发现有错误的地方，乙方未经许可不得擅自修改，乙方应立刻通知甲方或设备制造商之派驻技师，并按技师的要求作修改。

7.4.由于与阀台连接部分的管道图面标示为现场配接，设备制造商提供之管道均比实际长约100mm,要求乙方依据阀台的位置实配，且该部分管道需拆下比照现场配管冲洗（含脱脂、酸洗、钝化、水冲洗、一次油洗），本条款产生之费用按轧机中间配管之计价方式议价。

7.4.1.乙方应配备套丝机、亚弧焊机等工器具及有亚弧焊资质的工人（要求提供焊工证）配合安装，符合甲方提供之安装说明的要求。

7.4.2.甲方只提供一次油洗之清洗油，其它如酸液、脱脂剂等均由乙方负责。

7.4.3.如需零时配管的，均属乙方之工作，均含在配管报价内，不得另外加价。

7.5.机体管安装完成后，试机时发现有泄漏的，乙方须无条件处理好。

第二条、管道施工规范书

一．电焊及焊接规范书

1.设备及焊接

1.1零星工具:

本工程配管之电焊工作,不得使用手握式面罩,并需使用下列各项清渣工具:

小尖气锤,钢丝刷,尖,丝刀及磨轮等.

1.2焊条:

碳钢管的焊条采用AWS分类E6011焊条,焊条需储存于密闭铁盒中,除当日需用数量外,铁盒不得随意开启,铁盒开启后所有焊条均应置于保温箱中保持干燥,避免因湿气及其它原因而损坏,凡焊叶脱落,潮湿,已氧化,染有润滑油或损坏的焊条禁止使用。

1.3地线:

地线应照一般规定使用,厂禁以铁棒或钢筋当作地线使用。

地线亦禁止点焊于工作件上，如若点焊于工作件上，则该点焊位置于地线走后，应先以砂轮机研磨使其表面平整，再以液体染色探伤检查或磁粉探伤检查之，若发现有任何缺陷，应按规定修补。

2.焊接程序与焊工资格检定

2.1焊工资格检定须依检定合格的焊接程序测试,若在检定过程中,现场工程师发现焊工之技术不足,随时可终止检定。

2.2每一经检定合格的焊工均应给予信号,以便在工作中分辨由何者所焊接。

2.3焊工若于放射照相检查时,对同焊工所焊之焊缝于放射线照相检查达50张时,其照相检查发现不合格情况,凡达15％或以上时,取消该焊工作业资格，并对该焊工所焊接之焊缝进行彻底返工。

并对其他未抽查之所有焊缝进行放射性照相检查。

3.焊接前的准备

3.1钢管的切割可以使用火焰切割,电弧切割,锯割法切割。

3.2钢管切割后,焊口斜角应以斜口机或类似的机械切割,其切割面须平滑且尽除杂质至头露出光滑金属表面。

3.3钢管的厚度小于1/8″或插焊（SOCKETWELD）时,管端则为平口。

4.焊接

4.1当焊件焊接须预热时,于点焊（TACKWELDING）之际亦须预热。

点焊应如同第一道焊接,焊到槽根为止。

如有焊接不良时,应在填焊开始前修补合格,点焊焊条之材质,应与第一焊接用之电焊条相同。

点焊之电焊工,亦应为合格的电焊工。

4.2内管夹:

配管应使用内管夹,当底层四周平均焊妥一半以上时,始可拆去内管夹。

但如遇有钢管必须移动或焊缝应力过大等情况时,内管夹应依底层全部焊妥后始可拆去。

4.4外管夹:

配管如不能使用内管夹时,则可使用外管夹,外管夹须依底层四周平均焊妥一半以上时,始可拆卸。

4.5焊底层

4.5.1焊接时需采用象限法程序依次焊接,其顺序为1.3.2.4象限进行之,但何者为先得任意取决之。

如二位焊工同焊一焊缝时,则两人在钢管直径两端对焊。

4.5.2不论采取之位置为转管或固定管法,其底层焊道必须就固定位置焊接,当焊完三个象限后,于未进行焊接最后一个象限之前,应先通过此一象限之缝隙,对于前三象限已经焊妥之根部焊道内侧,经焊工目视检查,对于查明其渗透及烧穿情形都已合格后,始可氧行焊此一最后象限,如发现有不合适情况,应将已焊部分除去重焊。

5.清洁之要求

5.1焊接前焊道面须保持清洁,不可染有油污,油漆痕迹,氧化物及其它不利于焊接之物质,以免影响焊接品质。

5.2进行再次焊接前,焊道须清除先前焊接留下的夹杂物,助溶剂及杂质等。

5.3安装前应将所有法兰面的铁屑及其它杂质清洁干净,接触面如有碰伤,刮痕等不良出现时，对该法兰进行更换。

不合格法兰禁止使用。

5.4阀类清洗时,应使用高压空气吹,开始清洗时不可将阀门打开,待表面清洗干净后,再打开阀门清洗内部,而后再关上,阀的法兰面如有生锈,碰伤或刮痕时,应按照第5.3节之规定处理。

5.5使用气动工具,钢丝刷或高压空气等清洗管路及其配件之内外部,应彻底将管内所有铁屑,砂土及杂质等清除干净后,始可安装。

5.6焊制完成后的管线,其内外表面应做彻底之清洁,将所有松动（LOOSE）,杂垢（SCALE）,焊渣,砂粒和其它的外物去掉,如果用溶剂去脂时,则应将管线内之溶剂彻底排除并干燥之。

5.7清洗前,应将不试压部分隔离,以防水进入空压机,泵等之回转机械内部。

5.8若使用水冲洗时,应逐段实施,每遇有阀之处均应将阀拆下,让水及杂质留出,依水中不含有任何杂质,经现场工程师认可后封闭。

6.目视检查

6.1当材料进入工地后,准备焊接前,至少须做下列检查:

6.1.1检查管线所用的材料是否与材料表的规定符合。

6.1.2检查材料是否受损（例:

擦伤,刮痕等）,若受损需对其作退回处理。

6.3焊接后至少须做下列检查:

6.3.1所有焊缝焊接完成后均需经过目视检查。

6.3.2角焊焊接的焊道尺寸是否合乎施工图之要求,喉长是否足够,角焊补强焊层之高度不得超过0.1S+0.75㎜（S为焊道脚长）。

6.3.3对接焊道补强焊层之高度不可超过下列所述:

管厚厚度补强焊层高度

1/2″以下1/16″

1/2″～1″3/32″

1″～2″1/8″

2″以上5/32″

6.4完整的焊接,其焊件尺寸应与图面所表示的相符合,且应没有表面上的粗糙,焊渣,凹坑,溶浊,表面裂纹,气孔以及夹渣等现象。

7.放射线照相检查

7.1待测表面须清洁干净,以免影响测试之结果。

7.2放射线照相的规定:

7.2.1使用微粒精细的底片-柯达AA或品质相当的底片。

7.2.2只有铅隔板可以使用。

7.2.3如使用法规以外的穿透针视,则须经认可。

7.3本配管工程,管线焊接放射线检查按业主指定焊口进行检测。

7.4放射线检查标准：

依据ASMESECVIIIUW-51放射线检查标准执行。

7.5焊缝修补

7.5.1焊底层及中层所发生之缺陷,须先经现场工程师之认可始准修补。

7.5.2焊中层及外层所发生之细裂缝（长度不超过2″）,经现场工程师认可后始准修补。

7.5.3焊中层裂及底层或焊外层裂及中层,则所有焊缝,均须割去重焊。

7.5.4外层之氧化及熔浊可以修整,但事后应告诉现场工程师。

7.5.5凡未经过现场工程师之认可,而有修改痕迹之焊缝,一律割去重焊。

7.6所有修补之焊道,均须以相同方法再次检查,以确认所有之修补均达到可接受之标准。

8.检查及试验报告

本配管工程由取料,配管,电焊及至安装,试压完成的经过过程中所做的一切检查,试验均应做成完整记录,并送业主存查。

9．成品检验

施工过程中，如违反下列规定应接受纠正，如本公司工程师认为影响设备性能，则承包商应负责赔偿。

甲方进行查验。

9.1此处若有陈述不详尽之处，依照本公司检验人员指示办理实施。

①各项工作完成后的检验，承包商应通知本公司检验员人员及有关人员共同检验。

②工程进行中，本公司工程师可随时做必要之检验，承包商应给予合作及方便，如有不和规定之处，应无偿重做或修正，不得异议。

9.2目视检查：

目视检查项目所有：

①所有设备是否依照规定安装。

②检查所提供之材料是否正当使用。

③设备等是否有因施工不慎而损伤破坏。

④焊在设备上临时支架、加强物、安装用之辅助工具等是否全部拆除。

⑤焊疤、焊渣是否全部去除，修整处理。

⑥电焊中的检查：

由于放射线检查仅作部份抽验检查，实不能有效控制焊接的结果，因此实施电焊中的检查是必要之措施。

9.3电焊中应检查的项目：

①焊接的方式是否依图施工？

②所使用的焊条是否经过干燥？

材料是否正确？

③所使用的焊接工具及设备是否合乎规定？

④电焊工是否合格焊工？

9.3.1点焊检查：

9.3.1.1焊口配合是否得当？

9.3.1.2焊口清洁工作是否彻底？

9.3.1.3点焊时注意对心，不得出现偏心现象。

9.3.1.4点焊是否有龟裂或焊接不够及溶化渗透不过的情形。

9.3.2焊接中的检查：

依照下列各项，确实检查各项焊层，焊接是否实。

9.3.2.1电弧量是否合于标准？

9.3.2.2去渣及电弧收尾的情况是否得当？

9.3.2.3熔