超高强预应力混凝土管桩phc桩施工技术全套资料.docx
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超高强预应力混凝土管桩phc桩施工技术全套资料
超高强预应力混凝土管桩(PHC桩)施工技术
摘要:
通州市建工大厦工程基础施工中,采用超高强预应力混凝土管桩(PHC桩),打桩前需做好桩锤、桩架选择,确定管桩龄期,打桩过程中插桩、锤打、接桩、送桩均采取了相应的技术措施。
该工程中PHC桩所具有的单桩承载力高、桩身耐锤击性好、穿透力强、造价便宜等特点均得到很好的体现。
关键词:
超高强预应力混凝土管桩单桩承载力锤击应力通州市建工大厦主楼东西长36m,南北宽18m,地上20层,地下1层,建筑面积12000m2.采用框架剪力墙结构。
建筑物总荷载约200000kN,最大单柱荷载6700kNo基础采用筏板基础,桩采用超高强预应力混凝土管桩(PHC桩),规格为ф600×110,桩长24m(2根12m校对接),主楼共打设93根桩,设计单桩承载力3100kN。
1PHC桩特点
(1)严格按照国标GB13476—92及日本JISA5337标准生产,其混凝土强度等级不低于C80级。
(2)单桩承载力高,设计范围广.在同一建筑物基础中,可使用不同直径的管桩,容易解决布桩问题,可充分发挥每根桩的承载能力。
(3)单校可接成任意长度,不受施工机械能力和施工条件局限。
(4)成桩质量可靠,沉桩后桩长和桩身质量可用直接手段进行监测。
(5)桩身耐锤击和抗裂性好,穿透力强.(6)造价低廉。
其单位承载力价格仅为钢桩的1/3-2/3,并节省钢材.(7)施工速度快,文明施工o2打桩准备2.1桩锤的选择选择桩锤时,必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件,并掌握各种锤的特性。
桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力,包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。
如果桩锤的能量不能满足上述要求,则会引起桩头部的局部压曲,难以将桩送到设计标高.鉴于本工程有软、硬两种土层,故选用了蒸汽锤,锤重8t.2.2桩架的选择桩架的设置、安装和准备工作对打桩效率有很大影响。
桩架选用D-308S型履带行走式桩架,其最大特点是移动灵活,使用方便,运行机构为履带,对路面要求比较低o2.3施工组织设计和桩位测设根据打桩施工区域内的地质情况和基础几何形状,要合理选择打桩顺序,对周围建筑物采取预防措施.根据桩基施工图进行桩位测设。
2.4堆存吊运管桩一般需设计两个支点,其吊点需符合位置要求.管桩堆存需要使用软垫(木垫)。
管桩起吊运输中应免受振动、冲撞。
2.5管桩龄期的确定管桩从制造成型到打桩施工的间隔时间宜尽量长些,混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上(若在工厂制造,一般按80%的设计强度等级标准值出厂),故要求现场要堆存一定量的桩,按“先进场桩先打”的原则,满足管桩的强度要求。
2.6检查修整管桩施工前应再次逐根检查,即检查混凝土桩有无严重质量问题,对管桩两端应清理干净,施焊面上有油漆杂物污染时,应清刷干净。
3打桩阶段技术措施3.1插桩桩打入过程中修正桩的角度较困难,因此就位时应正确安放.第一节管桩插入地下时,要尽量保持位置方向正确。
开始要轻轻打下,认真检查,若有偏差应及时纠正,必要时要拔出重打。
校核桩的垂直度可采用垂直角,即用两个方向(互成90°)的经纬仪使导架保持垂直.通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。
经纬仪应设置在不受打桩影响处,并经常加以调平,使之保持垂直.3.2锤打因地层较软,初打时可能下沉量较大,宜采取低提锤,轻打下,随着沉桩加深,沉速减慢,起锤高度可渐增。
在整个打桩过程中,要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。
必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。
要注意尽量不使管桩受到偏心锤打,以免管桩受弯受权。
打桩较难下沉时,要检查落锤有无倾斜偏心,特别是要检查桩垫桩帽是否合适。
如果不合适,需更换或补充软垫。
每根桩宜连续一次打完,不要中断,以免难以继续打下。
3.3接桩接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致,两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。
当下节桩的桩头距地面1—1.2m时,即可进行焊接接桩。
接桩时可在下节桩头上安装导向箍,以便新接桩节的引导就位。
上节桩找正方向后,对称点焊4—6点加以固定,然后拆除导向箍。
管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行;施焊第一层时,宜适当加大电流,加大熔深。
采用手工焊接,第一层用ф3.2或ф4.0的E4320型焊条,第二层以后用ф4.0-ф5.0的E4320型焊条,要保证焊接质量。
3.4送桩为将管桩打到设计标高,需要采用送桩器,送桩器用钢板制作,长4m。
设计送桩器的原则是打入阻力不能太大,容易拔出,能将冲击力有效地传到桩上,并能重复使用。
4打桩记录和周围建筑物观察打桩过程中应详细记录各种作业时间,每打入0.5-1m的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯人度和最后1m的锤击数等。
打桩过程中应详细观察周围建筑物沉降或上升情况,在建筑物上设置观察点,利用远处的固定水准点进行对比分析,从而确定沉降或上升情况。
经实测,裙楼东侧3m处的建工园招待所没有沉降或上升现象,仅顶板出现一些轻微裂缝。
现建工大厦竣工已1年多,招待所使用正常,对结构无不良影响。
5PHC管桩与基础底板连接技术为有效防止基础上浮并保证基础和桩基的整体协同工作,在筏板基础钢筋绑扎前,采用了如此的作法,从而保证了管桩与基础的连接.土方开挖至设计标高露出管桩后,清理管桩孔内的垃圾及污物,用十一夹板作底模,用12号铁丝悬吊于孔内,钢筋按要求绑扎,用不低于C40的混凝土灌筑,混凝土中微掺UEA膨胀剂(掺量10%)。
待基础底板钢筋绑扎时,管桩锚筋与基础底板钢筋要焊牢,基础底板钢筋与管桩桩头也要焊牢。
6试压桩6.1试桩要求为确定单桩承载力是否满足设计要求,打桩前进行了单桩竖向抗压静载试验。
试桩数量为三组,第一组试桩1根,锚桩6根;第二组试桩1根,锚桩4根;第三组试桩1根,锚桩4根。
试桩最大预加荷载为:
第一组6200kN,第二组5000kN,第三组4000kN.6.2试桩标准按《建筑桩基技术规范》(JQJ94-94)单桩竖向抗压静载荷试验中有关标准,采用慢速维持荷载法进行。
6.3试桩装置和加载时间竖向静载荷抗压试验采用锚桩横梁反力装置.整个加荷利用电动油泵带动2台5000kN油压千斤顶加荷,用荷重传感器、荷重显示器和0.4级精密油压表显示荷载,电测位移计和机械表两种手段同时测读沉降值,计算机采样、记录、整理和打印数据。
为防止仪器受外界干扰,特备有一空调封闭工作间,以保证仪器的正常工作。
试桩与锚桩沉桩10d后即可加载o6.4试桩结果试桩、锚桩均为正式工程桩,第一根试桩要求加荷到6200kN,当加到第7级(4960kN)时,1h后沉降量突然增大,达到16.67mm/h,且总沉降量已到38.06mm,显然地基已达到破坏,因而终止试验。
根据试桩的Q—s曲线和s—1gt曲线显示,极限荷载取4340kN。
第二根试桩要求加到5000kN,当加到第9级5000N时,45min后沉降量突然增大,达15.25mm/h,且总沉降量已到36.51mm,显然地基也已达到破坏,因而终止试验。
根据试桩的Q-s曲线和s—lgt‘曲线显示,极限荷载取4500kN;第三根试桩要求加到4000kN。
稳定后又要求继续上加2级到4800kN,此级稳定后终止加载,极限荷载取4800kN。
据此算出试桩结果统计特征值:
Qum=4547kN,Sn=0.052,因此单桩竖向极限承载力标准值Quk=Qum=4547kN,满足设计要求.7施工体会
(1)“重锤低打”能有效降低锤击应力。
桩锤对桩头的锤击速度越快,在桩身上产生的应力波强度也越高,即打桩应力与锤击速度成正比,所以为降低锤击应力并保持较好的贯入度,采用了较重的桩锤(桩锤重8t)和较低的速度施打,效果良好。
(2)桩头衬垫效应对锤击应力也有直接影响。
为延长锤击作用时间、降低锤击速度,并借以降低锤击应力,选用软厚适宜的木桩垫,收到良好效果。
(3)选择合理的打桩施工顺序,能减小桩的侧向位移,对周围建筑物不会有大的影响。
桩基侧向位移是软弱地基施工中经常见到的一种现象,根据不同情况进行综合分析,制订出合理的打桩施工方案,并采取相应措施,可以把打桩危害降低到最低限度。
基础形状规则的打桩施工顺序应先里后外,由中心逐渐往外侧对称施工。
本工程基础形状规则,施工时遵循“对称施工”的原则,确保了基础内挤压应力的平衡。
打桩施工时,先打主楼桩——深桩(24m长),后打裙楼桩—-浅桩(9m长);先打跨中桩,后打边区桩;先打近桩,后打远桩;先打毗邻建筑物的桩,后打远离建筑物的桩。
通过采取以上措施,有效地降低了桩基的侧向位移。
(4)防震沟的设置有效地降低了对临近建筑物的影响,裙楼东侧建工园招待所基础为条形钢筋混凝土基础,深1m,基础底板边离大厦地下室外墙仅2.5m,桩基施工前开挖了一条宽0.8m、深2m的防震沟,沟中满填黄砂,经观察和检测,在整个施工过程中,对招待所结构无不良影响。
(5)PHC桩采用C80混凝土,强度高;钢筋采用预应力螺旋筋,抗裂性好,因此成桩质量可靠,不易损坏,实际施工中,仅2根桩破裂,补救措施也方便快捷。
(6)采用PHC桩,可做到现场清洁,文明施工。
一、编制依据
1、先张法预应力混凝土管桩GB13476-1999
2、建筑地基基础施工质量验收规范GB52—2002
3、先张法预应力混凝土管桩2002浙G22
4、建筑桩基技术规范JGJ94—94
5、设计图纸
二、工程概况及主要工程量
本工程位于XX地块,由XX投资建设,XX设计,XX勘察,XX承建。
基础采用先张法预应力混凝土管桩,桩端持力层选择第③层粉质粘土层,桩尖进入第③层土≥2.0m,桩规格为PHC—500(100)AB,桩长48m,共88根桩,单桩竖向承载力特征值≥900KN。
三、准备工作
按照设计文件、业主和监理要求及实际施工条件,原材料配备及供给,保障体系、规章制度等均已就绪到位。
1、材料要求
材料进场后根据规范要求对管桩外观质量及尺寸进行检查,并向厂家索要相关合格证明文件、外加剂检验报告以及必要时的管桩力学性能检测报告等。
2、运输、起吊和堆放技术要求
PHC预应力管桩运输采用长挂车,桩的悬臂≤1.5m,并绑固、分层叠放错位布置。
工地现场堆放在坚实的场地或垫木支承,堆高不超过5层。
PHC预应力管桩装卸起吊采用两头钩吊法(≤10m)或两支点法(>10m)如图A,管桩施打前吊立吊点如图B.
3、施工现场准备:
(1)现场静力压桩机调试完毕,压力表已标定合格,配备250kw发电机一台。
(2)原地表已整平完毕,并经监理工程师验收。
在较软的场地中铺筑20cm碎石,保证桩机在施桩过程中不产生均匀沉降.由于静压桩桩机对施工场地要求较高,桩机及配重重量较大,为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响,影响施工质量及施工安全,对施工场地进行局部回填平整或铺垫整块钢板,采取必要的措施提高地基承载力,使其达到静压桩施工要求。
(3)现场测量、放样及PHC预应力管桩已定位并准备就绪。
2、现投入的施工机械及检测仪器设备
(1)主要施工设备列表如下,各种设备经调试运转正常。
四、工程实施计划和施工方案、工艺流程
1、工程实施计划
PHC预应力管桩共计约4224m,计划施工工期为2021年8月11日~8月31日,静压桩机随征地拆迁的进行适时增加数量,确保满足工程需要.
2、施工流程:
清表整平→铺筑20cm的碎石,整平后压实形成工作面→桩机就位→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→检查整桩质量→开挖桩帽土体形成土模→绑扎桩帽钢筋,现浇砼、养护→铺筑第一层碎石垫层、整平压实→铺筑钢塑格栅→铺筑第二层碎石垫层、整平压实→报检.
3、具体施工方案:
(1)桩位放样:
根据现场整平后测量结果,按设计要求绘制布桩图。
根据布桩图进行准确放样,用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心,用消石灰作出桩位的圆形标记,圆心位置用小木桩作醒目标记,并注意保护,测量人员填写放样记录,经验收合格后施工。
为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏,针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。
当桩数比较少时,采用坐标随时复测;针对大面积群桩,在场地平整度较高的情况下,采用网格进行控制,并在端头桩位延长线上埋设控制桩,以便复核。
(2)桩机就位
在对施工场地内的表层土质试压后,确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷,对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。
桩机进场后,检查各部件及仪表是否灵敏有效,确保设备运转安全、正常后,按照打桩顺序,移动调整桩机对位、调平、调直。
(3)管桩的验收、堆放、吊运及插桩
①管桩的进场验收
管桩进场后,按照《先张法预应力砼管桩》(GB13476—1999)的国家标准或浙江地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录,并审查产品合格证明文件,把好材料进场验收关。
根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。
②管桩的堆放
现场管桩堆放场地应平整,采用软垫(木垫)按二点法做相应支垫,且支撑点大致在同一水平面上,见图—1。
当管桩在场地内堆放时,不超过4层;当在桩位附近准备施工时单层放置,且必须设支垫。
管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放,以免调运施工过程中发生差错.
管桩在现场堆放后,需要二次倒运时,采用吊机及平板车配合操作。
如场地条件不具备时,采用拖拽的方式,需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施,以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。
③管桩吊运及插桩
单根管桩吊运时可采用两头勾吊法,竖起时可采用单点法,见图—2-A。
管桩起吊运输过程中平稳轻放,以免受振动、冲撞.
管桩吊起后,缓缓将桩一端送入桩帽中,待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后,将桩插入土中30cm~50cm的深度后,用两台经纬仪(在接近90度的夹角方向)双向控制桩的垂直度,条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。
通过桩机导架的旋转、滑动进行调整,确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。
(4)压桩
①用钢丝绳绑住桩身(管桩起吊示意图-2—B所示或经验算的位置)单点起吊,小心移入桩机,然后调平桩机,开动纵横向油缸移动桩机调整对中,同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度(在距桩机约20m处,成90°设置经纬仪各一台),垂直度偏差控制在0。
5%以内,条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制.通过桩机导架的旋转、滑动进行调整,确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。
如超差必须及时调整,须保证桩身不裂,必要时拔出重插,不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。
②第一节桩入土30~50cm后检查和校整垂直度,垂直度控制在0.5%以内,开动压桩装置,严格记录压桩时间和各压力表读数,保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m~2min/m。
③压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩"的顺序施工,在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。
压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度,并记录每根桩的实测深度.
(5)接桩及焊接
①静压桩至原地面0.5~1.0m时,停止静压进行接桩,接桩前下节桩的桩头加上定位板,然后将上节吊放在下节桩端板上,依靠定位板将上下桩接直,其错位偏差控制在2mm以内;
②上下桩之间如有空隙,用楔形铁片全部垫实焊接牢固;管桩焊接之前,上下端表面用铁刷清理干净,直至其坡口处刷出金属光泽;
③焊接时分层焊接,在坡口四周先对称电焊6点,焊接由两个焊工对称施焊,焊接层数不得少于2层,层间焊皮要清理干净,焊缝达到三级焊缝要求;
④焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压,严禁用水冷却或焊好即打,待自然冷却后,接头处全部涂上油漆,防止腐蚀。
(6)终止压桩
正常情况按设计压桩力1.3~1。
5倍送桩,达到设计高程后持荷(正常压力)10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。
在同一地质类型地段,若出现静压力显著增加或送桩时静压力显著减小等异常情况,需暂停施工并及时报告监理,必要时增加静力触探等施工勘察补钻资料,分析和找出原因后提出处理措施。
PHC桩施工结束后,若有高出地面的桩头,注意保护,严防施工机械碰撞。
机械挖土时,严格控制铲斗入土深度,防止碰桩,导致桩头破损。
(7)送桩或截桩
当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。
送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配,并且要有足够的强度和刚度,一般为一圆形钢柱体。
送桩时,送桩器的轴线要与桩身相吻合.送桩器上根据测定的局部地面标高,事先要标出送桩深度,通过水准仪跟踪观测,准确地将送桩送至设计标高。
同时送桩器上要标出最后1m的位置线,详细记录最终压力值。
当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时,需要截桩。
截桩要求必须用专门的截桩器,严禁用大锤横向敲击、冲撞。
送桩完成后,移动调整机械进行下一棵管桩施工。
(8)PHC桩帽的施工
①PHC桩施工结束后,报请监理验收及进行复合地基承载力检测,合格后再进行桩帽施工。
②在桩头位置开挖已填筑的碎石层,开挖的长度、宽度和深度依照桩帽设计尺寸及桩顶设计高程为依据。
开挖后进行修整,形成碎石土模。
③在桩头向下30cm下入木塞,保持木塞稳定,不得产生滑移,按设计要求帮扎桩内连接钢筋笼和桩帽钢筋要求帮扎钢筋,严格控制保护层厚度。
检验合格后浇注混凝土并养护。
浇注砼时振捣密实,尤其是PHC预应力管内砼的振捣。
(9)碎石垫层和钢塑格栅的施工
①垫层材料采用未风化的干净砾石或轧制碎石,自然级配,粒径为20~60mm,含泥量≤3%.
②在桩帽砼强度达到要求,桩帽挖出的土清理干净后,铺筑第一层碎石,推土机整平,碎石缝隙用石屑填充,以激振力200KN以上的振动压路机先稳压1~2遍,再振压3~4遍.
③第一层碎石垫层检验合格后铺筑第一层钢塑格栅,钢塑格栅与其下的碎石垫层贴合紧密平整,不得扭曲、折皱。
在路堤每边各留一定长度,回折覆裹在已压实的碎石层上,裸露部分用土完全覆盖。
钢塑格栅纵横向搭接长度300~600mm,当采用缝接时宽度不小于50mm,缝接强度不低于钢塑格栅抗拉强度。
④钢塑格栅经检验合格后,铺筑第二层碎石垫层.
六、施工注意事项
1、采用适宜的桩帽和桩垫,导杆、桩帽和桩身必须在同一垂线上;桩帽与桩周围的间隙控制在5~10mm之间;桩帽的上围箍内嵌入竖纹硬木做成的“桩垫”,以减小桩头的破损,桩垫厚度均匀且经压实后的厚度不小于120mm.在施工期间经常检查,当桩垫被打硬砸实或烧焦时应及时更换。
施桩时静压力小于桩身材料的轴心抗压强度设计值1000KN。
2、接桩时上下桩节必须接直焊牢,上下节的中心偏差≤5mm,节点弯曲矢高不得大于1/1000,且不大于20mm.
3、连续施工,中途不得人为停压,确需停压时尽量缩短时间。
避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工,造成沉桩困难.
4、压桩过程中如遇有较难穿透的土层时,接桩宜在桩段穿过该土层后,选择桩段长度时,应参考地质情况合理选择。
5、管桩进水严禁施工,破损率控制在3%以内.
6、焊接时第一层必须使用E43XX型φ3。
2mm焊条打底,确保根部焊透.第二层方可用粗焊条φ4mm或φ5mm。
坡口错位偏差≤2mm,焊缝高度偏差≤1mm。
减小焊接变形,待上下桩节固定后再拆除导向箍,分层施焊,每层焊接厚度均匀,每层间的焊渣必须清除干净,坡口焊必须焊满,电焊厚度宜高出坡口1mm,焊缝不应有夹渣、气孔等缺陷.
7、对接头外露部分,在打入之前再次涂刷防锈涂料。
8、截桩严禁使用大锤硬砸,现将不需要截桩的桩身端部用钢抱箍抱紧,然后沿钢箍上缘凿槽打穿后,用锤打下,用气割法切断钢筋.
七、常见问题成因及排除:
1、挤土效应和振动影响
原因分析:
静压法施工预应力管桩属于挤土类型,往往由于沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动,改变了土体的应力状态,产生挤土效应;桩机施工过程中焊接时间过长;桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停歇在硬夹层;施工方法与施工顺序不当,每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密,加剧了挤土效应。
(1)控制布桩密度,对桩距较密部分的管桩可采用预钻孔沉桩方法,孔径约比桩径小50~100MM,深度宜为桩长的1/3~1/2,施工时应随钻随打;或采用间隔跳打法,施工过程中严禁形成封闭桩。
(2)控制沉桩速率,一般控制在1m/min左右;并制定有效的沉桩流水路线,并根据桩的入土深度,宜先长后短、宜先高后低,若桩较密集,且距建筑物较远,场地开阔时,宜从中间向四周进行;若桩较密集,场地狭长,两端距建筑物较远时,宜从中间向两端进行;若桩较密集,且一侧靠近建筑物时,宜从相邻建筑物的一侧开始,由近向远进行;桩数多于30根的群桩基础,应从中心位置向外施打;承台边缘的桩,待承台内其他桩打完并重新测定桩位后,再插桩施打;有围护结构的深基坑中的静压管桩,宜先压桩后再做基坑的围护结构,这样的施工顺序可以避免由于基坑四周的围护结构使压桩的土体无法扩散,造成先施工的管桩被后施工的管桩挤上来,使桩的承载力达不到设计要求,又避免了在基坑的压桩过程中土体扩散而挤坏四周的围护结构及降低基坑围护结构的止水效果;同时应对日成桩量进行必要的控制.
(3)设置袋装砂井或塑料排水板,消除部分超孔隙水压力,减少挤土现象;设置隔离板桩或地下连续墙;开挖地面排土沟,消除挤土效应。
(4)沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线的观测、监护,对靠近特别重要的管线及建筑物处可改其它桩型。
(5)控制施工过程中停歇时间,避免由于停歇时间过程,摩阻力增大影响桩机施工,造成沉桩困难.同时,应避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接,制定合理的桩长组合。
桩机施工时应注意同一承台内的群桩,需接桩的接头不宜在同一截面内,应相互错开,避免产生土压力以及水压力效应较大时,对整体桩身产生剪切破坏;同时应认真查看地质报告,了解土层分布情况,合理确定桩体组合长度,避免接头处于土层分界处及土层活动较多处,以防土层活动时对桩身的破坏。
2.沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩
原因分析:
由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质,导致沉桩时遇到浅部(3~4M)的老基础、大孤石,较深部(20M左右)的硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等情况无法施工。
防治办法:
(1)打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解,并安排进行探桩施工;对浅层障碍物可采用挖土机挖除,当无法操作施工时,可采用钻机将障碍物钻穿,然后在孔内插桩后沉桩,严禁移动桩架等强行回扳的的方法纠偏.
(2)当桩已入土较深,桩无法拔出时,可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔,将障碍物钻穿后继续沉桩。
(3)选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配,即桩机选型、配重应符合施工要求。
3.斜桩
原因分析:
(1)静压桩机机械维修不及时,如液压系统漏油导致桩机支撑下滑;
(2)静压桩机自重加配重总重量大,桩机基础如不平整坚硬,沉桩过程中,桩机容易产生不均匀沉降,桩身极易发生偏移;
(3)施工中桩身不垂直,桩帽、桩身不在同一直线上;
(4)接桩时桩身、桩帽不在同一直线上;
(5)施工顺序不当,导致应力扩散不均匀;
(6)沉桩过程中遇到大块坚硬物,把桩挤向一侧;
(7)采用预钻孔法时,钻孔垂直度偏差较大,沉桩过程桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏移;
(8)桩布置过多过密,沉桩时发生挤土效应;
(9)基坑开挖方法不当,一次性开挖深度太深,使桩的一侧承受很大的土压力,使桩身弯曲变形.
防治方法:
(1)静压桩桩机施工前注意机械设备的检查维修,以避免影响施工质量;
(2)场地要平整坚硬,在较软的场地中适当铺设碎
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