预制T梁施工方案二合同.docx

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预制T梁施工方案二合同

冷清公路延长线鸡个段提升改造工程第二合同段

T梁预制施工方案

一、编制依据及原则

（一）编制依据

1.冷墩至清水河公路延长线鸡街至个旧段公路提升改造工程第二合同段两阶段施工图设计（第三册）。

2.有关规范和标准。

（1）中华人民共和国行业标准《公路工程技术标准》（JTGB01—2003）。

（2）中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。

（3）中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（第一册·土建工程）JTGF801—2004。

（4）中华人民共和国行业标准《公路水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。

（5）中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）。

（二）编制原则

1、根据本工程施工特点和各目标要求，合理安排施工方案与施工顺序。

制定切实可行的施工方案，积极采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量和安全。

2、因地制宜、合理布置施工平面，尽量减少临时用地数量。

3、采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计划技术控制施工进度，确保项目工期目标。

4、根据施工工期和各施工工序衔接情况，合理投入工料机等施工资源，尽量让各种施工资源在工程建设过程中，发挥到最大效能，不浪费施工资源。

5、施工过程中，对工程计划采取动态管理，及时根据工程的进展情况进行调整施工计划，针对出现的问题，统筹考虑，保证桥梁工程施工的整体进度不受影响。

二、工程概况

本工程预制T梁工程包括K9+984桥、K10+426桥、K10+652桥、K11+075桥、K11+605桥、K12+385桥、K12+756桥、K13+026桥等8座桥，共计385片T梁。

梁长L范围：

一端简支、一端连续（即A、B型T梁），27.6m＜L＜30.6m；两端连续（即C型T梁），27.2m＜L＜30.2m，梁高2.0m，中梁顶板宽度1.8m，肋板宽：

梁端0.6m，跨中0.2m，顶板厚度在15～30cm，设计强度C50。

预制T梁采用高强度低松弛预应力钢绞线，符合ASTMA416-98标准，公称直径15.2mm，标准强度为1860Mpa，弹性模量为1.95X105Mpa。

中主梁每束4×7φ5，预应力锚具采用15-4型，边主梁每束5×7φ5、6×7φ5，预应力锚具采用15-5型、15-6型、15-7型、15-8型，波纹管：

采用内径50mm、70mm波纹管。

墩顶负弯矩张拉短束为5×7φ5，行车道板内预应力锚具采用BM15-5型，扁波纹管内径D=85×23mm。

单片梁材料用量：

Ⅰ级钢筋3000kg左右,Ⅱ级钢筋6300kg左右，预应力钢绞线800kg左右，混凝土33m3左右，单片梁自重90t左右。

三、施工方案

（一）、施工总体布置

T梁预制采用集中预制，汽车吊配合运输及吊装。

预制加工厂选择在K11+200～K11+500路基范围内。

T梁加工场及钢筋加工场内用15cm厚C15混凝土进行硬化，现场内布设32个生产台座以满足生产要求。

台座用浇筑C25混凝土浇筑，振捣密实。

根据T梁梁底形状，用∠50*50角钢焊接成骨架，顶面满铺一层5mm厚钢板作为预制T梁模板底模。

为满足现场施工进度计划及人员合理安排，已经向专业机械加工厂定制了8套T梁模板供循环使用。

考虑到绑扎钢筋，安装模板、浇筑砼时间，平均生产一片梁的时间为11天。

包括张拉、孔道灌浆等工序占用的时间，一个底座平均周转时间为13天，按照上述施工参数，385片梁总工期156天。

根据单片T梁自重，移梁采用桁吊车起吊，运梁平车运输至吊装现场。

场地布置详见图一《T梁预制场平面布置图》

（二）、施工方法简介

T梁预制加工采取定型钢模板，钢筋现场绑扎（焊接）连接，混凝土振捣以插入式和附着式相结合的振捣方式，混凝土搅拌站直接供料，波纹管内套合成塑料衬管，后穿预应力钢绞线，混凝土养护采用浇水自然养护，梁体混凝土强度达到设计强度的90%，龄期大于等于10天后张拉。

（三）、工艺流程见图二《预制T梁施工工艺流程图》

四、施工准备

（一）.技术准备

熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案及施工进度计划；对各工班进行逐级技术交底工作。

图二预应力T梁施工工艺框图

校验油压表和千斤顶

机械设备准备与安装

清除仓内杂物

钢筋加工

材料准备

封端

管道压浆

锚固

张拉

穿钢绞线

拆模

砼养护

浇筑梁体砼

检查模板与钢筋

安装侧模

安装波纹管并固定

绑扎钢筋

台座制作

平整场地

（二）.施工进度计划

T梁预制计划2010年11月20日开工，2011年4月25日完成全部T梁预制工作。

（三）.劳动组织准备和物资准备

1.人员准备：

参见表一《人员配备情况一览表》。

2.机械设备准备：

参见表二《机械设备准备情况一览表》。

3.工程材料准备

主要原材料均应办理准入手续，钢筋、钢绞线、锚具等主要材料在进场前进行抽检，对抽检不合格的原材清退出场。

钢材进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌，钢材离地30cm垫起存放，上面用彩条布遮盖。

钢筋在加工棚内加工，用C15混凝土将加工棚场地硬化，分类挂牌，标识清楚。

钢筋的表面应洁净平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。

制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。

现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。

表一人员配备情况一览表

技术人员和管理人员

姓名

职务

职称

备注

杨云堂

项目总工

高级工程师

杨国民

桥梁工程师

工程师

陈朝安

桥梁工程师

工程师

李华荣

质检工程师

工程师

李志旭

安全工程师

工程师

周德华

测量工程师

工程师

许志平

工程部部长

工程师

荔升亮

试验室主任

工程师

崔星辉

现场技术员

助理工程师

彭秋念

现场技术员

技术员

张剑春

试验员

技术员

技工

工种

计划数量

到场数量

备注

钢筋工

30

30

模板工

12

12

混凝土工

16

16

普工

20

20

机械维修工

3

3

表二机械设备准备情况一览表

序号

设备名称

型号

单位

计划

进场

实际进场

剩余设备拟进场时间

1

吊车

YQ30

辆

2

2

2

搅拌机

JS90

台

1

1

3

发电机组

135KW

台

1

1

4

发电机

45KW

台

1

1

5

发电机

25KW

台

1

1

6

切断机

FCQ40

台

6

6

7

弯曲机

3T

台

4

4

8

卷扬机

CT4

台

4

4

9

电焊机

BX1-500

台

8

8

10

罐车

JC6

台

3

3

11

千斤顶

YCW250G-200

套

2

2

12

注浆机

ZJB/3

套

3

3

13

油泵车

ZB4-500

台

4

4

14

压力表

个

4

4

4、场地平整

先对该段路基挖至一定标高后，将坑洼不平处整平找坡，采用重型压路机对整

个场地振动碾压５～６遍，做到场地平整、坚实。

同时对预制场地和钢筋加工场内用15cm厚的C15混凝土进行硬化。

5、生产、生活临建设施

本预制场设钢筋加工场及T梁加工区，同时用石棉瓦搭建钢筋加工棚，满足现场钢筋下料及加工。

6、临时道路

T梁预制场在K11+200～K11+500路基内，交通便利，有施工便道直接通往预制场，对便道局部换填砂砾碎石，用压路机进行振动碾压，确保原材料和成品构件安全运输。

7、供水

该预制场用水困难，在预制场旁建一30立方米的水池，可满足生产需要。

预制T梁养护采用水泵抽水，场内用水采用直径100毫米的塑料管。

8、供电

施工生产和生活用电已经架通，为了确保施正常，根据实际情况，配置一台45KW和一台25KW发电机作为备用。

9、混凝土搅拌、运输

采用JS90型搅拌站进行混凝土制备，该搅拌站每小时理论生产能力为90m3，

该设备可以对水泥、砂石料及水量按照给定的施工配合比进行自动计量，能确保混凝土的质量满足设计使用要求。

搅拌站设置在K12+200路线左侧原鸡街至个旧老公路旁，交通方便，距T梁预制场1公里左右，综合考虑搅拌站生

产能力、混凝土运距、预制T梁施工工艺、每片T梁混凝土用量及模板数

量，混凝土运输采用3台11m3罐车就可满足施工需要。

10、钢筋加工场地

钢筋下料加工在加工棚内进行，在台座上现场安装。

场地面积可满足不同规格、不同批次、不同厂家钢筋能分别堆放。

同时切割下料，绑扎焊接等工序不应相互影响。

五、主要施工方法

（一）、底模台座施工

底模台座是预制梁体主要承重结构，它承受模板、钢筋骨架、浇注混凝土及施加预应力时的压力。

考虑到预制场地为砂砾层，地质情况较好，制作台座前，利用LT22重型压路机振动碾压5遍左右，以保证在台座受力后不移动、不变形。

根据施工工艺和工期进度要求，设置26个底模台座，每个长30m，预制梁台座由模床和面层两部分组成：

模床为40cm厚C25混凝土浇注而成，其上为一层5mm钢板面层。

为方便加固侧模模板，在面层下缘5cm处预埋φ50mmPVC塑料管（间距0.8米左右），以便于穿入对拉螺杆，用于底模与腹板钢模连接（腹板模紧贴于底模钢板外侧）。

（二）、钢筋骨架加工及安装

1、为了保证钢筋骨架不因起吊移位而发生变形，钢筋骨架在相应的台座上绑扎成型。

普通钢筋用20#铁丝绑扎固定于设计位置；主筋连接采用双面搭接焊，搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。

焊接接头错开500mm以上,每截面接头不超过50%。

焊口不得有偏头、斜头、裂纹、炸边、毛刺、过烧、夹渣、不同轴等现象。

搭接焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，焊缝宽度不小于16mm,高度不小于7mm，施焊顺序由中到边，分区对称跳焊，先焊骨架下部，后焊骨架上部，施焊后敲掉焊渣。

钢筋焊接工应进行相应考核，考核合格者方能工作。

在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求现场施焊，焊件及时送交实验室进行检验。

对考核合格的焊接工，发放临时上岗证，焊接工持证上岗，中途不得更换操作人员，不得采用考核不合格的焊接工进行正式焊接作业。

现场焊接考核及实验室检验必须由专业监理工程师和项目部质检工程师全过程旁站。

2、绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。

钢筋绑扎完毕核对无误后，即可进行下道工序。

为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架两侧安装专用塑料垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈梅花状交错布置。

在钢筋骨架上标出水平钢筋的位置后进行钢筋绑扎。

绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固。

钢筋绑扎必须全过程拉通线，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置。

钢筋应布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。

3、按照以上要求首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在底模上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊。

4、钢筋绑扎成钢骨架后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在骨

架的箍筋上测量划线，并点焊定位钢筋（间距50cm），然后在定位筋上绑扎钢束的φ10导向筋，导向筋与波纹管通长。

5、波纹管就位，预应力钢束孔道采用预埋塑料波纹管成孔。

根据现场实际需要长度，对波纹管进行下料，波纹管中间不设接头，然后自下而上将波纹管分层、分号绑扎在定位筋和导向筋上，定位骨架沿梁长方向50cm设一道，焊在构造钢筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。

安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。

波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，直线和曲线过渡段平顺。

波纹管与锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。

注意负弯矩预埋扁波纹管的位置、锚矩位置和角度。

波纹管验收完毕后，为确保在混凝土浇筑过程中不发生漏浆堵管现象，混凝土浇注前在圆波纹管内分别插入一个合成塑料衬管，塑料衬管每端外露长度为1.5~2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。

对于顶板负弯矩张拉的扁波纹管，混凝土浇注前可预先在各个扁波纹管内穿上和设计数量相同的旧钢绞线或钢筋，待T梁混凝土初凝后再抽出。

波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题：

（1）、在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。

（2）、波纹管的就位采用绑扎，就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊焊接就位。

6、钢筋隐蔽验收

T梁钢筋骨架绑扎完成，波纹管安放后，经自检合格，会同专业监理工程师对钢筋进行隐蔽验收，在钢筋骨架加工及安装过程中，项目部质检工程师全过

程旁站指导检查，对施工过程中出现的技术问题和质量问题及时进行指导，并及时将问题反馈到项目部质检工程师、工程部工程师及总工程师。

钢筋骨架安装完，经项目部质检工程师检验合格后，及时报请专业监理工程师进行钢筋安装隐蔽验收，验收内容包括经检查钢筋数量、位置、间距正确，绑扎牢固；波纹管安装线形、位置正确，牢固后，在钢筋骨架的两侧和底部安装塑料垫块，以保证钢筋的保护层满足设计和规范要求，验收合格签证后进行模板安装。

（三）、模板工程

1、模板设计

模板全部采用整体式拼装定型钢模，侧模面板采用5mm厚A3钢板，横肋采用8#槽钢，连接法兰采用80×10带钢，支撑架采用70×70×5角钢。

为满足施工刚度需要同时使T梁混凝土外观美观，T梁外模均采用大块钢模，模板均由专业模板厂家加工制作。

外模用脚手架杆件、小型型钢支撑及φ18对拉螺杆（水平方向间距1米，底部和顶部双层设置）加固。

2、模板安装

1）、立模顺序

模板的组装：

首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等；模板拼缝处加塞双面胶，确保拼缝处不发生漏浆。

T梁侧模从一端开始立，第一片吊立就位后用斜杆交叉定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。

安装完侧模再安装端模，安装端模时，要注意调整好锚垫板的位置和角度，锚垫板口要用塑料胶带封口，防止水泥浆进入。

端模和侧模相互固定。

最后安装翼板上的梳型模板。

安装模板时，要调整好梁的翼板钢筋和端头预留的封锚钢筋。

2）、模板要洁净，均匀涂刷食用油作脱模剂，脱模剂要涂刷均匀。

采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。

3）、模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。

4）、灌注混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。

5）每次拆模后，及时清理模板表面，必要时采用抛光机进行抛光处理，然后喷涂脱模剂，循环使用。

3、模板安装验收

安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题。

模板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，

报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后即可进行混凝土浇筑。

（四）、混凝土工程

1、预应力混凝土配料

预制T梁混凝土采用自备搅拌站供料，水泥选用红河州开远水泥厂生产的P.O52.5水泥，骨料选择级配优良的的骨料，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料,针对本工程T梁截面尺寸及钢筋布置情况，粗骨料最大粒径不大于25毫米；最大水灰比为0.55；水泥用量不宜超过500Kg/m3，骨料用量准确到±2％。

2）、在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。

水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

3）、拌合设备采用JS90型混凝土搅拌站，配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合。

每次开盘后作坍落度试验，严格控制水灰比。

混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

砼采用砼运输灌车运送到预制场地。

2、混凝土的浇筑

1）、混凝土浇注的方法：

水平分层、斜向分段，将灌注面做成斜面，倾斜角为20°～25°，每层砼厚度控制在30cm左右，分6层浇筑完成。

为了保证梁体外观质量，砼浇筑采用一次性浇筑，不设施工缝。

2）、混凝土振捣：

混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器相结合的方法进行。

附着式振捣器安装在钢模板上，采用梅花状上下分层分布，间距1～1.5m为宜。

T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气。

一般此位置使用插入式振捣器有困难，以附着式振捣器为主，施工中注意观察混凝土表面不冒泡即可。

振捣时严格按照施工工艺要求进行振捣，做到“快插慢拔”，不漏振、不过振，并避免碰撞波纹管和钢筋。

当砼停止下沉，表面没有气泡冒出，混凝土表面开始泛浆时即停止振捣。

混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。

振捣时注意避开波纹管，各种预埋件保持位置正确。

混凝土浇注完，在初凝后，对T梁翼板上表面进行拉毛处理。

混凝土浇筑过程中，为确保工程质量，加强过程控制，项目部技术员、质检员、试验员及专业监理工程师严格进行旁站监督检查，对混凝土浇筑过程中出现的问题及时进行指导，检查内容包括：

混凝土配合比、混凝土坍落度、浇筑顺序、振捣方法等。

混凝土抗压强度自检资料按照规定留取，每片T梁至少留取2组混凝土试块作标养，同时制取2组作同条件养护，控制张拉时间。

3、养护、拆模

1）、养护

混凝土终凝后开始用麻袋片覆盖并洒水养护，养护期不少于7天。

养护期间要保持混凝土表面湿润，天气干燥温度较高时，适当增加洒水次数。

2）、拆模

根据目前天气气温情况和实际工作经验，一般梁体浇筑完15h后，砼强度大于2.5Mpa时（同时参照同条件养护试块的抗压强度结果），即可拆除端、侧模板，拆模时遵守“上顶下拉，同步平移”的原则，拆模时不能野蛮施工，避免混凝土表面及棱角受损。

拆下的模板进行仔细清理，刷油摆放整齐以备循环使用而不影响混凝土外观质量。

在混凝土养护及拆模过程中，项目部技术员要严格按照技术交底内容进行监督检查，及时纠正施工中出现的问题。

（五）、预应力张拉

1、选择千斤顶

1）、根据张拉控制应力及锚具形式选择合格配套的YCW250-200千斤顶和与之相配高压油泵及油压表。

千斤顶和高压油泵、压力表在使用前和使用中按规范要求进行标定。

并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。

2）、标定方法

千斤顶校验在专业监理工程师同意下进行，校验设备选择在经过国家认定的检测机构进行校准。

2、钢绞线下料及穿束

1）、钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。

由于采用两端张拉工艺施工，每根钢绞线下料长度按下式确定：

L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工具锚长度，L4为预留量取100mm。

2）、将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度，用砂轮切割机切割钢绞线以保证切口平整、线头不散。

将下好的钢绞线放在工作台上，根据每束钢绞线数量，每隔2~3m用绑扎丝将4或5股钢绞线扎成一组，形成预应力钢丝束。

编束时一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭。

穿束前钢绞线一端焊上U形钢筋。

电焊前应在钢绞线焊端套上波纹管，防止焊渣掉在钢绞线上。

焊好后即可穿束，先在波纹管中穿一根Φ6钢筋，在将此钢筋连接在U型端头，人拉钢筋即可将钢绞线顺利穿入准确位置。

3）、钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。

穿束采用人工进行。

4）、钢铰线、锚具等施工应注意以下问题`：

（1）、钢绞线选用具有国家认证的合格产品，并符合ASTMA416-98标准要求。

每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。

（2）、穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管。

（3）、与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。

（4）、每束钢束的最高处安设排气孔。

3、张拉钢绞线

1）、张拉方式

T梁梁肋内应力锚具采用15-5型、15-6型、15-7型、15-8型；行车道板内应力锚具采用BM15-5型，两端对称张拉，张拉顺序依据设计图进行。

2）、构件检查、清理

张拉前先对构件外观尺寸进行检验，当T梁几何尺寸及外观质量满足质量标准时对梁体进行支撑加固，避免在张拉过程中梁体倾覆，同时当梁体混凝土强度达到设计强度的100%（参照同条件养护试块的抗压强度结果）时，方可进行预应力张拉施工。

穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。

3）、钢绞线穿束

钢绞线采用整束穿入，穿入孔道前钢绞线排列理顺，沿长度方向每隔2～3m

左右用绑扎丝捆扎一道。

4）、张拉程序

①、张拉程序

0→初应力15%σcon（持荷3min）→30%σcon→σcon（持荷3min）→锚固。

张拉采用张拉力和伸长值双制指标，以张拉力为主，伸长值校核。

按标定的千斤顶主动活塞面积计算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。

当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，暂停张拉，查出原因后，重新张拉。

②、张拉设备的选用

张拉设备选用两台YCW250G-200千斤顶，此千斤顶最大张拉力达到2500KN，张拉行程达到200mm。

选定的千斤顶能够满足张拉要求。

选用与千斤顶相配套的油泵和压力表，压力表精度不低于1.5级。

在张拉作业之前，对千斤顶、油压表及油泵配套，请有资格的计量检定单位进行标定。

③、张拉准备

设置张拉操作台和防护板。

制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

④、张拉

张拉工作是T梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视，派桥梁工程师专门负责，保证张拉质量。

张拉某装工作锚,然后用钢管将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀,尾部平齐。

完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。

在进行以上作业时,调整垫圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。

具体张拉：

两端千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力蹦紧，再继续充油，千斤顶张拉至15%σcon，持荷3min，使钢绞线受力均匀后,测量顶端的原始空隙或画线做上标记。

然后继续供油加压，当压力表读数达到30%σcon时，用钢尺测钢绞线伸长量，然后继续供油加压，当压力表读数达到σcon时，持荷3min，用钢尺测钢绞线伸长量，然后回油减压。

由于钢绞线的回缩，工作锚的夹片被带入锚板内自行夹紧，完成锚固。

每次实测完伸长量后，与理论伸长量对比，如果实测伸长量