第1篇 第5章设备管理.docx
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第1篇第5章设备管理
第5章设备管理
5.1设备管理的基础知识
5.1.1设备管理的概念
设备管理是指以企业经营目标为依据,通过一系列的技术、经济、组织措施,对设备寿命周期内从规划、设计、制造、选型、购置、验收、安装、调试、使用、维修、改造、报废直至更新全过程的管理工作的总称,是指对设备的一生实行综合管理。
设备管理包括以设备的物质运动形态为重心的技术管理和以价值运动形态管理为重点的经济管理。
企业的设备管理是包括两种形态的全面管理。
5.1.2设备管理的主要目的
设备管理的主要目的是用技术上先进、经济上合理的设备,采取有效措施,保证设备安全、稳定、长周期、高效率、经济地运行,来保证企业获得最好的经济效益。
设备管理是企业管理的一个重要部分。
5.1.3设备管理的重要性
设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础,它对保证企业增加生产、确保产品质量、发展品种、产品更新换代和降低成本等,都具有十分重要的意义。
对于石油化工企业来说,设备管理是企业整个经营管理中的一个重要组成部分。
5.1.4企业设备管理的内容
1、按时间可把设备管理分为前期管理和后期管理两部分,主要内容有技术,经济,组织三个方面,三者是不可分割的有机整体。
设备的前期管理包括的主要内容有:
依据企业经营目标及生产需要制定企业设备规划;选择和购置所需设备,必要时组织设计和制造;组织安装和调试即将投入运行的设备。
设备的后期管理包括的主要内容有对投入运行的设备正确,合理的使用;精心维护保养和及时检修设备,保证设备正常运行;适时改造和更新设备。
2、按形态可把设备管理分为设备物质运动形态和设备价值运动形态的管理。
将这两种形态的管理结合起来,贯穿设备管理的全过程,即设备综合管理。
设备综合管理包括设备的合理购置、设备的正确使用与维护、设备的检查与修理、设备的更新改造、设备的安全经济运行和生产组织方面。
5.1.5EAM和PM在设备管理中的应用
EAM是石油化工企业管理的固定资产管理系统,是从财务角度对设备的价值管理,是静态管理。
它的管理内容包括设备的名称、数量、原值、折旧、残值等。
在EAM中常使用设备条型码与条型码扫描仪进行设备盘点,这种方法不但可以提高对现有设备的管理效率,也可以对设备变化的情况有较好的掌握。
PM是ERP中的设备管理模块,许多大型石油化工企业引进PM模块以提高对设备的管理水平。
PM与EAM有所不同,它是从技术角度管理设备,是动态的设备管理。
PM的主要管理内容不但包括设备管理组织机构、设备管理人员信息、设备名称、材质、规格、主要技术参数、生产厂家等静态数据,还包括运行记录、保养记录和维修记录等动态数据。
EAM和PM在设备管理要结合使用才能达到对设备的完整管理,可以更好地决定设备的维修与报废更新,权衡设备购置中的技术水平与价格水平等,达到设备价值与技术管理的有机统一,为企业创造更多的价值。
5.1.2设备管理的主要指标
5.1.2.1设备完好率
设备完好率是指企业中技术性能完好设备台数占全部设备的百分率,即设备能正常运转的时间与制度工作时间的比值。
企业在实际使用中,可以只计算比较重要的设备。
设备完好率是设备管理的一项重要指标,它基本上决定了设备的生产能力。
设置完好率=[完好设备台数/设备总数]×100%
5.1.2.2.静、动密封泄漏率
1、动密封点泄漏率。
是指动密封点泄漏点数与总动密封点泄漏点数的比值,它反映了设备动密封面的密封总体状况。
动密封是指各种机电设备(包括机床)的连续运动(旋转和往复)的两个偶合件之间的密封,属于动密封。
如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
动密封点泄漏率(‰)=动密封点泄漏点数/动密封点数×1000‰
2、静密封点泄漏率。
是指静密封点泄漏点数与总静密封点泄漏点数的比值,它反映了设备静密封面的密封总体状况。
静密封是指设备(包括机床和厂内采暖设备)及其附属管线和附件,在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。
如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、电缆头等均属静密封。
静密封点泄漏率(‰)=静密封点泄漏点数/静密封点数×1000‰
5.1.2.3.设备利用率
设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。
它是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标,即实际生产能力到底有多少在运转发挥生产作用。
在企业当中,设备投资常常在总投资中占较大的比例。
因此,设备能否充分利用,直接关系到投资效益,提高设备的利用率,等于相对降低了产品成本。
设备的利用率可以用以下公式计算:
设备利用率=每小时实际产量/每小时理论产量×100%
设备利用率=(每班次(天)实际开机时数/每班次(天)应开机时数)×100%
5.1.2.4设备开工率
设备开工率就是设备实际生产的时间占理论时间的比值。
它反映了设备处于正常生产状态的情况。
设备开工率=(设备实际开工小时数/日历小时数)×100%
5.1.3设备使用的“四懂三会”要求
1.“四懂”即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途。
懂结构就是掌握设备由哪些零件组成,懂原理就是清楚设备怎么工作的,懂性能就是知道设备的工作能力,懂用途就是知道设备能够做什么工作。
2.“三会”即会操作、会维护保养、会排除故障。
会操作就是使用设备完成工作;会维护保养就是对设备的日常检查保养,保证设备能正常工作;会排除故障就是能排除设备使用中的常见问题、故障,使设备继续运行下去。
5.1.4设备维护(检查)“五字诀”
1、设备检查“五字诀”是企业设备检查中的主要检查方法,即听、摸、查、看、闻五字操作法。
听就是听设备运转过程中是否有异常声音,摸就是摸轴承部位及其他部位的温度是否有异常,查就是查一查设备及管路有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患,看就是看设备运行参数是否符合规定要求,闻就是闻设备运行部位是否有异常气味。
2、企业设备检查的实施方法有以操作工为主的巡回检查、设备维修人员的定期检查和管理人员的专项检查。
在这些检查中巡回检查一般采用主观检查法,即运用五字诀对本岗位机械、电器、仪表设备运转过程中的温度、压力、流量、振动、声响、润滑、紧固、密封等情况进行检查。
5.1.5设备维护“十字作业法”
设备维护“十字作业法”是指设备定期保养内容及要求,可简述为十字作业法,即清洁、润滑、紧固、调整、防腐。
清洁,指设备外观及配电箱(柜)无灰垢、油泥;润滑,指设备各润滑部位的油质、油量满足要求;紧固,指各连接部位紧固;调整,指有关间隙、油压、安全装置调整合理;防腐,指金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的浸蚀及锈迹,必要时在表面刷漆。
5.1.6设备检查的意义
设备检查就是设备使用或专业维修人员对设备在运行中或基本不拆卸、少拆卸的情况下,掌握设备运行状态,判定产生故障折部位和原因,并预测预报未来状态。
设备检查的意义在于:
保障设备安全,防止突发故障;保障设备精度,提高产品质量;实施状态维修,节约维修费用;避免设备事故造成的环境污染;给企业带来大的经济效益;
5.2设备管理的应用知识
5.2.1装置完好标准
1、设备性能良好,机械设备能稳定地满足生产工艺要求。
动力设备的功能达到原设计规定标准,运转无超温、超压、超速现象。
2、设备运转正常,零部件齐全、安全防护装置良好,磨损腐蚀程度不超规定标准,制动系统、计量仪器仪表和润滑系统工作正常。
3、原材料燃料润滑有功能等消耗正常基本无跑冒滴漏现象。
4、设备技术资料齐全、准确。
5、设备外观整洁、卫生。
5.2.2罐泵阀等设备完好标准
5.2.2.1油罐
1、地上油罐至库内各建、构筑物的防火距离、油罐之间的防火距离、防火堤的设置及油罐基础面等应符合《石油库设计规范》的要求。
2、油罐罐壁的局部凸凹变形、焊缝质量及罐体几何尺寸等应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的要求。
3、使用近20年的油罐几何尺寸不得大于下列数值,见表1-5-1。
表1-5-1油罐钢板厚度使用要求
(1)圈板麻点深度不超过下述规定值:
钢板厚度(mm)
3
4
5
6
7
8
9
10
麻点深度(mm)
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
(2)罐底板:
4mm底板余厚不大于2.5mm,4mm以上底板余厚不大于3mm,罐底边缘板减层最大不允许超过设计厚度的30%。
(3)底板不得出现面积为2㎡以上,高出150mm的凸起;局部凸凹变形不大于变形长度的2/100或超过50mm。
(4)圈板凹凸变形不超过下述规定值,见表1-5-2。
表1-5-2圈板凹凸变形使用要求
测量距离(mm)
1500
3000
5000
偏差值(mm)
20
35
40
(5)圈板折皱高度不超过下述规定值,见表1-5-3。
表1-5-3圈板折皱使用要求
圈板厚度(mm)
4
5
6
7
8
折皱高度(mm)
30
40
50
60
80
(6)罐体倾斜度不超过设计高度的1%(最大限度不大于9cm)。
4、油罐漆层完好,不露本体。
面漆无老化现象,严重变色、起皮、脱落面积不大于1/6,底漆无大面积外露。
油罐涂以规定的颜色。
5、油罐呼吸阀盘为铜质或铝质材料,重量符合设计要求,垂直安装密封性良好,阻火器有效,防火波形散热片清洁畅通,无冰冻,垫片严密。
呼吸阀口径符合流量要求。
6、量油孔、人孔、光孔、排污阀齐全有效。
通风管、加热盘管不堵不漏。
升降管灵活,排污阀有效,扶梯牢固,罐顶有踏步。
7、油罐液位下与油罐连接的各种管线上的第一道阀门(含排污阀)必须采用钢阀。
阀门、人孔无渗漏,各部螺栓齐全、紧固。
8、浮盘密封圈的密封度大于90%,浮盘升降灵活。
9、油罐配件材质、图纸,附属设备出厂合格证明书,焊缝探伤报告,严密性及强度实验报告,基础沉陷观测记录,设备卡片,检修及验收记录,储罐容量表等技术资料齐全、准确。
5.2.2.2阀门
1、阀门的结构型式、压力、口径适合输送油品的要求。
2、阀门的安装便于操作和维修,距管座的距离应大于100mm,不得设在管座中间。
截止阀、止回阀、减压阀、安全阀安装方向正确。
3、润滑良好,开关灵活(手动1~6英寸阀门12s内能打开,10s内能关闭),密封良好,不漏油、不串油。
4、阀体大盖、支架、手轮等各处螺栓、紧固件齐全、满扣、无锈蚀。
5、阀门连接正确,法兰螺栓紧力均匀。
6、阀门启闭状态或启闭标志明显。
7、在爆炸危险场所使用的电动阀门的防爆等级不低于dⅡAT3。
8、所有阀门均应编号,易造成混有事故的阀门应加锁。
9、压盖和紧固螺栓保持金属本色,阀杆无锈蚀,阀门外观无损伤、变形、缺陷。
阀体整洁、漆层完好、填料有效、无油迹。
10、在1.5倍工作压力下进行强度试验,阀门严密不漏。
11、室外阀门保护罩完好,铸铁阀防冻措施有效。
12、设备卡片、试压和检修记录齐全。
5.2.2.3离心泵
1、压力、流量平衡,油泵经常处于高效区运行,流量不低于额定流量的50%。
2、离心泵出口阀门应有良好的调节功能,以便控制输油时的初速度。
3、润滑、冷却系统畅通,选用的润滑油(脂)符合规定。
滑动轴承温度不超过65℃,滚动轴承温度不超过70℃。
运转平衡,无杂音,无异常震动。
4、密封好,工作状态下泄漏量不超过5滴/min,停止工作轴封不泄漏。
5、泵体完整、无裂纹及渗漏,外观清洁,轮轴见光,铜见本色,沟槽见底,无油迹,铭牌清晰。
6、基础、泵座牢固完整,地脚螺丝及各部连接螺丝满扣、齐整、牢固。
机座水平偏差超过0.2mm/m。
7、压力表及真空表齐全、准确,压力表量程为额定量程的2倍,精度不低于1.5级。
进出口阀门、止回阀,过滤网及真空管线,安装合理,不堵不漏。
8、吸入管径不小于泵的吸入口径;过滤网(20~25目)净流通总面积应为进口管面积的8~9倍。
9、产品出厂合格证,设备履历卡片、检修及验收记录、运行及缺陷记录和易损配件图纸等技术资料齐全、准确。
5.2.2.4齿轮泵、螺杆泵
1、压力平衡,流量均匀,无杂音,无异常震动。
2、泵运行的实际流量和压力能满足正常生产需要,不低于铭牌规定流量的90%。
3、轴封密封好,工作状态下泄漏量不超过3滴/min,停止工作不泄漏。
4、轴承润滑良好,温度不超过70℃。
5、泵体完整、无裂纹及渗漏。
外观整洁,油漆完好,铭牌清晰,轴(轮)见光,无油迹,附件齐全好用。
6、机座牢固,泵体安装水平,地脚螺丝紧固、满扣。
机组同心度良好。
7、需要对流量进行调节的须装设回流管。
按规定装配的安全阀的定压为工作压力1.1~1.2倍,方向正确。
8、吸入管径不小于泵的吸入口径;过滤器滤网(30~40目)净流通总面积为进口管面积的10~20倍。
9、产品出厂合格证,设备履历卡片、检修及验收记录、运行及缺陷记录、易损配件图纸等技术资料齐全、准确。
5.2.2.5往复泵
1、流量平衡,并不低于铭牌规定流量的90%,无杂音、无异常震动。
2、润滑系统不见齐整好用,效果良好,无渗漏油现象。
3、轴封泄漏。
工作状态下,轻油不超过20滴/min;润滑油不超过10滴/min。
4、泵体无裂纹及渗漏。
外观整洁,油漆完好,铭牌清晰,轴(轮)见光,沟槽见底,无油。
5、固定安装的往复泵,基座牢固,泵体安装水平偏差不大于0.2~0.25mm/m,地脚螺丝紧固、满扣,管路中装有安全阀及回流管。
6、缸体、填料箱、活塞、活塞杆安装后同心度良好,电动往复泵的传动皮带完好,松紧适度。
盘车时传动灵活,无卡涩现象。
7、吸入管径不小于泵的吸入口径;过滤器滤网(20~25目)净流通总面积为进口管面积的8~9倍。
8、产品出厂合格证,设备卡片、检修及验收记录、运行及缺陷记录等技术资料齐全、准确。
5.2.3罐区管理要求
5.2.3.1罐区布置
罐区布置应符合国家有关规范、标准。
5.2.3.2防火堤
(1)防火堤应采用非燃烧材料建造,并能承受所容纳油品的静压力且不应泄漏。
(2)立式油罐防火堤的计算高度应保证堤内有效容积需要。
防火堤的实高应比计算高度高出0.2m。
防火堤实高不应低于1m,且不宜高于2.2m。
卧式油罐的防火堤实高不应低于0.5m。
采用土质防火堤,堤顶宽度不应小于0.5m。
(3)严禁在防火堤上开洞。
管道穿越防火堤处应采用非燃烧材料严密填实。
在雨水沟穿越防火堤处,应采用排水阻油措施。
(4)油罐组防火堤的人行踏步不应少于2处,且应处于不同的方位上。
(5)防火堤的有效容积对于固定顶罐,不应小于油罐组内一个最大油罐的容量。
对于浮顶油罐或内浮顶罐,不应小于油罐组内一个最大油罐容量的一半。
(6)设置隔堤的顶面标高,应比防火堤顶面标高低0.2m~0.3m。
5.2.3.3储罐及储罐附件。
(1)储存甲、乙A类液体,应选用浮顶或浮舱式内浮顶罐;
(2)非金属油罐禁止贮存甲、乙A类可燃液体。
(3)储存可燃液体的固定顶罐应设有呼吸阀和阻火器。
(4)储罐脱水要采用可靠的安全切水设施。
5.2.3.4罐区仪表。
(1)可燃液体储罐应设液位计和高液位报警,装置原料罐还须设低液位报警。
(2)液化烃储罐应设液位计、压力表和安全阀,以及高液位报警。
(3)可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组应按规范要求设置可燃气检测报警器。
(4)有毒介质罐区应接规范要求设有毒气体检测报警器。
5.2.3.5罐区的防雷和防静电。
(1)钢油罐必须做防雷接地,接地点不应少于2处。
接地点沿油罐周长的间距不宜大于30m,接地电阻不宜大于10欧姆。
为便于正确检测接地电阻,接地线应作可拆装连接。
(2)当固定顶钢罐的顶板厚度不小于4mm时,不应装设避雷针;浮顶油罐或内浮顶油罐不应装设避雷针,但应将浮顶与罐体用2根导线做电气连接。
浮顶油罐连接导线应选用横截面不小于25mm2的软铜复绞线。
对于内浮顶油罐,钢质浮盘油罐连接导线应选用横截面不小于16mm2的软铜复绞线;铝质浮盘油罐连接导线应选用直径不小于1.8mm的不锈钢钢丝绳。
(3)油罐上安装的信息系统装置,其金属的外壳应与油罐体做电气连接。
装于地上钢油罐上的信息系统的配线电缆应采用屏蔽电缆。
电缆穿钢管配线时,其钢管上下2处应与罐体做电气连接并接地。
(4)储存甲、乙、丙A类油品的钢油罐应采用防静电措施,钢油罐的防接地装置可兼作防静电接地装置。
5.2.3.6罐区管理。
(1)储罐应有罐号及所贮存物料名称标志,管线应标有管号及物料名称及走向。
(2)制定完善的罐区检测管理制度、安全技术规程、安全操作法、事故预案并严格执行。
(3)制定具体的巡检要求,规范检查项目内容。
(4)严格执行岗位巡检制度,逐步实现智能巡检、打卡巡检,并纳入计算机监控系统。
(5)储罐进出物料时,现场阀门开关的状况在控制室要有明显的标记或显示,避免误操作,并有防止误操作的检测、安全自保等措离,防止油品超高、外溢。
(6)储罐发生高低液位报警时,必须到现场检查确认,采取措施,严禁随意消除报警。
(7)雨季防火堤内积水,要及时排出,排出后立即关闭出水口。
(8)罐区仪表及安全设施必须按时维护保养,确保完好。
(9)罐区要有严格的人出入制度,严格的车辆及禁火管理制度。
(10)储罐布置集中,总储量较大的罐区应逐步实现计算机监控管理,对储罐的液位、温度、压力、进出口阀门工作状态实施监控。
(11)计算机监控系统应能快速巡回检测,具有各种限制值报警及异常状态参数的存贮存功能。
(12)储罐的主要进出口阀门逐步实现自动控制,若有困难,可采用手动阀门信号回讯器,实现计算机监控。
5.2.4机、泵房(区)完好标准
1、泵房与有关场所的安全距离符合《石油库设计规范》。
2、油泵站宜采用地上式。
可采用泵房、泵棚,也可采用露天式。
3、泵房应设外开门,且不宜少于2个,其中1个能满足泵房内最大设备进出需要。
建筑面积小于60m2时可设1个外开门。
泵房和泵棚的净空高不应低于3.5m。
门窗有防止铁器撞击的措施。
4、10kV及以下的变配电间与易燃油品泵房(棚)相毗邻时,应满足:
隔墙应为非燃烧材料建造的实体墙。
所有穿墙的孔洞,应用非燃烧材料严密填实;变配电间的门窗应向外开。
其门窗应设在泵房的爆炸危险区域以外,如窗设在爆炸危险区域以内,应设密闭固定窗;配电间的地坪应高于油泵房室外地坪0.6m。
5、泵房室内应通风良好,其地面电阻值不应大于1MΩ。
6、室内各类设备布置合理,便于操作检修。
7、房(棚)顶无渗漏水,侧墙、地面无裂纹,室内整洁,门窗完整无破损,地面平整无油迹,顶棚、墙壁清洁无灰尘,照明均匀、光亮够用,警示牌明显。
8、各种规章制度、工艺流程图及各种记录齐全完整,记录准确字体规整,保管妥善。
5.2.5润滑油“三级过滤”
“三级过滤”为从领油大桶到岗位储油桶、岗位储油桶到油壶、油壶到加油点三个环节的过滤。
搞好设备润滑,要做到“三级过滤”,还要坚持“五定”,即定人、定点、定质、定量、定时。
操作工应保持本岗位的设备、管道、仪表盘、油漆、保温完整,地面清洁。
应加强静密封点管理,消除跑、冒、滴、漏,努力降低泄漏率。
5.2.4设备润滑加油(脂)的标准
设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用,不得随便代用。
润滑油加注必须加注到设备规定油位,一般在视镜的1/2至2/3之间,不能高于2/3,润滑油清澈无杂质、无乳化现象,不要加注过多或过少。
润滑脂要用新油脂彻底把旧油脂顶出去。
润滑油更换周期要严格执行规定,对新设备使用或使用环境恶劣的设备润滑状况要加强检查,保证油品数量不缺品质不坏。
5.2.6机械密封使用的注意事项
5.2.6.1机械密封的基本概念:
机械密封是指由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用下以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。
补偿环的辅助密封为金属波纹管的称为波纹管机械密封。
图1-5-1机械密封组成
机械密封由四类部件组成,如图1-5-1:
a.主要密封件:
动环和静环。
b.辅助密封件:
密封圈。
c.压紧件:
弹簧、推环。
d.传动件:
弹箕座及键或固定螺。
5.2.6.2机械密封工作应注意问题
1、启动前的准备工作及注意事项
①全面检查机械密封,以及附属装置和管线安装是否齐全,是否符合技术要求。
②机械密封启动前进行静压试验,检查机械密封是否有泄漏现象。
若泄漏较多,应查清原因设法消除。
如仍无效,则应拆卸检查并重新安装。
一般静压试验压力用0.2~0.3MPa。
③按泵旋向盘车,检查是否轻快均匀。
如盘车吃力或不动时,则应检查装配尺寸是否错误,安装是否合理。
2、安装与停运
①启动前应保持密封腔内充满液体。
对于输送凝固的介质时,应用蒸气将密封腔加热使介质熔化。
启动前必须盘车,以防止突然启动而造成软环碎裂。
②对于利用泵外封油系统的机械密封,应先启动封油系统。
停车后最后停止封油系统。
3、运转
①泵启动后若有轻微泄漏现象,应观察一段时间。
如连续运行4小时,泄漏量仍不减小,则应停泵检查。
②泵的操作压力应平稳,压力波动不大于0.1MPa。
③泵在运转中,应避免发生抽空现象,以免造成密封面干摩擦及密封破坏。
④密封情况要经常检查。
运转中,当其泄漏超过标准时,重质油不大于5滴/分,轻质油不大于10滴/分,如2-3日内仍无好转趋势,则应停泵检查密封装置。
5.2.7静动密封
5.2.7.1静动密封点的计算
1、动密封点的计算方法。
一对连续运动(旋转或往复)两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
②静密封点的计算方法。
一个静密封点接合处,算一个静密封点。
如:
一对法兰,不论其规格大小,均算一个密封点;一个阀门一般算四个密封点,如阀门后有丝堵或阀后紧接放空,则应各多算一点;一个丝扣活接头,算三个密封点;特别部位,如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的,除了接合面算一个密封点外,有几个螺栓孔应加几个密封点。
③泄漏点的计算方法。
有一处泄漏,就算一个泄漏点,不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
④泄漏率计算公式静(动)密封点泄漏率(‰)=静(动)密封点泄漏点数/静(动)密封点数×1000‰
5.2.7.2静动密封泄漏的检查方法
1、静密封检验标准
①设备及管线的接合部位用肉眼观察,不结焦,不冒烟,无漏痕,无渗迹,无污垢。
②仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏,无气泡(真空部位,用薄纸条顺的办法)。
③电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位,用肉眼观察,无渗漏。
④乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统,用肥皂水试漏,无气泡,或用精密试纸试漏,不变色。
⑤氧气、氮气、空气系统,用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏,无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
⑥蒸汽系统用肉眼观察不漏气,无水垢。
⑦酸、碱等化学系统,用肉眼观察无渗迹,无漏痕,不结垢,不冒烟或用精密试纸试漏不变色。
⑧水、油系统宏观检查或用手摸,无渗漏,无水垢。
⑨各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄,宏观检查无明显渗漏,没有密封的部位不进行统计和考核。
2、动密封检验标准
①各类往复压缩机曲轴箱盖(透平压缩机的轴瓦)允许有微渗油,但要擦净。
②各类往复压缩机填料(透平压缩机的气封),使用初期不允许泄漏,到运行间隔期末允许有微漏。
对有毒、易燃易爆介质的填料状况,在距填料外盖300毫米内,取样分析,有害气体浓度不超过安全规定范围。
填料函不允许漏油,而活塞杆应带有油膜。
③各种注油器允许有微漏现象,但要经常擦净。
④齿轮油泵允许有微漏现
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- 第1篇 第5章 设备管理