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回转窑设计手册
回转窑的设计
一、窑型和长径比
1.窑型
所谓窑型是指筒体各段直径的变化.按筒体形状有以下几种窑型:
(1)直筒型:
制造安装方便,物料在窑内移动速度较均匀一致,操作限制较易掌握,同时窑体砌造及维护较方便;
(2)热端扩大型:
加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量,在原窑直径偏小的情况下,扩大热端将相应提升产量,适用于烧成温度高的物料;
(3)冷端扩大型:
便于安装热交换器,增大枯燥受热面,加速料浆水分蒸发,降低热耗及细尘飞损,适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料;
(4)两端扩大型(哑铃型):
中间的填充系数提升,使物料流动的时机减少,还可以节约局部钢材;还有单独扩大烧成带或分解带的大肚窑〞,这种窑型易挂窑皮,在枯燥带及烧成带
水平足够时,可以显著提升产量.但这种窑型操作不便.
总之,不管扩大哪一带,必须保持预烧水平和烧结水平趋于平衡.只有在生产窑上,经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算),发现某一带确为热工上的薄弱环节,在这种特定条件下将该带扩大,才会得出较明显的效果.
目前国内外开展趋势仍以直筒型窑为主,而且尺寸向大型方面开展.其他有色金属工业用回转窑(复原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑.2.长径比
要得长径比有两种表示方法:
一是筒体长度L与筒体公称直径D之比;另一是筒体长
度L与窑的平均有效直径D均之比.L/D便于计算,L/D均反映要的热工特点更加确切,为了区别起见,称L/D均为有效长径比.窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方
法来确定的.根据我国生产实践的不完全统计,各类窑的长径比示于表1中.长径比太大,
窑尾废气温度低,蒸发预热水平降低,对枯燥不利;长径比太小,那么窑尾温度高,热效率低.同类窑的长径比与窑的规格有关,小窑取下限,大窑取上限.
表1各类窑的长径比
窑的名称
氧化铝熟料窑(喷入法)
公称长径比
20-25
有效长径比
22-27
氧化铝焙烧窑
20-23
21.5-24
碳素燃烧窑
13.5-19
17-24
干法和半干法水泥窑
11-15
湿法水泥窑
30-42
单筒冷却机
8-12
铅锌挥发窑
14-17
16.7~18.3
铜离析窑
15-16
氯化焙烧窑
12~17.7
二、回转窑的生产率
回转窑生产是一个综合热工过程,其生产率受多方面因素影响.分析其内在规律性,可以建立以下几个方面的数量
关系.
1.按窑内物料流通水平:
G=0.785D均2X少XW卡吨/小时〔1〕
式中:
G——单位生产率,吨/小时;D均——窑的平均有效内径,米;
少——物料在窑内的平均填充系数,一般为0.04~0.12.各类窑的填充系数见表2.
丫料一一物料堆比重,吨/米;某些物料的堆比重见表3;
④料一一物料轴向移动速度,米/小时;其值取决于窑运转情况,可按式〔12〕、式〔13〕及式〔14〕计算或测定.
表2各类窑的平均填充系数
窑名称
平均填充系数u
铜离析窑
0.06-0.08
铅锌挥发窑
0.04-0.08
氧化焙烧窑
0.04-0.07
氯化焙烧窑
0.04-0.07
氧化铝熟料窑
0.06-0.08
氧化铝焙烧窑
0.06-0.08
表3某些物料的堆比重
物料名称
堆比重
锌浸出渣
1.6~1.65
锌浸出残渣与50%焦粉混合料
1.2~1.3
铅鼓风炉水碎渣与50%焦粉混合料
1.4~1.5
氯化铜矿
1.16
锌沸腾焙烧细尘
1.80
硫化银精矿
1.6~1.8
硫化镇焙砂
1.2~2.0
氧化铝和干氢氧化铝
1.0
减石灰铝土矿干生料
1.2
减石灰铝土矿熟料
1.3~1.4
2.按物料反响时间
有些工艺过程要求物料有一定的高温持续时间,以完成物理化学反响.假设通过实验或
生产实践得知物料必须在窑内停留的时间,那么:
G=0.785XL/pX均2X4刈斗吨/小时〔2〕
式中:
L——窑长〔或某带长度〕,米;.一一物料在窑内〔或某带〕停留时间,小时;其他符号同前.
3.按正常排烟水平
为了限制窑灰带出的循环量,往往选择一个适宜的窑尾排气速度范围.
G=2826D均开2X④t刈〔布〕/V0X〔1+层〕吨/小时〔3〕
式中:
V0——每吨产品的窑气量,标米3/吨;
t尾——烟气离窑温度,C;
一一一气体体积膨胀系数,3=1/273
④t一冷尾排气速度,m/s,一般3~8m/s;
少干一一枯燥带物料填充系数;D均干一一枯燥带平均有效内径,米.
4.按供热水平
G=KBXQ低X/胤吨/小日〔4〕
式中:
B燃料消耗量,公斤/小时或标米3/小时;Q低一一燃料低发热量,千卡/公斤或千卡/标米3;
K——系数,对铝厂用窑预热二次空气时,K=1.1~1.15;不预热时,K=1.0;
r]一表的热效率,一般为55~65%;
q料每吨广品必须消耗的有效热,千卡/吨.
q料=〔G干料+A〕〔q吸+Cxt高+600w/100-w〕103千卡/吨
式中:
G干料一一每公斤产品理论消耗干生料量〔不包括水分〕,公斤/公斤;
A一一每公斤产品不可返回的飞尘损失,公斤/公斤
q吸每公斤产品吸热反响吸热量〔除去放热反响放热量〕,千卡/公斤;
Cxt高一一将物料加热到最高温度〔烧成带〕所需物理热,千卡/公斤;W——湿生料中所含水分,%.
5.按窑内传热水平:
G=EQ+q料或G=Qi[q料]i千卡/小时〔5〕
式中:
EQ-一窑内各带对物料的总给热量,千卡/小时;
Qi一一窑内某一工作带中对物料的传热量,千卡/小时;q料——物料必须在窑内吸收的总有效热量,千卡/吨;
[q料]i物料在某一工作带内必须吸收的有效热量,千卡/吨.
所谓有效热量指的是不考虑非生产性消耗和热损失的热量.
回转窑内传热过程比拟复杂,各工作带内传热方式也不尽相同.在枯燥带,气体温度较低,传热以对流为主.另外,窑壁及热交换装置对物料也有传导作用,因传导的计算较繁杂,而辐射的份量又不大,为简化计算,往往将两种热交换综合在对流给热系数之中,用一
个经验公式表示:
Q干=“干在干XA干式中:
“干一一枯燥带给热系数,千卡/米2.小
时.C,根据热交换装置类型不同,有各种经验公式,如在挂链条情况下:
〔式中030为
窑全断面的平均流速,Nm/S〕;F干一一枯燥带中总传热面积〔窑的内衬外表+热交换
装置总外表〕,m2;
A汗一一枯燥带两端炉气与物料温度差的对数平均值,C.
图1回转窑内传示意图
图2回转窑内壁示意图
其他带内,对物料裸露外表的传热可近似按火焰炉内传热公式计算;对与窑衬接祛的物
料外表,窑衬外表将通过辐射与传导向物料传热,但随着窑衬温度升高及物料颗粒变粗〔由
粉料变成小球进而烧结成块〕,其间传导作用将越来越小,传热量按下式计算:
Qi=X弦KC峰料[〔T壁/100〕4-〔T料/100〕4]F魏
式中:
—E——综合给热系政,等于a对+a辐,千卡/米2.小时.C;a对
——炉气对物料的对流给热系数,千卡/米2.小时.C;
a辐一一炉气及窑壁对物料的辐射给热系数,千卡/米2.小时.C.
a辐=C气料壁[〔T1/100〕4-〔T2/100〕4]/t气-t料
式中:
C气料壁=4.88e料〔F壁/F弦+1-e气〕/[料+&气〔1-£料〕]1-e气/气+F壁/F弦千米/
小时式中:
e料,e气一一物料及炉气的黑度;
F壁/F弦=兀X-L弧/L弦
At一—该带内炉气与物料的平均温度差,C,取始末两端温差的对数平均值:
At=At\'t"/ln〔AtC/At"〕
其中:
At、'At〃一春端及末端的气与料的温度差,C;
当At'与At〃之值相差不大〔不超过一倍〕时,可用算术平均值,即:
At=1/2〔At' 为两平行外表组成的封闭体系〕,式中有关参数确定如下: C壁料=4.88气1/壁+1/料-1〕千卡/米2.小时.K4 式中: e壁一一窑壁黑度; 另外T壁为窑衬遮蔽外表在该带内的平均温度,K;考虑到与物料接触过程中的温度降低, 此值可近似取以下平均值: T壁=1/2〔T料+T'壁〕其中未遮蔽的窑壁外表温度T壁可近似 按火焰炉内炉墙外表温度公式确定: 100> C气壁料 式中符号意义及单位同前. [附]F弦、F弧、F壁的计算: ①计算出各带的填充系数廿少=45〔兀XD2X由X科〕〔a〕 ②计算物料填充的弓形面积: f料=少X兀xR2〔b〕 ③计算物料填充中央角.: 因f料=0.5XR2X〔兀+-sn〕份〕联解〔b〕、〔c〕两式得: 2兀X少=兀+-810199 参考弓形几何尺寸表,由f填而2之值可查出对应的.值,其中间值可按试算逼近法求出. ④求弦长及弧长: L弦=D均Xsin./冰;L弧=.+360X兀戏〕米;L壁=兀XD 均¥1-0+360米 ⑤求面积: F弦=1弦孔带m2;F弧=1弧4带m2;F壁=L壁XL带m2; 式中L带为各相应带的窑长,米. 以上五个方面确立的生产率关系式是确定窑体尺寸、运转参数及操作条件的理论依据. 热工设计的任务就是综合五个方面的关系,合理确定各参数,使上述各式反映出的生产水平 到达平衡〔即设计的生产水平水平〕.生产中必然由于某一参数的波动或突破,引起原来平衡的破坏,再经过操作中对有关参数的调整,使到达新的水平上的平衡〔实际生产水平〕. 6.按经验公式 在计算窑的实际生产水平时,往往用一些具体化了的简化公式.在具体条件相同时,这些 简化公式能简明、准确地反映生产率与其中1~2个参数的关系. 〔1〕回转窑产能与筒体尺寸之间关系: G=KXD1.5均XL吨/小时 式中: D均——窑的平均有效内径,米;L——窑的有效长度,米;K——经验系数,受多方面因素的影响.根据我国生产实践的统计,各类窑的数 据列于表4中. 表4经验系数K 窑类 K值 铅锌挥发窑 0.05~0.07 铜矿离析窑 0.05~0.07 氧化铝焙烧窑 0.07~0.08〔有热交换器时 氧化铝熟料窑 0.055~0.065〔无热交换器时 0.071~0.074〔有热交换器时 0.09~0.10〔热端扩大时〕 湿法水泥长窑 0.028~0.032 干法水泥窑 0.048~0.056 〔2〕按单位面积产能计算: G=GFXF+1000吨/日 式中: F窑的有效内外表积,m2; GF——窑的单位内外表积产能,公斤/米2.小时. 根据我国生产实践统计: 铅锌挥发窑: GF=23~30公斤/米2.小时; 氧化铝熟料窑GF=41~48公斤/米2.小时; 氧化铝焙烧窑: GF=33~40公斤/米2.小时;单筒冷却机: GF=120公斤/米2.小时. 〔3〕按单位容积产能计算: G=GV 式中: V——窑的工作容积,米3;Gv——窑的单位容积产量,吨/日.米3. 根据我国生产实践的不完全统计,Gv的数值推荐如下: 氧化铝熟料窑: Gv=1.3~1.5吨/日.米3;氧化铝焙烧窑: Gv=1.4~1.6吨/日米3; 铅锌挥发窑: Gv=1.0~1.2吨/日.米3. 应该指出,按经验公式计算,虽然简单也较准确,但它是统计某一时期的某些厂具体窑的产量得出来的,随着窑型及运转情况的变化和生产技术水平的提升,式中的经验数据就会 有某种程度的差异. 三运转参数确实定 1.转速〔n〕确实定 回转窑转速对窑内物料活性外表、物料停留时间、物料轴向移动速度、物料的混合程度 以及窑的填充系数等都有密切关系.窑的转动起到翻动物料的作用,在一定条件下,提升转 速可以强化物料与气流间的热交换.近来趋向放平快转〞,国内某氧化铝熟料窑的转速到达 4.5转/分.但转速太大,那么物料在窑内停留时间短,反响不完全,产品质量不能保证,设备维修困难;转速大小,会降低窑的生产率.根据我国生产实践,各类回转窑的常用转速n〔转/分〕推荐如下,供选用时参考. 表5回转窑常用转速n 窑类 常用转速n值 铅锌挥发窑 0.0667-0.75 离析窑 0.8~1.2 黄铁矿烧渣球团焙烧窑 0.5-1.3 氧化焙烧窑 2-4.5 氧化铝熟料窑 1.83-3 氧化铝焙烧窑 1.71-2.74 碳素窑 1.1-2.1 水泥窑 0.5-1.84 2.斜度〔i〕确实定 回转窑的斜度i一般指窑轴线升高与窑长的比值,习惯上取窑倾角3的正弦sin3一 般范围为2~5%.斜度过高会影响窑体在托轮上的稳定性. 对于物料流动性强的窑,如氧化铝焙烧窑,斜度不宜过大,取2~2.5%;水泥及氧化 铝熟料窑通常采用3~4%;铅锌挥发窑多采用5%;氧化及氯化焙烧窑多用2~3%. 斜度与转速的关系密切,选择时应满足以下关系式: nxi=Gxsina+〔1.48不少03料〕 式中: G——单位生产率,吨/小时;D均——窑的平均有效内径,米;n——窑的转速, 转/分;i——窑的斜度,%;少一一物料在窑内的填充系数;丫料——物料在窑内的堆比 重,吨/米3〔见表4〕;———窑内物料的自然堆角〔安息角〕,度.某些物料在窑内的自然 堆角〔安息角〕如下: 有色重金属烧结窑: a=50~60°;有色重金属焙烧窑: a=32-40°铅锌挥发窑: a= 50~60°;氧化铝熟料窑: a=35-45;氧化铝焙烧窑: a=30-33;°贫铁矿磁化焙烧窑: a=36~40o 3.物料在窑内轴向移动速度四料和停留时间T 窑内物料轴向移动速度3料与很多因素,特别是与物料的状态有关.虽然对窑内物料 移动速度3料做过 各种研究,得出了不少的经验公式,但各个公式不是普遍适用的,有其局限性.下面推荐几 个常用的公式. 〔1〕④料=5.78D均X3Xn 式中: D均一一窑的平均有效内径,米;—一一窑的倾斜角,度;m——窑的转速,转/分. 42〕料=3.24D均XnXi+〔24+a〕 式中: i一一窑的斜度,%;一一一物料在窑内的自然堆角〔安息角〕,度; 53〕料=2.32D均xnxi-sinaxsinSin60/米+/〔小时 式中: ——一窑内物料填充中央角,见图2,度;式中其它符号同前. 在窑内各种热交换装置影响区,粗略计算时,可在3料公式中乘入校正系数K1,其近 似数值如下: 扬料抄板K1=0.829~0.808;格子式热交换器K1=0.61~0.99;花环挂链 K1=0.659~0.067;单头垂挂链K1=0.594~0.84.在挡料圈或隔板影响范围内还要乘以系数: K2=2H+〔Hh+h〕0.5式中: H——出口挡料圈作用范围外的料层高度,米,即弓形鼓面的矢高; h——出口挡料圈高度,米.出口挡料圈的作用范围为100h/i米,其中i为窑的斜度,%. 当窑体长度L及物料轴向移动速度3料的情况下,停留时间.可按下式求出: p=L+料小时或〔分〕 重有色冶金回转窑物料在窑内停留时间介于1~2小时. 6.物料在窑内填充系数3 某一截面上的填充率少等于物料层的截面与整个截面面积之比.某一段窑长的平均填充 率等于该段窑长内装填物料占有体积与该段窑的有效容积之比. 山=科+〔兀+4均隧少=4Gm+〔兀坳2<斜X科〕 式中: f料一一i物料层所占弓形面积,米2;Gm——物料流通量,吨/小时.在窑的出 口处及冷却机内,Gm等于窑产量,在窑的入口处,Gm等于原料最;喷入法的氧化铝熟料窑应按干生料量近似估算,Gm=1.4G〔G为窑的小时产能,吨/小时〕;氧化铝焙烧窑的湿 氧氧化铝量Gm〔1.7~1.87〕G〔当水分为10~18%时〕;在窑的中部,Gm可取窑出、入口平 均值;D均一一窑的某处、某段或全窑长的平均有效内径,米.其他符号意义同前. 填充率是筒体及传动功率计算的依据之一,它对传动功率的影响甚大,需通过生产实践 和必要的测定摸清各项操作条件对填充率的影响,从而确定填充率的准确值.四、回转窑筒体尺寸的计算1.窑体直径计算 〔1〕从限制窑灰循环量的观点,选定窑尾排烟速度3专由公式〔3〕得: D=188X[V0X〔1+雇〕+t沟〔1〕0.5米 式中: cot——窑尾在实际温度下的排气速度,米/秒,一般3~8米/秒,对细料多取2.5~ 5米/秒.近来有些氧化铝厂,为了强化窑的枯燥水平,有意加大窑灰循环量,在这种情况下应适当提升流速,多取6~8米/秒. 〔2〕按物料流通水平,即由公式〔1〕及〔4〕,可得: D=0.82x{[Gxsin-sin〔00〕]+[nxix耕次csin3XQ丫/2]}1/3式中符号同前. 由于影响物料流通水平的因素较多,求出的直径有一定误差,故式〔8〕仅能作为验算 参考.上面公式决定的直径D均为有效内径,加上窑衬厚度,即得筒体直径为: 口筒=口+28米.式中: ———窑衬厚度,一般为0.15~0.25米.2.窑体长度计算 对一般高温烧结及焙烧窑,都按物料进行的物理一化学变化将窑分成假设干工作带.首 先分别确定各带长度,然后可得全窑长度,再从结构、单位生产率及物料停留时间等参数进行验算校正. 〔1〕枯燥带: LF=G干料XGX〔W/100-W〕¥000田.785D2干XAW米式中: G干料一一每公斤产品的理论干生料消耗量,公斤/公斤;C——窑小时产量,吨/ 小时; W——生料含水员,%; AW—―枯燥带枯燥强度,公斤水/米3.小时,随该带内热交换装置的型式及窑尾气体温度与流速的不同而异,一般在65~190之间对于直筒型或冷端扩大型氧化铝熟料 窑,料浆水分40%土,窑尾气体温度200~500C时,220~260公斤水/米3.小时.但实际上出枯燥带的球料还含有水分10%土另外,这里包括了局部料浆在立烟道与旋风器 之间蒸发的水分量.故枯燥带的实际枯燥强度要比上述数值小.枯燥带长度虽然可用上式 计算,但对于氧化铝熟料窑(喷入法)一般认为枯燥带长度就是窑尾刮料器的长度. (2)预热带及分解带①根据分段热平衡确定各带物料所需热景[q料]i千卡/吨; ②根据分段热平衡确定各带界面物料及窑气温度;③由公式(5)及(7),可得: Li=GX{[q料]i+[〞2弦+C壁料[(T壁/100)4-(T料/100)4]}L弧米.式中符号及单位同前.(3)烧结带假设烧结带物料吸热较大时,也必须按式(11)计算长度.但对一般过程,物料在该带 吸热不多,主要是完成物料中的物理化学变化及晶形转变,故主要应保证物料在这一带的 停留时间.按公式(14),(13)或(14)计算出该带物料的轴线移动速度(3料,米/秒), 式中物料堆角a相应取烧结带数值. 根据实验或工厂生产经验,确定物料必须在烧结带停留的时间.烧结(小时)后,那么L 烧结=3料*烧结米. (4)冷却带 高湿产品离开烧结带后应将自身的热量传给喷入窑内的燃料与空气,使后者加热到着火 温度,故这一带的长度取决于: ①燃烧器伸入窑内的长度;②混合物喷出的流速;③空气预热的温度. 一般烧结及焙烧窑中: L冷却=5~8米 [附]: 按烧结烧带概念计算烧结带及冷却带长度的方法①烧结带长与冷却带长度之和称为燃烧段长: L燃=1烧结+L冷却 ②根据经验,燃烧段长度有如下公式: 对湿法烧结窑: L燃=(4~5)D米对干法加料烧结窑: L燃=(3~4)D米③根据物料必须在烧结带及冷却带停留的时间,分别确定烧结带及冷却带长度.以[3料]燃代表燃烧段内物料轴线运动速度,其值等于: [3料]燃=1燃+(烧+.冷)米/小 时 L烧结=[斛]燃X烧米;L冷却=[⑴料]燃X冷米这一方法的优点在于能保证物料在烧结及冷却带的停留时间,但的经验公式有一定局限性,仅可作前一种方法的补充. (5)窑总长的验算 根据前几项的计算,可得窑总长: L=L干+L预+L分解+L烧结+L冷却另外还可参考综合性经验指标一一单位面积产能C,验算窑长: L=318X8GR (1)确定窑的生产率: 根据设计的生产规模,通过冶金计算确定窑的生产率G,吨/小时或吨/日. (2)选定同类生产窑的单位容积产量Gv,吨/米3.日,或单位面积产量Gf,公斤/米2.小 时.参考公式(10)或公式(9). (3)算出窑的总容积或总面积(V/F) V=G/Gvm3F=1000G/GFm3; (4)选定窑白^直径D,或选定窑尾烟气流速④尾,用公式(17)求D尾. (5)求窑长并验算长径比L/D L=F/ttD 当L与D求出后,再求长径比L/D,与表 (1)比拟,然后确定直径和长度尺寸. 五、窑内热交换器 在一些湿法喂料的窑中,水蒸发所需的热量占很大比重,这局部热量的交换集中在枯燥 带和预热带,致使回转窑的预烧水平小于烧成水平.为了增强枯燥和预热带的预烧水平,提 高窑的产能,目前在氧化铝熟料窑及焙烧窑、氧化铜离析窑及水泥窑上均安装有热交换器. 图4格板式换热器 热交换器截面内的格数,对于①2.5〜4米氧化铝焙烧窑,可为30~55格,同心圆筒 2~3个,用6~8毫米厚钢板制成,每排长1.5米,排与排问留膨胀间隙.格子板式一般为6〜l0格,用16~20毫米厚钢板或较薄钢板,以筋板增强刚性,每排长0.8〜1米2.热交换器面积与位置 根据我国生产实践经验,对于氧化铝焙烧窑可按: F器: F窑=1〜1.2来确定;对于氧 化铝熟料窑可按F器: F窑=0.16〜0.23来确定.式中符号: F器一一热交换器的传热面积,米2(按钢板双面计);F窑一一窑的内外表积,米2.我国氧化铝焙烧窑及氧化铝熟料窑的热交换器传热面积列于下表,供选用时参考. 窗名 规格? 米? 帘内外表枳蛛刀 热交换图传热而就 ? 一一一♦扳双海计, 化错培燃富 阳.g3.Q5K56评 4G6 420 SOO 420 500 描.咯露5K5九5 466 469 @3.6";y 829 82G 审化相熟料客 X7,S5 142 依"6'3B5/3.6X72.4 633 607 176 x E38 144 期加/九? 占.6乂72」 769 175 关于热交器的位置,氧化铝焙烧窑的热交换器紧接推料螺旋,热交换器长10~18米, 以热端气流温度不超过750~800c为宜.氧化铝熟料窑的热交换器那么在刮料器之前,距 窑尾约12~13米,热交换器本身长9~11米,其中格子板长5~7米,格子板前设扬料板,其长3~4米.3.材料 对热交换器材料的主要要求是耐热,在高温下抗氧化,此外还应耐磨损,在高温下具 有足够的强度与刚度.靠热端应采用铭镒氮钢或耐热铝铁.为了节省耐热钢材,一般只在靠 热端的几节用耐热钢或耐热铝铁制造,其余各节用普通钢材制造.
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