明挖段基坑开挖及支撑体系施工.docx

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明挖段基坑开挖及支撑体系施工

明挖段基坑开挖及支撑体系施工

佛山轨道交通2号线一期工程TJ6标

（湖涌停车场）

明挖段基坑开挖及支撑施工方案

坑翻土配合挖土；每个工作面基坑配1台长臂挖掘机在地面上垂直挖土，基坑中部长臂挖掘机够不到的地方，则每个工作面采用1台0.28m3小挖掘机下到基坑里面，将基坑中部土倒到基坑围护结构边上进行水平倒土，中间土倒至基坑边上由长臂挖掘机运至地面；基坑底面以上20cm厚土方采用人工配合小挖机开挖。

土方开挖顺序图

基坑开挖平面示意图

基坑开挖纵剖面示意图

基坑开挖横剖面示意图

（2）开挖步序及流程

在连续墙、三轴搅拌桩基底加固施工完毕基坑降水（如有）达到要求后，进行第一层土方开挖。

第一层土方开挖深度为第一道混凝土支撑下0.2m，支撑、冠梁、系梁施工完毕达到设计强度强度后，进行余下层土方开挖。

对于有钢支撑段，每次开挖至支撑下0.5m，然后进行支撑施工。

1.1.1.1施工机具和人员配备

1）单开挖面机械设备配备

主要开挖及出土设备：

挖掘机2台（PC60-7小挖机1台，长臂挖掘机1台）。

主要弃土运输设备：

5辆自卸汽车。

2）单开挖面开挖劳动力组织

每1个工作面2班，每一班设指挥1人，安全员1人，装运7人（挖掘机司机2人，驾驶员5名）。

1.1.1.2土方开挖方法

（1）基坑开挖时，5m以上土方利用普通挖掘机出土。

5m以下土方开挖时，各层土体的开挖应掌握对称、平衡的施工原则，利用长臂挖掘机出土并严格按要求的顺序进行。

（2）基坑开挖时严禁超挖，分层开挖的每一层开挖面标高不低于该层设计标高。

每次挖土必须保证该段地下水位在挖土工作面以下1m。

（3）基坑纵向放坡开挖，随挖随刷坡，严格控制纵坡的稳定性，分层开挖刷坡坡度在1：

4。

在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。

（4）开挖至基坑底部0.2～0.3m厚人工清除,由人工清底开挖至设计标高,严防超挖。

（5）基底挖出后立即施做垫层，挖出一块做一块。

（6）土方开挖时，弃土堆放远离基坑坡顶边线30m以外。

（7）开挖过程中设专人及时绘制地质素描图，当基底土层与设计不符时，及时通知设计、监理处理。

当开挖有文物出现时，立即停止开挖，保护好现场，及时通知监理及相关部门进行处理。

（8）开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。

1.1.1.3土方开挖外运

（1）计划每个工作面每天平均出土量达500m3，外运弃土受出土时间，运距等影响较大，合理组织安排弃土是一个关键环节；

（2）弃土外运专人负责组织安排，场地内、外统一调度，协调内外关系，组织安排出土车辆运输。

场地外的运输路线与业主及有关部门协调安排，确保外运弃土按计划进行；

（3）制定弃土、弃碴、弃泥浆的排放施工方案，方案要征得监理工程师的批准，并遵守佛山市政府及市政管理部门的有关规定；

（4）弃土场地按要求设置，并作好挡护、平整及夯实；

（5）为保证车辆整洁，自卸翻斗车出场前，经过高压水冲洗，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。

1.1.1.4确保基坑稳定的强制性措施

（1）根据工序的特殊性，规范施工操作规程，严格按施组要求施工。

根据施工场地周围建筑物和地下管线、现行技术标准、地质资料做好深基坑施工组织设计和施工操作规程，通过技术交底，使全体施工人员认识到：

深基坑开挖支撑施工是整个车站施工中的关键工序；基坑开挖应严格按照“时空效应”理论，采用分层、分段挖土，并遵循“开槽支撑、随挖随撑、分层开挖、严禁超挖的原则”，沿车站纵向按规定长度逐段开挖，随挖随撑，并及时加设支撑轴力。

（2）基坑开挖前进行必要的基坑土体加固

由于开挖基底较软，需进行三轴搅拌桩基底加固满足基底承载力要求。

（3）深井井点降水加固土体

基坑开挖前二十天进行基坑内降水，以提高土体的抗剪强度，基坑开挖时，确保地下水位在开挖面以下3m，降水井深度为坑底以下5.5m；降水开始后，定期对基坑内外的水位观测孔的水位进行观测，以检查水位降落，降落值较大时，考虑用回灌法式隔水法以防止对周围环境的影响。

（4）充分做好基坑排水措施

为保证基坑开挖面不浸水，要在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水回流渗入坑内，在坑基内及时设置排水沟和集水井，防止基坑内积水；在基坑开挖前，在基坑外侧设置排泄水沟，排除地面明水，防止地面明水流入基坑内。

（5）地下连续墙监测

在基坑开挖过程中，要紧跟支撑的进展，对地下墙变形和地层移动进行监测，根据监测资料及地下墙变形预警，及时采取措施改进，控制变形。

1.1.1.5基坑开挖施工的质量控制标准

（1）在基坑土方开挖过程中，按分段分层进行开挖，在第一、二道支撑的土层开挖中，每小段纵向开挖宽度为6m，小段土方要在16小时内完成，随即在以后8小时内完成该小段的支撑架设并施加预应力；在第三、四道支撑的土层开挖中，每小段纵向开挖宽度为3m，小段土方要在8小时内完成，随即在以后8小时完成支撑架设并施加预应力。

（2）支撑平面位置高程要准确，支撑要顺直无弯曲；围护桩处钢围檩与支撑要有可靠焊接。

（3）端头井斜撑平面位置和高程要准确，其支托钢构件必须按设计要求制作，与地下连续墙预埋构件焊接牢固；混凝土角撑要等砼强度达到80%再拆模，进行土方开挖。

控制开挖段两边土坡坡度：

对开挖段的土坡，要根据土质特性，经边坡稳定性分析计算，确定出安全开挖坡度。

根据以往施工经验，开挖纵坡时保持1：

4放坡。

在基坑土方开挖中严格按开挖坡度施工，严禁在土方开挖中出现大的垂直土壁。

（4）在基坑土方开挖过程中，要避免损坏降水设备，确保降水井的正常运行，保证地下水位在开挖面以下3m。

（5）严格控制基坑土方超挖方量：

在土方挖至设计坑底时，严格控制其超挖量，局部超挖部分用砂砾石填实，不许用基坑土回填，并及时施工砼垫层，封闭坑底。

当底板砼强度达到设计的100%时方可进行最下面的支撑拆除，严禁过早拆除，防止底板砼出现裂缝，影响砼最终质量。

1.1.1.6基坑施工安全对策

（1）开工前进一步作好对不良地质现象的详细调查，特别查明施工区域内的流砂、承压水、管线、不明构筑物、贮水体等情况，并针对不良水文、地质现象制定相应的技术措施予以根除，确保基坑开挖过程的绝对安全。

（2）严控围护结构施工质量

施工前期对重要的施工方案、工法召开专题方案研讨会，如有必要邀请集团内相关专家进行指导，项目部所有技术人员全部参加，并请有丰富施工经验的班组负责人参与方案研讨，针对本工程的地质、交通、气候等特点，制定切实可行的技术方案。

在施工前要进行充分的技术交底，确保施工方案落到实处。

（3）加强钢支撑轴力监测，确保内支撑体系稳定

大基坑施工温度应力及开挖工况对钢支撑轴力影响较大，在施工工程中，钢支撑抱箍下侧采用软木塞，最大程度消除温度应力及开挖工况对支撑轴力的不利影响，同时加强钢支撑轴力监测，根据监测及时调整钢支撑预应力，确保内支撑体系稳定。

（4）重视基坑降水管理，确保基坑降水的质量

开挖前降水时间不得少于20天，并通过观测井进行水位观测，确认基坑内地下水位已降至基坑底面以下2m后才能进行基坑土方开挖。

（5）加强监测，及时反馈信息指导施工

加强对基坑变形、周边地面沉降监测，根据控制标准和以往的基坑施工经验，制定预警值，当量测结果接近预警值时，应及时调整施工参数，并采取加强措施，如加密钢管支撑、减小土方开挖的深度等。

（6）编制“基坑施工应急预案”，备好应急物资，做到有备无患

为了确保基坑施工的安全，在基坑开挖施工前编制详尽的“基坑施工应急预案”，当基坑变形或周边地层沉降有超过控制标准的趋势时，可采取坑外降水回灌、动态跟踪注浆等施工措施。

同时备好各种应急物资，成立抢险应急分队，时常组织抢险演练，做到有备无患。

1.1.1.7应急措施

1）防涌水措施

（1）保证围护结构自身砼质量，如果砼灌注过程中出现异常，应进行超声波检测，必要时在围护结构外侧注浆加固。

（2）开挖时，对围护结构拐角等薄弱部位设专人监视，若出现少量渗漏，及时处理，先堵漏后注浆再开挖，防止渗漏点扩大。

（3）通过及时反馈的监测信息严格控制围护结构变形在允许范围内，必要时架设临时支撑，防止变形过大，遇薄弱环节错位开裂，出现渗水通道时，及时处理。

1）防边坡失稳措施

（1）分层开挖，层间设台阶，每层开挖边坡坡率根据地质情况按规定放坡；

（2）在基坑四周及基坑内设置完善通畅的排水系统，保证雨季施工时地表水的及时抽排；

（3）密切观测天气预报，暴雨或大雨来临前，停止开挖，立即对边坡进行覆盖防护。

同时，及时抽排汇入排水沟内的水，尽量减少基坑积水，确保基坑安全。

1.1.1.8施工质量检验

基坑开挖允许偏差与检验见下表。

基坑开挖允许偏差与检验表

序号

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

1

坑底高程

+10，-20

每段基坑或长50米

5

用水准仪

2

纵横轴线

50

2

用全站仪，纵横向各侧

3

基坑尺寸

不小于设计

4

用尺量，每边各计一点

4

基坑边坡

设计的5%

4

用坡度尺量

1.1.2支撑体系施工

基坑深度约12.3m，明挖部分主体围护结构采用800mm地下连续墙+内支撑支护，连续墙标准槽段长6.0m，其中冠梁截面为800mm×1000mm，第一道支撑其主跨截面为800mm×1000mm，间距按8m一道布置；端头处采用斜支撑截面300（或200）mm×500mm；第二道支撑盾构井段采用1200mm×1200mm钢筋砼支撑，其余采用间距为4m的Ф609，t=16厚的钢支撑；第三道支撑仅在盾构井与YH+527断面处设置，同第二道支撑布置。

1.1.2.1砼支撑及腰梁施作与拆除

1）砼支撑施工

砼支撑的砼等级均为C30；

第一道砼支撑与冠梁同时施作，基坑上层土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、夯实，施工砂浆底模（跨中预留2‰的预拱度）。

钢筋与冠梁一起绑扎，且支撑钢筋与冠梁钢筋焊接。

再安装两侧组合模板，采用钢管支架加固。

砼泵送入模浇筑。

第二道砼支撑与腰梁同时施作，在第一道支撑达到设计强度后方可进行第二土层的开挖，第二层土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、夯实，施工砂浆底模（跨中预留2%的预拱度）。

钢筋与腰梁一起绑扎，且支撑钢筋与腰梁钢筋焊接。

再安装两侧组合模板，采用钢管支架加固。

砼泵送入模浇筑。

2）砼支撑及腰梁拆除

支撑分别随其下方中板、顶板结构强度达到设计强度70%后进行拆除施工，在需拆除的钢筋混凝土支撑下方搭设临时支架，人工配合小型机具分段切断支撑混凝土，再分段进行割断钢筋，吊机吊至地面后再进行破除、外运至弃碴场。

1.1.2.2钢支撑施工

钢支撑体系施工工艺流程见图

：

钢支撑施工工艺流程图

（1）钢支撑托架安装

①用长25mm的螺纹钢打入连续墙内，将角钢与围护结构结成一体，形成钢支撑托架。

②在以地连墙作围护结构的基坑中，钢围檩施工时，用喷射混凝土进行找平，并对围檩安装面进行修凿及找平抹灰，整平后方可安装。

③在托架上安放由两个45c工字钢组成的钢围懔。

工字钢焊在钢板上，钢板用膨胀螺栓固定于连续墙上。

（2）钢支撑安装

①本工程用的钢支撑用φ609的钢管制作，钢管采用法兰盘连接。

②钢支撑的一端为活络头。

钢管制作时按设计要求制备足够数量的连接法兰盘、螺栓、楔块和千斤顶底座（由三块钢板焊接而成）。

钢支撑施工工艺流程图

钢支撑板大样图

③根据土石方开挖的速度，提前配齐所需的钢支撑及楔块等，并将钢管装成设计长度，等待工作面挖出后进行安装。

钢支撑施工按照挖完一段随即支撑一段的原则进行，使其能及时发挥支护作用减小围护的变形。

④钢支撑所在之处的土方挖完以后，通过测量放出该道支撑与围护的接触点，以保证支撑与墙面垂直，位置适当。

量出两个相对应的支撑点之间距离，以校核在地面上拼装好的支撑的长度。

⑤钢支撑的一端为活络头，活络端头类似于“抽屉”结构，由活动端头及活动端容纳钢管两部分组成。

由端头钢板、双槽钢伸缩杆、加劲肋板等部分拼装焊接成活动端头。

双槽钢伸缩杆置于活动端容纳钢管内，在液压千斤顶的作用下，可实现伸缩功能，从而调整支撑长度。

钢管拼装时，按设计长度通过法兰盘和螺栓连接，拼装偏差不大于20mm；预先在支撑要加预应力的一端焊好千斤顶底座，底座由三块钢板焊接而成。

直撑活动端头示意图斜撑活动端头示意图

⑥钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。

支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内，经检查合格的支撑按部位进行编号，吊车整体吊装就位。

钢管支撑安装图

钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将一端的活络头拉出顶住钢围檩，再将2台液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用自制托架固定。

千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，分级施加支撑轴力，一次施加轴力不小于设计值的40%，然后按20%设计值逐级增加支撑轴力。

最终施加轴力值根据基坑围护结构变形、轴力监测等监测资料确定。

预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊牢。

然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑的安装。

⑦施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。

⑧当结构底板达到设计规范的强度后，方能进行相应位置的支撑拆除。

拆除时用吊车从两端轻轻托住钢支撑，在钢管一端用气焊割断钢管，吊车吊出钢支撑。

（3）钢筋混凝土围檩施工

①开挖至围檩设计标高后，将围护结构表层混凝土破除。

②植入4根竖筋，将环框梁钢筋与连续墙钢筋连接在一起，然后立模浇注混凝土。

③继续下挖基坑，钢支撑完毕后。

（4）钢支撑安装的保证措施

①钢支撑托架安置标高必须准确，安装时要把接头清理干净，确保焊接质量，钢支撑托架里外均涂油漆，以防生锈影响其力学性能。

②水平钢支撑中心轴线标高满足设计要求，两端同钢支撑托架顶紧，钢支撑系统的拼装、焊接质量执行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的要求。

③安装完毕后的水平钢支撑，其轴线偏差不能超过30mm，支撑两端头的标高差不大于20mm，钢支撑安装必须牢固，验收合格后方可进行下层土方开挖。

钢管表面必须涂抹油漆，防止生锈影响力学性能。

④每组钢支撑安装时，必须按照设计要求正确施加预应力，预应力的施加严格按照设计要求进行。

对施加预应力的油箱、压力表装置要经常进行标定，确保应力值正确，并做好记录。

⑤支撑安装的过程中，电焊工作较大，因此要求所有钢支撑的电焊焊缝长度、厚度必须满足设计和施工规范的要求。

（5）支撑的拆除

①支撑拆除顺序

在底板混凝土达到设计强度的80%以上后，浇注明挖区间的下部主体结构，然后由下向上依次逐步拆除上部所有钢支撑。

②支撑拆除方法

a、钢支撑的拆除：

各层结构施工完毕，开始拆除支撑。

先用吊车吊住钢支撑，然后千斤顶卸力，抽掉钢楔块，整体吊至地面，解开法兰连接，分节吊走装车运走即可。

b、支撑托架的拆除：

拆掉钢支撑后，用电焊机或氧焊机切割即可。

支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：

（1）钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。

（2）逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。

拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。

（3）轴力释放完后，取出所有楔块，采用吊车提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑整体吊出。

（4）钢管支撑在垂直提升到地面后进行分解，及时运到堆放场进行修整。

（5）钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。

（6）钢支撑应分层堆放整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设好垫木。

1.1.2.3监控量测

（1）为确保围护结构及支撑系统的稳定，在围护桩上设临时测点，在支撑上设应变片，监测围护结构和支撑的状态，反馈指导施工。

（2）根据每层土方的开挖和支撑的进度，对围护结构变形和地层移动进行监测。

监测项目为：

两侧纵向及横向的地面沉降观测，基坑每个开挖段每层开挖中的围护结构观测等。

根据监测项目在各工序的变形量及变形率的警戒数值进行控制，指导开挖施工。

当围护结构变形和支撑轴力超过规定数据时及时报告监理，与设计单位协商，采取应急措施，在相应部位加密钢支撑。

1.1.2.4防支撑失稳措施

（1）钢支撑支撑于钢围檩上，钢围檩下部采用牛腿支立。

（2）支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。

拼接好支撑经质检工程师检查合格后方可安装，对千斤顶、压力表等加力设备进行校验和标定，并制定预加力操作规程，保证预加轴力准确。

（3）开挖段至少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策。

（4）采用中心槽法或小型挖掘机开挖钢支撑附近土方，以防机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑。

1.1.3弃土外运

土方外运严格按照佛山市弃土外运有关规定办理。

弃土车辆原则上选用佛山市政府指定的运输公司所配置的加盖弃土外运专用车辆，按施组所核定的日出土量，安排弃土专用车辆计划。

外运弃土坚决服从业主对土方的调配要求。

为保证车辆整洁，防止污染周围环境，施工场区内门口均设洗车台，车辆出场前均用高压水枪清洗，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。

同时车箱用盖板盖严，不许水、渣混装。

运输时间安排在规定时间内。

1.2主体结构施工

主体结构混凝土使用与管片场合建拌合站混凝土，混凝土输送泵泵送、钢模板成型、插入式振动器振捣；顶板混凝土浇筑时，底模采用满堂脚手架支撑，平板振动器配合插入式振动振实。

施工垂直运输使用汽车吊。

主体结构较长，要分区立模浇筑混凝土。

根据施工部署的要求，为争取工期和保证施工质量，主体结构工程分区分段施工，按要求施工缝及后浇带，主体结构的脚手架支顶及模板等周转材料根据施工进度情况及时投入，周转使用。

因基坑长度较大，在主体结构施工期间，尽可能使结构施工流水作业，使施工作业均衡有序地予以实施。

1.2.1主体结构施工工艺

（1）基底、接地网及垫层

①基底经人工清底整平后，先会同监理和设计单位及时进行基底验槽，办好隐蔽工程检验手续，报验后及时铺设垫层。

②在施工垫层前先进行接地网施工，接地网施工严格按照图纸和规范进行，施工分为沟槽开挖、接地网铺设，沟槽土方回填。

接地网铺设完成，待试验满足设计要求后方可进行土方回填。

③在垫层施工前先在设计位置处设置一深100cm集水井，积水用潜水泵抽出。

④垫层砼摊铺厚度根据基底预先埋设的标高控制桩控制，砼采用平板振动器振捣密实，收水后用木楔压实抹平整。

⑤垫层施工符合下列允许偏差：

垫层厚度：

+30、-20mm，高程：

±20mm。

（2）底板、侧、中墙（至施工缝）施工

垫层完成后，施作底板防水层。

钢筋在加工场制作好后吊入基坑进行绑扎，

质量满足规范及设计要求。

安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装内模板和各种预埋件；并经检查、核对无误后浇筑底板及侧、中墙砼（至施工缝）。

采用商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇筑。

（3）侧墙、中板和顶板施工

底板及侧中墙（至施工缝）砼强度满足施工要求后，可进行剩余侧墙和顶板施工。

先对接缝处的纵向水平施工缝进行防水处理，绑扎侧墙钢筋，立侧模模板并加固，埋设预留孔，经检查无误后进行砼灌注，商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣。

始发井、吊出井、顶板施工为后浇砼，在盾构施工完成后施工。

（4）端模及预留孔洞施工

部分节段端头需要设置端模，采用钢模。

在模板上按钢筋间距打眼以便钢筋接长。

预留孔用木板按设计尺寸订做，需采取防止砼渗漏措施。

主体施工步骤见图。

主体结构施工顺序图

1.2.2钢筋工程

1.2.2.1原材料质量控制

（1）本工程钢筋按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002和《钢筋焊接与验收规范》JGJ18-2003的有关规范规定执行。

（2）本工程所使用的钢筋质量标准要符合规范要求，不符合规范规定标准的钢筋坚决不准使用。

（3）主材供货必须是经评审的合格分供方或业主指定的供货厂家，在钢材采购之前，先检查生产厂家的资质和质量保证体系，符合要求并报请监理认可后才能采购使用。

（4）所有进场钢筋均要具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋均有标牌，进场时按炉罐号及直径分批验收。

（5）进场钢筋按规格、型号、批号分开堆放。

钢筋存放用方木架空，并挂牌标识，注明钢筋的规格、型号、批号、检查状态。

（6）所有的进场钢筋在监理的监督下，按规定随批提取钢筋试件，进行抽检。

钢筋试件抽检合格后，本批钢筋才能使用。

1.2.2.2钢筋加工制作

（1）提前向监理上报钢筋制作方案、加工材料表等，经监理批准后施工。

（2）本工程钢筋加工严格按图纸和规范的要求在现场加工制作。

（3）钢筋表面洁净无损伤，油漆和锈斑应在加工前用钢丝刷刷除干净。

（4）要加工的钢筋应平直，无局部曲折。

若有死弯将其切除。

（5）钢筋弯曲成型在常温下进行，不允许加热弯曲，也不允许用锤击或角弯折。

钢筋的调直和弯钩的制作按规范要求进行。

1.2.2.3钢筋焊接

（1）钢筋焊接施工《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）和设计要求执行。

（2）焊工均持证上岗，使用的焊具、焊条符合加工质量要求。

（3）每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，送检合格后并经监理批准成批焊接。

（4）钢筋骨架和网片焊接采用电阻电焊，在制作中，钢筋对接采用闪光对焊。

安装时现场水平接长采用搭接焊，竖向接长采用电渣压力焊。

预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊T型接头，手工贴角焊接高度不小于钢筋直径的0.5d（Ⅰ级）～0.6d（Ⅱ级）。

（5）焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，并且避开构件的最大弯矩处。

1.2.2.4钢筋绑扎与安装

（1）绑扎安装要求

①所有梁、板、墙、柱钢筋均按图纸和规范的要求绑扎、安装及焊接搭接。

对后浇钢筋混凝土按图纸预留接驳器。

钢筋用支承垫块牢靠地固定好，确保在砼浇筑过程中钢筋骨架不产生位移。

②钢筋交叉点用铁丝全部绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积的百分率，受拉区不得超出25%，受压区不得超过50%。

箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋错开放置。

③如设计无明确要求，对钢筋直径d≥22mm的采用焊接接头或机械连接接头，钢筋直径d＜22mm的采用绑扎搭接接头。

④受力钢筋接头相互错开，错开的距离不小于钢筋直径的35d，且不小于500mm。

在该区段内接头受力钢筋截面面积占受力面积百分比率为：

受拉区不超过去50%，受压区和装配构件连接处不限制。

1.2.2.5施工技术质量保证措施

（1）钢筋加工制作、绑扎安装严格按上述施工方法要求进行，并符合规范规定和设计要求。

（2）钢筋绑扎要在梁的骨架绑扎放置好以后进行，板上钢筋防止人为踩踏，板面钢筋绑扎完毕后垫好马凳和垫块，并禁止随意在钢筋上走动。

（3）严禁与柱、梁主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。

1.2.2.6接地网质量控制

（1）铜排的焊接由专业人员进行操作。

（2）在施工过程中注意对铜排的检查及保护，严防断裂、弯曲变形。

接地引出线在施工底板的过程及底板完成后应有可靠的保护措施。

（3）降阻剂的配制及使用严格按产品说明书进行。

（4）每一节段接地网施工完备后进行接地电阻等有关项目的测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况按有关规定进行处理。

（5）水平接地网