漳墩2号隧道工程进口施工方案.docx

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漳墩2号隧道工程进口施工方案

宁德至武夷山高速公路A13合同段隧道工程洞口专项施工方案

1、工程概况

1.1工程简介

漳墩2号隧道进口位于南平市建阳市漳墩镇境内。

漳墩2号隧道明洞起迄桩号为左洞ZK183+877-ZK183+892，右洞YK183+935-YK183+941，左洞长15米，右洞长6米，左右洞平均长10.5米，为分离式隧道。

设计行车速度：

100公里/小时，单洞建筑限界：

净高5米，净宽10.75米（行车道宽度2×3.75米，左侧路缘带0.5米,右侧路缘带0.75米,左侧检修道1.00米,右侧检修道1.00米）。

设计行车速度：

100公里/小时，单洞建筑限界：

净高5米，净宽10.75米（行车道宽度2×3.75米，左侧路缘带0.5米,右侧路缘带0.75米,左侧检修道1.00米,右侧检修道1.00米）。

洞门形式：

漳墩2号隧道进口洞门右侧采用端墙式洞门、左侧采用削竹式洞门，出口洞门右侧采用削竹式洞门、左侧采用端墙式洞门。

2、主要工程量

漳

墩

2

号

隧

道

洞口开挖土方

立方米

8053

洞口开挖石方

立方米

3123

C20喷射砼

立方米

94.4

￠22砂浆锚杆

吨

3.8

￠108×6mm无缝钢管

米

5089

￠127×4mm孔口管

米

296

￠114×5mm丝扣钢管

米

144.3

注水泥浆

立方米

1176.86

套拱C25砼

立方米

115.51

套拱基础C15片石砼

立方米

44.24

Ⅰ18型钢钢支撑

吨

6.29

钢筋

吨

2.75

3、施工准备

3.1、施工测量

项目经理部测量部门人员将按发包人提供的施工设计资料，对线路中线、水准点和中桩高程进行复测。

复测结果报经监理和发包人批复后，组织定位放线，对隧道工程布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩。

3.2、核对设计文件

接到设计文件后，结合设计技术交底，组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形地貌、工程地质和水文地质，编写会审记录。

如现场与设计不符，及时与设计单位联系，同时抄报监理与发包人。

3.3、劳动力组织准备

根据本工程的特点，加强内部劳动力结构的调整，选派专业化施工队伍进场施工；对进场工人进行技能培训考核，施工工艺和操作规程交底，确保施工队伍的有效投入，建立健全劳动纪律和规章制度，形成“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍处于最佳工作状态，提高工作效率

进场人员如下：

序号

工种

数量（人）

备注

1

现场管理员

5

2

技术人员

2

3

安全员

1

4

电焊员

3

5

电工

2

6

挖掘机驾驶员

1

7

装载机驾驶员

2

8

砌石班

8

9

钻孔班

10

10

注浆工

3

11

钢筋和型钢加工班

8

12

喷浆工

3

13

爆破技术员

1

14

爆破员

1

15

普工

5

合计（人）

55

3.4、机械设备准备

遵循先进性和技术性能相匹配及确保选用设备可靠性的原则进行机械设备配套。

针对隧道工程特点，配备的机具设备及运输车辆按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。

对于重型和大型机械选择合适的便道运输到现场。

同时，抓好材料的组织与管理，确保机具设备的高效率运转。

机械设备如下：

序号

类别

型号

数量

1

挖掘机

住友Z3

1

2

装载机

福工斗方3方

1

3

装载机

龙工斗方3方

1

4

空压机

3L-20/8

3

5

搅拌机

HZS750

1

6

空压机

埃尔曼

1

7

喷浆机

KSP-Ⅲ

2

8

运输车辆

红岩金刚

4

9

双液调速注浆泵

YSB-250/120

4

10

电动油压钻机

XY-1

3

11

锚杆钻机

MQT-120

4

3.5、施工材料准备

根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。

考虑工程所处地区雨季较长，为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备设施，适量储备施工材料。

3、施工方案

本标段隧道采用新奥法原理组织施工。

3.1洞口开挖防护施工方法

洞口开挖安排尽量避开雨季施工，测量定位，放出开挖边线，明确开挖范围，判定开挖范围地质状况。

开挖前先按设计要求做好边仰坡的截水沟和急流槽，截水沟设于边、仰坡顶以外不小于5m，沟底坡度根据地形设置，但不小于3%，以免淤积。

、洞口（洞口段设有明洞时，可与明洞一同开挖）采用自上而下分层明挖法施工，洞口表层土方及风化软岩采用机械开挖，硬岩和机械开挖困难的采用松动爆破开挖，土方及风化软岩边仰坡预留二次开挖层，采用人工配合机械开挖，石质地层爆破开挖时，采用预裂爆破，随时观察和记录边坡的滑动、开裂等情况，以确保边仰坡稳定。

3.1.1、砂浆锚杆

砂浆锚杆施工工艺见图

⑴砂浆锚杆

￠全螺纹砂浆锚杆主要用于边坡和仰坡，为￠22钢筋，长度3米，间距1.5m×1.5m。

①施工方法

砂浆锚杆采用风动凿岩机成孔，先注后插工艺安装锚杆，控制锚杆孔道倾角，注浆采用专用注浆泵施工。

②施工工艺

施工中严格按照如下顺序进行：

清理开挖面、设置锚杆孔、清孔、注浆、放入锚杆、安装端头垫板。

砂浆锚杆施工工艺流程见图。

③施工要点

a.施工准备

锚杆杆体、锚垫板采用现场加工，并进行相关试验，确保锚杆质量。

每段工程取代表性段落对锚杆进行抗拔试验，锚杆抗拔力大于80kN/根，通过试验修正施工参数，指导大面积施工。

砂浆锚杆采用双管排气法注浆作业，浆液采用水泥砂浆，施工准备阶段要完成有关水泥、砂料的相关试验和水质化验，进行浆液配合比试验。

b.钻孔

钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直。

孔钻好后用高压水将孔眼冲洗干净，并用塞子塞紧孔口，以防止石渣或泥土掉入钻孔内。

锚杆实际放样时允许偏差±5cm。

c.清孔

利用高压风清孔，严禁采用高压水洗孔，避免人为塌孔。

清孔完成后进行孔道检查，检查孔径、孔深、孔道倾斜度。

图6-19

砂浆锚杆施工工艺流程图

d.注浆及插杆

采用单管注浆工艺，直接将注浆管插入锚杆孔底，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，随后边注浆边拔出注浆管，准备插杆。

砂浆配合比设计：

注浆采用水泥砂浆，水灰比宜为0.45～0.50。

砂的粒径不宜小于3mm，砂浆配合比通过现场原位试验确定，粘结砂浆应拌和均匀，并调整其和易性，随拌随用，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。

砂浆的干缩率必须在允许的范围内。

（a）、先注浆后插杆时，注浆管应先插到钻孔底；开始注浆后，徐徐均匀地浆注浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞。

（b）、注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。

注浆孔口的压力不得大于0.4Mpa。

（c）、注浆时应堵塞孔口，注浆管应插至距5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应浆杆体拔出重新注浆。

。

（d）、锚杆杆体宜对中插入，插入后应在孔口将杆体固定。

锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计规定。

（e）、注浆体积应略多于需要体积，将注浆管全部抽出后迅速插入杆体，并可锤击或通过套筒用风钻冲击，使杆体强行插入钻孔。

（f）、杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，实际粘结长度也不应短于设计长度的95%，注浆是否饱满，可根据孔口是否有砂浆挤出来判断。

（g）、杆体到位后，要用木楔或小石子在孔口卡住，防止杆体滑出，砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意碰撞，一般规定三天内不得悬挂重物。

锚杆安设后，不得随意敲击。

f.安装垫板

锚杆孔内砂浆达到设计强度80%以上时，方可进行垫板安装的外部操作。

安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，各种不正确的安装方法都会对锚杆的锚固性能产生不利影响。

当锚杆孔的轴线与孔口平面不垂直时，为保证垫板能均匀地压紧岩面，采用两种方法进行调整：

一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。

g.锚杆质量检查和验收

锚杆孔主要检查锚杆的孔位、孔向、孔径、孔深、洗孔质量等项目，锚杆体主要检查锚杆材质、长度、直径、浆液性能等，最后是按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不能低于设计值，以确保锚杆施工质量。

明洞和洞口开挖完成后，及时施作明洞仰拱及填充，防止地表水侵泡基底，降低基底承载力。

3.1.2、喷射混凝土

混凝土采用湿喷，混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；而后即可开始喷射混凝土。

送风后调整风压，使之控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。

因此，按混凝土回弹量小，表面湿润易粘着力度来掌握。

根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直。

3.1.3、钢筋网制安

按设计要求加工钢筋网（￠6,@25cm×25cm），在加工棚分块预制成钢筋网片，钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设,应在初喷混凝土后再铺设，钢筋网与岩面或与初喷混凝土面间隙应不小于3～5cm,钢筋网保护层厚度不小于3cm,钢筋用前应清除污绣。

钢筋网应与锚杆连接牢固,并应尽可能多点连接,以减少喷混凝土时使网筋发生“弦振”现象。

以确保连接牢固、安全、可靠。

在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。

喷射混凝土中钢筋网的施工要点如下：

（1）钢筋使用前，应清除污绣。

钢筋网宜在施工现场预制点焊成网片，也可应就地绑扎相结合。

（2）成品钢筋网安设时，其搭接长度不小于200mm,钢筋网宜在岩面喷一层混凝土后铺设。

（3）钢筋网应与锚杆联结牢固，喷射时钢筋网不得晃动。

3.2、明洞仰拱施工方法

采用墙顶明挖法，即拱部明挖，拱部以下暗挖，明洞开挖完成后，及时施作明洞仰拱及填充，防止地表水侵泡基底，降低基底承载力。

采用现浇C25时早强混凝土及仰拱地段采用仰拱先行的施工方法，并且采用全幅浇注的方法一次完成浇注仰拱，禁止半幅施工，以起到早闭合，防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。

隧底填充采用水平分层施作，第一层与仰拱同期施作，一般滞后时间为1～2天，第二层厚25～30cm，留待二次衬砌完成后施作，以确保隧道底面的平整性、结构完好。

施作仰拱砼时必须将基底清理干净，并且注意及时排水。

支立仰拱模板，排干积水，绑扎钢筋，保护层采用砼垫块保证，经监理工程师验收合格后浇注混凝土。

砼在拌和站集中拌制，砼运输车运入，泵送入模，振捣器振捣密实。

填充必须在仰拱砼达到强度后进行，支立侧模，一次浇注到位。

施工作业总体的施工步骤：

隧底底板开挖及清理→绑扎衬砌钢筋→立模→浇注衬砌砼→砼养护→水沟支座架设→水沟固定→立仰拱填充模板→仰拱填充混凝土施工→砼养护技术要求及质量标准

3.2.1、混凝土浇筑前的检查

（1）必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。

检查人员应高度负责，重点检查以下几项：

要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准浇注；亦要检查振捣人员分工定位情况。

（2）浇筑前基础处理：

将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。

对干燥的非黏性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。

（3）垫块：

构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。

不得使用砂浆垫块，应使用同等级砼垫块。

3.2.2、混凝土浇筑

（1）分层浇筑及施工缝处理

混凝土应分层浇筑，厚度见下表:

混凝土的浇筑厚度

振捣方法

浇筑层厚度（cm）

插入式振动

振捣器作用长度的1.25倍

表面振动

无筋或配筋稀疏的结构

25

配筋密列的结构

15

附着式振动

30

浇筑时不得随意留施工缝，当允许间歇时间超时应按施工缝处理。

（2）砼振捣

振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，做好操作要求交底工作。

以插入式振捣为主，根据需要选择是否用辅以附着式振捣。

插入式振捣器移动间距不能大于作用半径的1.5倍，且插入下层砼深度为50-100mm,与侧模间距为50-100mm。

每一振点振捣时间宜为20-30秒，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，防止过振或漏振，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。

不得用振捣棒放在拌和物内平托和驱赶混凝土，也不得碰撞模板、钢筋及预埋件。

（3）砼养护：

砼浇终凝后2小时洒水自然养护，保持砼表面湿润。

拆模后应对砼表面洒水养护，养护时间由工地试验室书面通知。

（4）混凝土拆模

①折模及凿毛处理必须等主管工程师同意方可进行。

②侧模应在砼强度达到2.5MPa以上,且其表面及楞角不因拆模而受时方可拆除.

（5）施工后检验

①用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝。

如存在最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。

②无破损检测、钻芯取样实测电通量、抗冻性检测要符合设计要求。

3.2.3、施工注意问题

（1）、浇筑混凝土

1）在浇注前砼温度不宜超过30℃；同时控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过5~30℃。

2）在相对温度较小、风度较大时可采用洒水、喷雾、挡风避免砼表面暴露面积过大。

3）新浇砼与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。

4）当自由倾落高度大于2m时，应通过串筒溜槽等设施辅助下落。

5）施工缝平面应与结构轴线相垂直，施工缝处理应埋入接茬钢筋，并使其体积外露一半左右，接茬钢筋应用直径16mm以上的螺纹钢筋，上下长度都不得小于30d，与结构物表面净距定为6cm，相互间距不大于20cm。

6）振捣完成后，要及时整修、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹一遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层砼质量。

7）、成品保护：

在仰拱砼施工完毕后，待强度达到100%后方可行车。

应避免重型车辆对砼碾压破坏，可在砼表面覆盖一层隔离物，在搬运钢筋过程中应注意砼棱角的保护，严禁破坏成品砼。

3.3、超前长管棚注浆预支护

3.3.1洞口长管棚超前支护

拱部采用φ108，壁厚6mm热轧无缝钢管超前长管棚，偶数号孔采用无缝钢管，奇数号孔采用注浆用钢花管，环向间距中至中为50cm，钢管轴线与衬砌外缘线夹角1-3°，接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，纵向同一断面处的接头处不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m,径向误差不大于15cm。

采用C25砼套拱作为管棚导向导向墙，为保证长管棚施工精度，导向墙内设3榀I18工字钢架，钢架外缘设φ127×4mm导向钢管。

编号单号者为注浆孔，双号者为检查孔。

洞口长管棚在现场加工制作，汽车运输到工作面，采用管棚钻机施工，利用套管跟进的方法钻进、长管安装一次完成；用专用高压注浆泵注浆。

施工工艺流程如下：

洞口长管棚施工工艺流程图

（1）管棚设计参数

钢管规格：

长管棚为热轧无缝钢管及钢花管，管径为外径108mm、壁厚6mm；主要用于隧道洞口浅埋段。

管距：

环向间距50cm。

倾角：

外插角为1-3°。

钢管施工误差：

径向不大于15cm。

接头：

纵向同一断面处的接头处不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m

（2）注浆

水泥浆液水灰比为0.5：

1（重量比），注浆压力：

0.5～1.0Mpa，施工中根据现场情况，可加大至2.0Mpa。

注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。

注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。

注浆结束标准：

注浆压力逐步升高，达到设计终压并继续注浆15min以上；进浆量一般为20-30L/min以上。

（3）施工注意事项

管棚为超前支护，在隧道暗洞开挖之前完成；

洞口长管棚按设计位置施工，并进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质记录；

先施作注浆孔，后施做检查孔。

注浆孔注浆完成后，再与注浆孔同法打设检查孔钢管，以检查注浆孔的注浆质量，最后将检查孔钢管内注入水泥砂浆封堵密实。

洞口长管棚施工前，严格按设计要求施工长管棚导向墙，测量定位准确预埋套管，并用测设钢管的倾斜度，利用导向墙控制长管棚倾斜度。

为保证长管棚支护效果，严格按设计外插角控制管棚的外插角，尽量减小外插角，同时防止长管棚侵入开挖净空，降低管棚超前支护的效率，并给开挖带来困难，

洞内管棚尾段与钢架焊接，形成共同支护体系，提高支护效率。

管棚施工时，对钢管主要材料进行材质检验。

遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。

型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊接。

3.4、套拱

3.4.1、工字钢制安

1）、型钢钢架采用工字钢冷弯成型

2）、钢架制作按照设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时，严格按照设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼装检查，严禁不合格品进入施工现场。

3）、钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

4）、钢架安装前要对底脚下的废碴及杂物进行清除。

5）、各节钢架安装时均以螺栓连接，连接板应密贴，其局部缝隙不允许超过2mm。

同时，沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。

6）、钢架底脚设置在牢靠的基础上。

3.4.2、钢模板

1、模板及支架要根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工。

模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力和施工荷载。

2、模板及支架安装必须牢固，接缝严密不得漏浆。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物要清理干净。

3.4.3、套拱

1、混凝土应分层、连续浇筑，不得随意留置施工缝。

其分层厚度根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度和结构要求等条件确定。

泵送混凝土不宜大于600mm，一般宜为300～500mm。

在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土

混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，要避免重复振捣，防止过振。

2、采用插入式振捣器振捣混凝土时，其移动的间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模

保持50～100mm的距离。

每一振点的振捣持续时间宜为15～30s，且隔20～30min后进行第二次复振。

3、混凝土养护

（1）混凝土带模养护时采用包裹、浇水等措施进行保湿养护。

（2）混凝土拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态迅速覆盖进行保湿养护。

4、工程质量控制措施

制订创优验收标准，验收分项分部工程，建立严格的工序监督和分项分部工程检查、检测制度，分项工程达不到创优标准不得验收；达不到创优标准，不得进入下道工序，以严格的工序把关实现分项工程创优，以严格的分项工程创优实现分部工程和单位工程创优。

4.1、建立质量创优责任制，严格奖罚制度，在质量创优活动中，竞争上岗，优胜劣汰。

4.2、在质量体系运行中，建立质量环，严格控制各个环节。

4.3、施工准备的质量控制

4.3.1、对所有施工人员进行技术培训和岗前培训，对管理人员和技术人员进行专业强化培训。

4.3.2、研究设计文件，充分理解设计意图，编制合理而切实可行的实施性施工组织设计，编制高标准的《质量计划》和《创优实施细则》。

4.3.3、按照《检验、测量和试验控制程序》要求设置中心试验室、工地实验室，配置先进的试验检测设备，确保质量检查工作有效进行。

4.4、施工过程中的质量控制

4.4.1、严把材料质量关。

控制材料、构件、设备采购，按照《采购产品控制程序》，对原材料、机械和仪器设备进行质量控制,杜绝不合格品进入现场。

4.4.2、控制工序工艺流程，步步对照标准，处处对照设计，从根本上为创优打下基础，避免不合格品发生；

4.4.3、严格按照配合比设计配置砂浆和混凝土等。

4.4.4、严格按照《过程检验和试验程序》和规范要求，控制好主要施工过程，按照设计和规范要求，参照施工组织设计、质量计划、作业指导书、工法以及操作工艺标准和验收标准，随时监督、抽查、检验，将重要关键过程和施工全过程进行严密的监控。

4.4.5、作好检验、试验控制，包括检测、测量、材料和成品试验等手段，以及进货检、工序检、分项分部检、成品半成品检、隐检、终检等项目，对施工过程随时随机跟踪监控，这是整个工程质量保证体系的核心，也是创优成败的关键，要制定检测工作程序和操作制度，保证体系的正常运转；

4.4.6、严格执行隐蔽工程签证制度，只有当工程师签认后，方可转入下道工序。

（1）对关键和特殊的工序，编制详细的工艺细则，做好技术交底。

（2）按照《不合格产品控制程序》要求，对不合格的原材料和半成品不投入使用，不合格的工序不转序。

（3）对施工过程中的各种影响施工和工程质量的情况、问题，及时进行协调、处理和改正。

（4）做好原始记录，加强对文件和资料的管理，分门别类建立台账，做到数据有据可查，质量心中有数。

5、安全控制措施

5.1、落实安全生产责任制

5.1.1、完善各项安全生产管理制度，针对各工序及各工种的特点制定相应的安全管理制度，并由各级安全组织检查落实。

5.1.2、建立安全生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

5.1.3、项目开工前，由项目经理部编制实施性安全技术措施，对开挖、爆破、运输等作业要编制专项安全技术措施，领导小组同意后实施。

5.1.4、严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由项目经理部组织有关人员进行详细的技术安全交底。

项目施工队对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。

各级专职安全员对安全措施的执行情况进行检查、督促并作好记录。

5.1.5、加强施工现场安全教育

针对遂道工程特点，定期进行安全生产教育，重点对专职安全员、安全监督岗岗员、班组长及从事特种作业的起重工、爆破工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员进行培训和考核，学习安全生产必备的基本知识和技能，提高安全意识。

未经安全教育的管理人员及施工人员不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗。

变换工种或参加采用新工艺、新工法、新设备及技术难度较大的工序的工人必须经过技术培训，并经考试合格者才准持证上岗。

特殊工种的安全教育和考核，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》执行。

经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。

对已取得上岗证者，要进行登记存档规范管理。

对上岗证要按期复审，并要设专人管理。

通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到：

不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人，不被他人伤害，确保自身和他人安全，提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。

5.1.6、认真执行安全检查制度

项目经理部要保证检查制度的落实，按规定定期检查日期、参加检查的人员。

经理部每10日检查一次，项目队安检部门每7日检查一次，作业班组实行每班