一般设备安装方案.docx

一般设备安装方案.docx

《一般设备安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一般设备安装方案.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

一般设备安装方案

主要施工方案

7.1.通用设备安装

7.1.1.设备安装程序

7.1.2.安装前准备

7.1.2.1.技术准备

安装前，设计及其他技术文件齐全，并已进行会审。

主要或关键设备应编制安装方案或制定技术措施，提出主要安装技术数据或应遵守的技术标准。

并向施工小组进行技术交底，主要或关键设备的技术交底要填写技术交底书。

7.1.2.2.现场条件

土建工程基本结束，设备安装基础及附近地下工程已完成，场地已平整，施工运输道路畅通。

施工用电源、水源齐备。

7.1.2.3.基础

设备基础已完工，并有土建单位提交的质量合格证书、测量记录。

基础上应有明显画出的标高基准线、纵横向中心线，按照有关土建图及设备技术文件对基础的尺寸位置进行复查。

其允许偏差不得超过GB50231-98的要求。

7.1.2.4.开箱检查

开箱工作由甲方组织双方施工人员、技术人员、质量检查人员参加。

有的设备需要制造厂人员参加。

按照装箱单进行清点和检查，并填写开箱检查记录。

主要检查内容：

箱号、箱数、包装情况、设备名称、类别、型号、规格、管口方向、随机技术文件（包括合格证）。

对于一些重要设备要查看材质是否正确，以及设备的损坏、变形、锈蚀等情况。

对暂不安装的设备，另部件应采取防护措施，安装用另部件由施工小组负责领出和保管。

电气、仪表设备及配件由电气、仪表专业人员验收，并由电气或仪表施工小组负责领出和保管。

7.1.3.设备的搬运及就位

本工程设备的安装涉及的材质较多，机械强度不一，因此在设备的搬运和就位时要注意选择吊点和搬运工具。

对一些非金属设备，要避免振动。

对一些关键接触面或设备接口要采取保护措施。

设备就位前，按施工图并依据厂房的轴线（或边缘线）、标高放出安装基准线，并将设备底座底面的油污泥土及其他赃物和杂物清理干净。

地脚螺栓孔中的杂物应清扫干净，灌浆的基础表面应凿成麻面。

设备上位时，要注意设备管口的方位正确、标高正确。

设备落下和调整时要平稳、匀速、避免撞击。

7.1.3.1.设备找平、找正

找平找正按基础上安装基准线，对应设备上的基准线进行调整和测量。

设备基准点应选择在加工平面、转动部件的轴颈、外露轴的表面、主法兰等加工精度较高的表面，或者设备技术文件指定的基准点或面。

一般水平允许偏差横向为0.1mm/m，纵向为0.05mm/m。

找平找正时不应用紧固或局部放松螺栓及局部加热等方法进行。

对于不同设备的不同要求按GB50231-98、GB50275-98、GB50278-98、GB50270-98、GB50276-98执行。

7.1.3.2.设备安装的地脚螺栓、垫铁和灌浆

7.1.3.2.1.地脚螺栓的安装应符合下列要求：

地脚螺栓的垂直度应不超过10/100，捣固混凝土时，应特别注意在多处、均匀捣实。

弯钩式地脚螺栓底端不得碰底孔，至少留有100mm的间隙。

弯钩式地脚螺栓距孔壁各个侧面的距离应不小于15mm。

地脚螺栓上的油污应清除干净，但罗纹部位应均匀涂上油脂。

螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好。

螺母紧固后，螺栓必须露出螺母2~3mm。

紧固地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。

7.1.3.2.2.垫铁

垫铁的大小、形式和材质必须选择合理。

普通的标准垫法是：

垫铁放在地脚螺栓的两侧，每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，相邻两垫铁组的间的距离一般应为500~1000mm。

垫铁的高度一般应在30~100mm范围内。

垫铁应露出设备底座外缘，平垫铁应露出10~30mm。

斜垫铁应露出10~50mm。

垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔；垫铁与地脚螺栓边缘的距离可保持50~150mm。

每组垫铁的块数最多不得超过三块。

放置垫铁时最厚的放在下面，最薄的放在中间。

每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好。

设备找平找正，地脚螺栓紧固后，不允许有松动现象，压紧度应均匀。

检查垫铁的压紧度一般应使用下列重量的铁锤轻轻敲击:

i.地脚螺栓直径在36mm以下时，用0.5~0.75kg的铁锤；

ii.地脚螺栓直径在36~76mm时，用1.5~3kg的铁锤；

iii.地脚螺栓直径在76mm以上时，用3kg的铁锤；

垫铁安装合格后，若采用钢垫铁，则应把每一组垫铁的层间都以点焊的方式焊在一起。

7.1.3.2.3.灌浆

灌浆前，灌浆处要清洗干净。

如有油污且沾在基础上的时间不久，可以用氧乙炔烤掉。

否则铲刷有油污的基础，直至露出新的表面为止。

灌浆宜用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级。

灌浆时应捣固密实，同时不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。

灌浆层厚度不应小于25mm，只起到固定垫铁或防止油、水进入等用。

如果灌浆无困难时可大于25mm。

灌浆前应装设外模板，外模板至设备底座外缘的距离应不小于25mm。

灌浆工作不能中断，必须一次灌完。

灌浆后要经常洒水养护，以免裂纹。

设备检查后必须及时灌浆，若超过48小时，就要重新检查该设备的中心标高和水平。

7.1.4.其他要求

环境温度与使用温度有温差的设备，应确认膨胀的数值和方向。

如在最大膨胀时，是否受到外部阻碍的影响，以及地脚螺栓的紧固情况。

同时应注意滑动侧地脚螺栓的方位及尺寸，螺母与底座的间隙等；固定外部附件的螺栓及孔的形状和尺寸，与设备有关的管路的支撑和伸缩方向等。

如发现问题应及时与甲方联系，在确认设备运行今后不受影响时，方可进行安装。

未经批准，不得在安装设备上焊接各种临时支撑和附加物。

因绝热需要在设备上焊接支撑、托架时，应遵守GBJ236-82规范的要求。

并应在设备内部防腐及试压之前完成。

安装工作内如包括催化剂、填料等的装填时，除按技术文件要求外应遵守下列规定。

填料支撑安装应平整、牢固，填料应干净；应在设备压力试验并吹扫干净后进行；装填应均匀，高度符合要求。

7.1.5.设备试运转

7.1.5.1.试运转前的准备工作

7.1.5.1.1.熟悉设备说明书和有关技术文件，了解设备的构造和性能。

掌握其操作程序、操作方法和安全守则。

7.1.5.1.2.对大型设备和复杂设备要编制试运行方案或作业指导书，其内容应包括下列有关内容：

试运行机构（成立试运转指挥部）和人员组织；

现场管理制度；

试运转程序、进度和应达到的要求；

需要复查那些工序和材料的质量或检查记录；

操作规程、安全措施和注意事项；

指挥和联系信号；

记录表格格式；

其他应规定事项（如环境条件，与其他设备之间的联系等。

）

7.1.5.2.试运转前的各道工序包括装配、精平、清洗、试压等都应全部完毕，并经检验合格。

灌浆部分应达到设计强度。

7.1.5.3.试运转时需要的各种仪表、工具、材料（特别是润滑剂）、安全防护设施及防护用品都应准备齐全，且经检验合格。

水、电、照明、压缩空气、蒸汽等应确保可靠供应。

7.1.5.4.试运转前，应根据有关规定对设备及其附属装置进行全面检查。

如发现不良情况可能影响试运转的进行，不论它是安装前或后所造成，都应设法消除。

如试运转人员认为自己无法消除时，应提交试运转指挥部妥善处理。

7.1.5.5.清除设备上无关的物品，设备附近和周围环境应清扫干净。

7.1.6.试运转步骤

7.1.6.1.试运转应先空负荷、后负荷，先单机、后联动。

首先应从各工段的组件和单台设备开始。

在上一步骤未完成和检验合格前，不得进行下一步的试运行。

7.1.6.2.空负荷运转时，应检查设备各部件的动作情况及相互作用的正确性。

同时应检测各种有关的技术参数。

7.1.6.3.负荷运转时，同样应检查设备的运转情况。

检测各有关技术参数，确定其是否符合说明书或技术文件的要求。

7.1.6.4.试运转完成后应及时做好下列工作：

断开电源和其他动力源；

消除设备压力和负荷（包括放水、放气等）；

检查和复紧各种紧固部件；

装好试运行前预留未装的以及试运行期间拆下的部件和附属装置；

清理现场；

整理试运转的各项记录和数据；

办理工程验收手续；

7.2.贮槽类设备安装

7.2.1.整体设备安装程序

7.2.2.安装前准备

安装前应按施工图或设备的技术要求划定安装基准线及定位标记，对相互间连或衔接设备，还应按关连或衔接要求确定共同基准。

对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏几百锈蚀，要检查设备内壁的基准圆周线，该线应与设备轴线垂直，以保证安装的准确性。

7.2.2.1.找平和找正

7.2.2.1.1.设备的找平和找正按基础上的基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准如下：

设备支承的底面标高以标高基准线为基准。

设备的中心线位置以基础上的中心线为基准。

立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。

立式设备的水平度一般应以设备的中心线为基准。

7.2.2.1.2.设备的找正与找平应符合下列规定：

7.2.2.1.3.找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。

7.2.2.1.4.设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度。

7.2.2.1.5.设备找平找正允许偏差。

7.2.3.其他要求

7.2.3.1.安装现拆装的设备应符合以下规定：

垫片：

非金属垫片一般不得重复使用。

大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式。

垫片安装时，可根据需要分别以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。

铜、铝等金属垫片安装前应进行退火处理。

螺栓

a.以下情况，螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉；

不锈钢、合金钢的螺栓及螺母；

设计温度大于100℃或低于0℃的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。

露天装置，有大气腐蚀、介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。

b.螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。

7.2.3.2.未经设计批准，不得在安装的设备上焊接吊耳、临时支承件等附加物。

7.2.3.3.设备的平台、梯子等附属构件的现场组装及制造工程，应按技术文件及GB50205--93《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行。

7.2.3.4.设备在下列各项工作完毕后，应进行封闭：

单体实验合格；

吹洗、清理合格；

原已封闭但又经启封。

每次封闭时必须由施工、检查及监督人员共同检查，确认无问题后方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记”。

7.2.4.现场组装的设备的安装

7.2.4.1.设备的组装工作应按既定的组装工艺进行；设备的焊接工作应按规定的焊接工艺执行。

7.2.4.2.组装前，应对其结构尺寸及制造质量进行复检，复检不合格者，提交建设单位做出处理意见。

7.2.4.3.现场设备组装成形后，其筒体直线度ΔL为：

7.2.4.4.筒体长度H≤20m时，ΔL≤1/1000且不大于20mm。

7.2.4.5.支座、裙座等与设备相连处，如遇到设备焊缝时，应在支座、裙座上开槽；裙座的中心线应与设备的中心线相重合，其允许偏差为±5mm。

7.2.4.6.设备组装完毕后，经检查合格，即填写“现场设备组装记录”。

7.2.5.需现场压力试验的设备

7.2.5.1.中低压设备的压力实验包括强度试验和气密性试验。

强度试验用以验证无宏观变形及泄露等各种异常现象。

严密性试验以验证设备无微量渗透。

7.2.5.2.压力试验前，须对安装的有关资料进行审查，要有可靠的安全措施，并经技术负责人及安检部门检查批准后方可进行。

7.2.5.3.对在制造厂已作过强度试验，具有完备的证明文件的设备，安装前可不做强度试验；但对于由主法兰连接的设备，在运输过程中易引起泄露者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性。

7.2.5.4.压力试验过程中，如发现有异常响声、压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应停止试验，并查明原因。

7.2.5.5.压力试验完成后，所有应拆除的辅助部件应立即全部拆除，或做上清楚的标记，以免运行时误用。

7.2.5.6.压力试验的方法严格按照技术文件及规范的规范执行。

7.2.5.7.压力试验完成后，应核对记录，并填写“设备压力实验记录”。

7.3.

起重设备安装

7.3.1.安装工艺流程

7.3.2.安装前的准备工作

7.3.2.1.根据现场实际情况和技术资料，确定安装及吊装方案和工艺。

7.3.2.2.根据施工平面确定起重设备的二次搬运方案，选择并确定桥式起重机的组装与吊装位置。

7.3.2.3.搭设临时组装轨道，以便车体现场的组装。

7.3.2.4.开箱工作由甲方组织双方施工人员、技术人员、质量检查人员参加。

有的设备需要制造厂人员参加。

按照装箱单进行清点和检查，并填写开箱检查记录。

对于一些重要设备要查看材质是否正确，以及设备的损坏、变形、锈蚀等情况。

7.3.2.5.清洗和检查所有的零件、部件及各传动部件。

7.3.3.大车组装

7.3.3.1.桥式起重机一般有大车梁、小车、和操作系统等构成。

首先将大车车体运至吊装设备旁，将车体放平。

7.3.3.2.在临时轨道上组装车体，临时轨道的应保证大梁下缘距地面300mm--400mm。

7.3.3.3.使用水准仪、千斤顶调整大梁水平，用弹簧秤和钢卷尺测量各部位尺寸。

如大车轮跨距、小车轨道拱度。

大车梁调整好后，将端梁与大车梁进行组装。

7.3.4.树立桅杆、挂滑车组、试吊

7.3.4.1.立桅杆前，将风绳、滑车组等在地面组装至桅杆顶上。

然后用汽车吊将桅杆立起。

7.3.4.2.挂滑车组的台数是根据起重机的大小而确定的，50吨以下的，一般只需两套滑车组，两台五吨卷扬机。

75--100吨的起重机一般挂四套滑车组，四台十吨卷扬机。

7.3.4.3.以上工作完成后应进行试吊，将起重机提升300mm左右，着重检查卷扬机的刹车装置是否灵敏可靠，以及各吊具和绳索的受力情况。

一切情况良好并保证无异常情况后，将起重机提升到适合安装操纵室的高度，安装操纵室。

7.3.5.吊装及就位

7.3.5.1.所有参加起吊的人员应统一指挥，在总指挥发出起吊指令后，应保证各司其责保证卷扬机运转平稳。

随时观察各吊具、绳索及起重机的情况。

7.3.5.2.当起重机提升至高于轨道面200mm左右时，卷扬机停转并控制大车平衡。

待大车平稳后将其旋转使车轮与轨道对正，并逐步放下大车。

7.3.6.试运行及负荷试验

7.3.6.1.安装完毕后应进行试运行，应作如下试验

7.3.6.1.1.空负荷试验

7.3.6.1.2.静负荷试验

7.3.6.1.3.125%静负荷试验

7.3.6.1.4.动负荷试验

7.3.6.2.空负荷试验应由低速到高速逐级进行，全部试验合格并保证起重机无异常情况后方可进行负荷试验。

7.3.6.3.静负荷试验时，应检查大车梁的下垂度是否与拱度相适应。

7.4.中频电炉主要施工方案

7.4.1.施工准备

7.4.1.1.工程施工前必须具备设计和设备的技术文件。

7.4.1.2.由工程技术人员以经过认可的施工组织设计和施工方案及其它有关技术要求，规范等向全体施工人员进行技术交底。

7.4.1.3.所有施工人员必需首先熟悉图纸，安装技术要求，接受由项目经理组织的针对工程特点施工工艺、质量、安全等方面的培训

7.4.1.4.工机具，应齐全经逐一检查确认安全后方可使用。

设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表必须符合计量法规的规定。

7.4.1.5.安装所需材料必须符合设计规范和产品标准，并应有合格证明、材质证明。

7.4.1.6.工程施工前有关的基础地坪沟道等工程应己完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%，其厂房屋面、墙壁门窗和内部粉刷等工程应基本完工，且场地杂物己清理完毕。

7.4.2.设备基础复查

由土建提供的有关基础验收资料和记录应齐全，并据此进行设备基础复查，其坐标位置相对于安装基准线的偏差不大于±20mm，标高偏差不大于—10mm，预埋板应平整正确，基础浇注无缺陷，地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、污水等物应清除干净，放置垫铁部位的表面应凿平。

7.4.3.设备开箱交接

7.4.3.1.应在施工现场会同业主代表、总承包代表施工单位共同对设备进行开箱检验。

7.4.3.2.检查箱号、箱数及包装情况。

7.4.3.3.检查设备的名称、型号和规格。

7.4.3.4.检查装箱清单、设备技术文件资料及专用工具是否齐全。

7.4.3.5.检查设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀。

7.4.3.6.出厂己装配、调试完善的部分不得随意拆卸，确须拆卸的应在厂方指导下，按照有关技术文件的规定进行拆卸和安装。

7.4.3.7.做好开箱记录，对设备技术文件、零、部件和专用工具，移交后应妥善保管。

7.4.4.设备就位及调整

7.4.4.1.按施工图纸和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，划定安装的基准线。

7.4.4.2.将地脚螺栓上的油污、氧化皮清除洁净，螺纹部分应涂少量油脂。

7.4.4.3.地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜，任一部分离孔壁的距离应大于15mm，底端不应碰孔底，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。

7.4.4.4.电炉重量约为5～6T，用12T液压汽车吊吊装设备就位后，临时垫铁对设备进行初平。

7.4.4.5.设备找平找正后，进行混凝土灌浆。

灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

7.4.4.6.当预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75%以上时，换出临时垫铁，对设备进行精平。

7.4.4.7.炉体中心线与安装基准线的偏差不应大于5mm；标高偏差不大于1mm。

炉体基准的纵、横向安装水平，采用平尺测量。

其偏差不应大于2/1000。

合格后，把紧地脚螺栓。

7.4.4.8.各地脚螺栓受力应均匀。

拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度应为螺栓直径的1/3—2/3。

7.4.5.液压管道系统安装

7.4.5.1.液压管道采用20#冷拔优质无缝钢管；连接方式为焊接式接头。

7.4.5.2.管道弯制应用液压弯管机冷弯，弯曲半径以弯管机的弯管模具为准。

7.4.5.3.管子弯曲后不允许有以下缺陷：

裂缝。

弯曲部分内侧出现波纹和凸凹不平。

弯曲后椭圆度超过管子的10%。

7.4.5.4.管子的排列应整齐美观，尽量成平行或垂直方向，交叉要尽量少。

7.4.5.5.平行或交叉的管子之间，需有10mm以上的间隙，管夹的布置应合理，以防止震动干扰。

7.4.5.6.装设橡胶软管时，应符合以下要求：

弯曲半径不应小于标准中推荐的允许值；

软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽量平行排列。

应无交缠扭转的情况。

7.4.5.7.为增加管子的刚性，防止液压冲击时管子的震动，管道均应按图纸要求设置管夹与支架。

若图纸无要求，推荐管夹距离如下：

单位：

mm

管子外径

6

10

14

18

22

28

34

42

50

63

管夹距离

250

400

450

500

600

700

800

850

900

1000

7.4.5.8.管道焊接，应符合以下规定：

管道使用机械切割；采用氩弧焊施焊。

管道对口时应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过管壁厚的25%。

焊缝位置距弯管段距离至少大于一倍管径。

7.4.5.9.管道安装：

管道连接前需酸洗，并逐根用煤油冲洗，并用压缩空气吹扫。

7.4.5.10.循环冲洗：

管路安装完成后，应对管道进行循环冲洗。

7.4.5.11.管道试压：

试压在系统清洗结束后进行。

静压试验压力应为系统工作压力的1.5倍，在此压力不允许出现漏油及其他异常情况。

试验压力逐级升高，每升一级后稳压，检查一次。

试压的保压时间为10分钟。

以连接口无漏油，管道无永久性变形为合格。

压力试验期间，不得锤击管道，附近不准有明火作业，应设专职安全检查员。

冲洗试压合格后需填写冲洗压力试验记录。

7.4.6.管道焊接工艺系统

7.4.6.1.氩弧焊焊接工艺

本工艺的制定是根据所焊材料小管径、薄壁管的特点及图纸要求和实际工装设备，并考虑其经济方便等原因，制定本工艺方案。

7.4.6.1.1.焊接材料：

焊丝采用TIG-50，直径2.5mm.

氩气纯度不低于99.95%，电极采用钨柿棒，直径2.4mm。

7.4.6.1.2.焊前准备：

坡口的制备：

任何管子都制成60度V形坡口，间隙1-3mm，钝边厚度为1mm。

坡口内外侧各10-15mm范围内清除油漆、铁锈等赃物。

焊丝焊前应清除锈蚀，防止产生气孔。

7.4.6.1.3.焊接工艺：

焊工要求经考试合格，允许担任本项目工作的合格焊工，钳工密切配合。

如天气潮湿，焊前要加热坡口，去除水分。

焊接工艺参数：

电流极性：

直流正接

电流：

70-90A

电压：

20-24V

气体流量：

8-10L/MIN

现场采用防风措施，避免强力对口。

焊接时，先点固一点，然后从另一侧开始施焊，如果发现点焊及接头产生裂纹，应及时清除。

焊接质量应符合相应检验标准。

7.4.7.电力变压器安装

7.4.7.1.进变压器前，应校对其铭牌是否和设计要求一致，各元器件是否有损坏。

7.4.7.2.变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器应使其顶盖沿气体流向有1%--5%的升高坡度。

7.4.7.3.注意高低压侧是否符合设计要求，以免放错了方向。

7.4.7.4.检查其本体是否漏油。

7.4.7.5.安装完毕后，要求地坪抹光，蓄油坑清洁干净，排油水管畅通。

7.4.7.6.所有设备安装用的紧固件，除地脚螺栓外应采用镀锌制品。

7.4.7.7.变压器安装完毕后，进行滤油实验和交直流耐压实验，实验标准按照实验规范和厂家要求进行。

7.4.8.母线安装

7.4.8.1.母线原材应表面光洁平整，没有裂纹、拆皱、夹杂物及变形和扫曲现象。

7.4.8.2.金属构件除锈应彻底、防腐应涂刷均匀，粘合牢固不得有起层，皱皮等缺陷。

7.4.8.3.母线涂层应均匀，无起层，皱皮缺陷。

7.4.8.4.母线与母线、母线与分支线、母线与电器接线端子搭接时，其搭接面的外理应符合要求。

7.4.8.5.母线的相序排列不能错乱，上、下布置的交流母线由上到下为A、B、C，水平布置的交流母线，由盘后向盘前面排列为A、B、C。

7.4.8.6.三相交流母线：

A为黄色、B为绿色、C为红色、单相交流母线与引出相的颜色相同。

7.4.8.7.母线安装时室内、室外配电装置安全净距应符合规范规定。

7.4.8.8.矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯。

7.4.8.9.矩形母线的搭接连接，应符合规范要求，母线与设备接线端子连接时，应符合现行国家标准。

7.4.8.10.母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂。

7.4.8.11.交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路。

7.4.9.动力配电

7.4.9.1.低压配电屏（开关柜）安装：

安装步骤：

7.4.9.2.技术要求：

设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并应符合下列要求：

（A）包装及密封良好。

（B）开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤；附件、备件齐全、产品的技术文件齐全。

然后在柜上标注安装位置的临时编号和标记。

低压屏（开关柜）安装：

（A）立柜按照施工图纸规定的顺序作标记，然后将配电柜搬放在安装位置，并初（粗）调其水平和垂直度，需用螺栓固定的将其固定孔在基础槽钢上划出。

（B）底座钻孔。