拉延模标准工艺.docx
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拉延模标准工艺.docx
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拉延模标准工艺
目录
拉延模基本结构2
拉延模各部件标准工艺2
一、下模(整体式、分体式)2
A:
下模是整体式2
(一)加工中心2
(二)五轴4
(三)装配钳工4
(四)调试钳工5
B:
下模是分体5
(一)加工中心5
(二)装配钳工6
(三)五轴6
(四)装配钳工7
(五)调试钳工7
二、压边圈(整体式、镶件式)7
A:
压边圈是整体式7
(一)加工中心7
(二)五轴9
(三)装配钳工9
(四)调试钳工9
(五)加工中心9
(六)调试钳工9
B:
压边圈是镶件式10
(一)加工中心10
(二)装配钳工10
(三)加工中心11
(四)装配钳工11
(五)调试钳工11
三、上模(整体式、镶件式)11
A,上模是整体式11
(一)加工中心11
(二)五轴13
(三)装配钳工13
(四)调试钳工14
(五)加工中心14
(六)调试钳工14
B:
上模是镶件式14
(一)加工中心14
(二)装配钳工15
(三)五轴15
(四)装配钳工15
(五)调试钳工16
拉延模基本结构
上模
压边圈
下模
拉延模各部件标准工艺
下模(整体式、分体式)
A:
下模是整体式
(一)加工中心
1)加工支撑面:
支撑面
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
压夹槽
顶杆过孔
快速定位槽
安全区域
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
确认加工顶杆过孔
粗加工底平面
加工定位槽,背面开口倒角C2
加工压板槽,背面开口倒角C2
加工快速定位孔
精加工底平面(先松压板后稍压紧工件加工)
加工压夹槽面(当压夹槽面比毛坯面底时根部保证R5~R10)
注释:
若有盖板安装面或气缸安装面等台面时,在背面精加工到位
不要伤到吊耳等安全部位
3)加工正面:
墩死台面
导板安装面
限位螺钉台面
工艺台面
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
按CAM粗加工轮廓,留0.5mm
按CAM粗加工型面,留0.8mm
检查平行基准≤0.02
检测型面各点,确认余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
检测型面各点,确认余量
按CAM精加工轮廓
检测轮廓各点
加工墩死台面、限位螺钉台面、加工工艺台面
加工墩死台面上的中心孔
加工限位螺钉孔
精加工导向面:
导滑面、导板安装面及台阶、导向孔
(光洁度1.6,垂直度≤0.02)测量并记录
侧面加工导板固定孔底孔
加工锁模台面及锁模孔
注释:
若有破裂刀、切角刀等台面需要在正面安装时应加工
若有挡板安装侧面,要加工完成并加工上面的固定孔底孔
吊耳等安全部位不能加工
(二)五轴
1)加工正面:
操作:
检测型面各点,确认余量
按CAM精加工型面
检测型面各点
加工C/H通孔
(三)装配钳工
操作:
去毛刺,钻孔,攻丝
配做销孔
在适当位置开排气孔
研配导向面,组装导板,安装墩死块
组装压边圈
(四)调试钳工
操作:
研配调试型面,出样件
型面圆角部位表面火焰淬火HRC50以上
研配调试型面,合格后确定导料架位置
安装各零件(如导料架、限位块等)
根据实际情况进行改修
B:
下模是分体
(一)加工中心
※模座
1)加工支撑面:
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
确认加工顶杆过孔
粗加工底平面
加工定位槽,背面开口倒角C2
加工压板槽,背面开口倒角C2
加工快速定位孔
精加工底平面(先松压板后稍压紧工件加工)
加工压夹槽面(当压夹槽面比毛坯面底时根部保证R5~R10)
注释:
若有盖板安装面或气缸安装面等台面时,在背面精加工到位
吊耳等安全部位不能加工
3)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
加工凸模安装面:
保证光洁度1.6,平面度
加工安装面上的定位键槽
加工安装面上的固定螺孔
加工墩死台面、限位螺钉台面、加工工艺台面
加工墩死台面上的中心孔
加工限位螺钉孔
加工锁模面及锁模孔
注释:
吊耳等安全部位不能加工
※分体凸模
1)加工支撑面:
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
操作:
背面装夹,确定中心,复查基准
加工基准并记录
加工底面
检查平行基准≤0.02
加工定位键槽
加工螺钉过孔
3)加工正面:
操作:
背面装夹,确定中心,复查基准
加工基准并记录
按CAM粗加工轮廓,留0.5mm
检测轮廓各点
按CAM粗加工型面,留0.8mm
检查平行基准≤0.02
检测型面各点,保证有余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
检测型面各点,保证有余量
按CAM精加工轮廓
检测轮廓各点
粗加工导向面:
导板安装面及台阶
(二)装配钳工
操作:
去毛刺,倒角,倒R
钻孔攻丝,组装键
将分体凸模组装到下模座上
(三)五轴
1)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
检测型面各点,确认余量
按CAM精加工型面
检测型面各点
加工C/H通孔
精加工导向部位:
导板安装面、导柱孔
(垂直度150mm/0.02,光洁度1.6,测量并记录)
侧面加工导板固定孔底孔
(四)装配钳工
操作:
去毛刺,钻孔,攻丝
配做销孔
在适当位置开排气孔
研配导向面,组装导板,安装墩死块
组装压边圈
(五)调试钳工
操作:
研配调试型面,出样件
型面圆角部位表面火焰淬火HRC50以上
研配调试型面,合格后确定导料架位置
安装各零件(如导料架、限位块等)
根据实际情况进行改修
压边圈(整体式、镶件式)
A:
压边圈是整体式
(一)加工中心
1)加工支撑面:
支撑面
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
墩死台面
工艺台面
限位螺钉台面
顶杆凸台面
键槽
导滑面
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
加工顶杆台面、墩死台面、限位螺钉台面、工艺台面
加工顶杆台面上固定孔中心孔
加工限位螺钉台面上螺钉过孔通孔
加工定位键槽,背面开口倒角C2
按CAM轮廓程序过切5mm确认轮廓避空
粗加工内导滑面,留0.5~1mm
精加工内导滑面,上部R5(垂直度150mm/0.02,光洁度1.6)测量并记录
侧面加工限位螺钉过孔的另一端面
注释:
如果90度附件头不能加工,则要在正面加工完成
3)加工正面:
安全台面
导滑面
限位台面
材料导正架安装面
导板安装面
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
按CAM粗加工轮廓,留0.5mm
检测轮廓各点,保证有余量
按CAM粗加工型面,留0.8mm
检查平行基准≤0.02
检测型面各点,保证有余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
检测型面各点,保证有余量
按CAM精加工轮廓
检测轮廓各点
加工安全台面、加工限位台面、加工型面外的材料导正架台面
加工限位台面上的中心孔
精加工导向部位:
导滑面及上部R5、导板安装面及台阶、导向孔
(垂直度150mm/0.02,光洁度1.6,测量并记录)
注释:
吊耳等安全部位不能加工
(二)五轴
操作:
检测型面各点,确认余量
按CAM精加工型面
检测型面各点
(三)装配钳工
操作:
去毛刺,倒角,倒R
研配导滑面,导板面,组装导板
钻孔,攻丝,安装垫块
组装压边圈到下模座
(四)调试钳工
操作:
研配型面,合格后确定材料导正架位置
(五)加工中心
1)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
根据调试钳工指示,加工材料导正架安装面及孔,并记录坐标值(供上模加工用)
(六)调试钳工
操作:
去毛刺,钻孔攻丝
安装材料导正架等辅件
根据实际情况进行改修
B:
压边圈是镶件式
(一)加工中心
1)加工支撑面:
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
加工顶杆台面、墩死台面、限位螺钉台面、工艺台面
加工顶杆台面上固定孔中心孔
加工限位螺钉台面上螺钉过孔通孔
加工螺钉沉孔(台阶要平)
加工定位键槽,背面开口倒角C2
按CAM轮廓程序过切5mm确认轮廓避空
粗加工内导滑面,留0.5~1mm
精加工内导滑面,上部R5(保证垂直度150mm/0.02,光洁度1.6)测量并记录
侧面加工限位螺钉过孔的另一端面
注释:
如果90度附件头不能加工,则要在正面加工完成
3)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
加工安全台面、加工限位台面、加工材料导正架台面
加工镶件安装面及靠背
加工镶件安装面上的定位键槽
加工镶件安装面的螺钉过孔通孔
加工限位台面、材料导正架台面上的中心孔
精加工导向部位:
导滑面及上部R5、导板安装面及台阶、导向孔,测量并记录
(垂直度150mm/0.02,光洁度1.6)
加工导板固定孔底孔
加工锁模面及锁模孔
按CAM轮廓程序过切5mm确认轮廓避空
(二)装配钳工
操作:
去毛刺,倒角,倒R
将粗加工完的镶件送热处理整体淬火HRC58~62
探伤,确认硬度
淬火完后去应力,研配镶件与贴合面
组装镶件:
保证镶件间无间隙≤0.02
(三)加工中心
1)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
检测型面各点,确认余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
检测型面各点,保证有余量
按CAM精加工轮廓
检测轮廓各点
按CAM精加工型面(五轴)
检测型面各点
(四)装配钳工
操作:
钻孔攻丝,倒角,倒R
研配导滑面,导板面,组装导板
(五)调试钳工
操作:
安装限位块、材料导正架等
根据实际情况进行改修
上模(整体式、镶件式)
A,上模是整体式
(一)加工中心
1)加工支撑面:
支撑面
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
基准边
平行边
键槽
压夹槽
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
粗加工底平面
检查平行基准≤0.02
加工定位槽,背面开口倒角C2
加工压板槽,背面开口倒角C2
精加工底平面(先松压板后稍压紧工件加工)
加工压夹槽面(当压夹槽面比毛坯面底时根部保证R5~R10)
注释:
若有盖板安装面或气缸安装面等台面需加工成
吊耳等安全部位不能加工
3)加工正面:
限位台面
基准孔
安全台面
导板安装面
导滑面
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
加工安全台面、加工限位台面
粗加工导向面:
导滑面、导板安装面、导向孔
按CAM粗加工型面,留0.8mm
检查平行基准≤0.02
检测型面各点,保证有余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
检测型面各点,保证有余量
加工弹顶销孔
精加工导向部位:
导滑面及上部R5、导板安装面及台阶、导向孔,测量并记录
(保证垂直度≤0.02,光洁度1.6)
加工导板固定孔底孔
加工锁模面及锁模孔
注释:
若有镶块、破裂刀、切角刀等台面需要在正面加工完成
吊耳等安全部位不能加工
(二)五轴
1)加工正面:
操作:
检测型面各点,确认余量
按CAM精加工型面
检测型面各点
加工C/H孔、刻印孔及螺孔
(三)装配钳工
操作:
去毛刺,倒角,倒R
钳工在适当位置开设排气孔
钻孔,攻丝
研配导滑面,导向面,组装导板
(四)调试钳工
操作:
型面圆角部位表面火焰淬火HRC50以上
研配型面,调试合格后确认并标出压边圈材料导正架位置
(压边圈加工完数据记录后)将上模座送加工中心
(五)加工中心
1)加工正面:
材料导正架避空
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工上模的材料导正架避空
(六)调试钳工
操作:
组装销子、刻印等
根据实际情况进行改修
B:
上模是镶件式
(一)加工中心
1)加工支撑面:
操作:
底平面朝下放置,测量四角的底平面铸造余量线的高度差,保证高度误差不大于4毫米,加工辅助支撑面(不少于四处,且不能伤及吊耳);
注释:
在翻面,后作为垫铁支撑面。
2)加工背面:
操作:
背面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准并记录
粗加工底平面
检查平行基准≤0.02
加工定位槽,背面开口倒角C2
加工压板槽,背面开口倒角C2
加工各孔及螺钉台阶孔(台阶要平)
精加工底平面(先松压板后稍压紧工件加工)
加工压夹槽面(当压夹槽面比毛坯面底时根部保证R5~R10)
注释:
若有盖板安装面或气缸安装面等台面需加工成
吊耳等安全部位不能加工
3)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
加工基准孔台面及基准孔,刻印并记录
加工安全台面、加工限位台面
粗加工导向面:
导滑面、导板安装面及台阶、导向孔
加工镶件安装面及靠背
加工镶件安装面的螺钉过孔通孔
加工顶件螺钉孔通孔
加工材料导正架避空
加工弹顶销避空孔
精加工导向部位:
导滑面及上部R5、导板安装面及台阶、导向孔,测量并记录
(垂直度150mm/0.02,光洁度1.6)
加工导板固定孔底孔
加工锁模面及锁模孔
注释:
若有镶块、破裂刀、切角刀等台面需要在正面加工完成
吊耳等安全部位不能加工
(二)装配钳工
操作:
各处去毛刺,倒角,倒R
将粗加工完的镶件送热处理整体淬火HRC58~62
探伤,确认硬度
研配镶件与贴合面,组装镶件:
保证镶件间无间隙(≤0.02)
(三)五轴
1)加工正面:
操作:
正面装夹,确定模具中心,复查基准
检测型面各点,确认余量
按CAM半精加工型面,留0.3mm
按CAM精加工型面
检测型面各点
加工C/H孔、刻印孔
(四)装配钳工
操作:
去毛刺,倒角,倒R
钻孔,攻丝
研配导滑面,导板面,组装导板
(五)调试钳工
操作:
研配调试型面
安装销子、刻印等
根据实际情况进行改修
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