中国南车集团眉山车辆厂生产实习报告.docx

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中国南车集团眉山车辆厂生产实习报告

生产实习报告

专业：

材料成型及控制工程

姓名：

XXXXXX

学号：

08430220XX

带队教师：

唐建新曹建国莫华强

实习单位：

中国南车集团眉山车辆厂

实习时间：

2011.8.29-2011.9.08

目录

一、中国南车集团眉山车辆厂简介……………………………

二、生产实习目的………………………………………………

三、生产实习流程………………………………………………

（1）安全知识教育………………………………………

（2）机械车间实习………………………………………

（3）铸铁车间实习………………………………………

（4）炼钢车间实习………………………………………

四、生产实习体会………………………………………………

一、中国南车集团眉山车辆厂简介

中国南车集团眉山车辆厂是中国高速、重载、专用铁路车辆生产经营的优势企业，轨道车辆制动机研发制造的主导企业，年产各型铁路货车5000辆，各型机、客、货车制动机3．5万（台）套、各种铸锻、铆焊等车辆配件2万多吨。

在中国铁路上，有20%的各型货车和50%的机、客、货车制动机都由该厂提供。

在国内同行业中率先开展国际贸易并多次创下货车出口数量纪录，目前已成功向亚洲、非洲、澳洲、欧洲、南美洲等地用户提供了个性化的产品和服务，与20多个国家和地区的客商建立了良好的商务合作关系。

工厂瞄准世界铁道车辆前沿技术，采用先进的技术、工艺、材料，不断优化产品设计，保证了企业持续的产品创新和技术进步。

先后有50多项新产品填补国内空白，开发的产品多次获得国家科技进步奖、国家科技攻关奖。

每年开发新产品20多项，仅2005年就有70吨级货车等22个项目通过部级技术审查或生产质量认证，形成了涵盖敞、棚、平、罐、漏等各个品种的产品系列。

适应产品多样化、国际化的需要，转向架新产品的开发也层出不穷。

轨距从1000mm到1676mm，轴重从低轴重到30t轴重，较好地满足了各种车型的配装要求。

工厂全力推进精益制造和精细管理，产品制造全面与国际先进水平接轨，为客户提供优质安全的产品和服务。

工厂拥有性能先进、配套完善的机械加工、铆焊、铸锻压型等通用和专用设备，坚持“以人品塑造产品，用真诚回报用户”的质量方针，不断强化产品开发、生产销售全过程的质量控制，通过了ISO9001质量体系认证和ISO14001环境管理体系认证和OHSMS18001职业健康安全管理体系认证，计量管理达到了国家计量合格企业一级标准，工厂荣获国家质量奖，主要产品曾荣获国家优质产品称号。

眉山车辆厂秉承“献身铁道车辆事业，承载繁荣发展使命”的宗旨，以追求用户满意为永恒的奋斗目标，竭诚为用户提供最适合其意愿的个性化产品和服务，愿真诚与国内外广大客商合作，为繁荣中国和世界铁道车辆事业而不懈努力。

二、生产实习目的

实习是每一个大学毕业生的必修课，它不仅让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,还使我们开阔了视野，增长了见识，为我们以后更好把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。

通过生产实习使我更深入地接触专业知识，进一步了解生产工作的实际，了解生产过程中存在的问题和理论和实际相冲突的难点问题，并通过撰写实习报告，使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决专业问题的能力。

通过实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会.了解产业状况.了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力.初步了解企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法。

通过实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养我们业务能力及素质的重要渠道，培养吃苦耐劳的精神，也是我们接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。

这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

三、生产实习流程

1、8月28号乘车达到实习单位

2、8月29号上午安全教育

3、8月29号-8月31号上午参观机械车间

4、9月1号-9月5号参观备料车间（9月3号、4号放假）

5、9月6号-9月8号参观铸铁车间

6、9月9号乘车返校

（一）安全教育

在我们到达车辆厂的第二天上午车辆厂就组织我们进行安全性教育，车辆厂的工作人员给我们讲解入厂及安全教育。

车辆厂负责安全管理的工作人员简单讲了下眉山车辆厂的历史发展，又用实例给我们讲解进厂实习参观所注意的具体事项以及可能造成的危险。

其安全危害可分为六大类：

1.机械性危害，主要以机械作用危害为主；

2.化学物质危害，有气态和液态两种；

3.燃烧、爆炸危害，其主要为机械、化学和热效应的联合作用；

4.热危害；

5.电器危害；

6.其他危害；

而杜绝这些安全危害的唯一办法就是严格遵守工厂的安全要求，其主要注意事项：

1.在工厂内任何区域严格禁止吸烟；

2.进入厂区以及分厂必须列队进入；

3.禁止在广场上集结；

4.保护园林，爱护花草；

5.不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上；

6.保持厂区环境卫生；

7.厂区内严格禁止拍照；

8.生产实习期间严格禁止酗酒；

9.按统一要求着装，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋入厂，要求穿长裤，衣服袖口、衣领紧扣，长发者将头发盘入帽子内，不能背包入厂；

10.工厂属于生产机构，对于其中的各种机床严格遵守只看不动手；

11.由于机床油润滑飞溅等，路面较滑，进入工厂内应注意防滑；

12.入厂后禁止边听MP3边走路参观；

13.注重自身和学校形象；

14．禁止随地吐痰。

（二）备料车间

参观时间：

8月29号-8月31号

带队老师：

曹建国老师

参观这个车间，通过曹老师讲解才知道原来眉山车辆厂是多么的厉害。

生产的油罐车厢远销海内外，每节车厢都要48万。

之后跟着曹老师又对每个车间每个工段做更详细的了解观摩。

等离子切割：

等离子弧切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

树脂砂：

Crystrip塑料粒是由热塑性压克力或聚合热固胺类制成的颗粒，有角的颗粒设计，为大部分干式条状表面镀膜，提供了有效的处理方法。

Crystrip塑料具化学惰性，透过适当的使用与回收，这种干式条状方式可降低有害废物的产生，减少环境污染。

中国南车集团眉山车辆厂的新产品G70K轻油罐车通过鉴定，这是该厂紧跟铁路货车重载、高速的要求，瞄准国际先进水平研发的又一新产品。

到目前该厂已完成１４个新产品的设计和试制鉴定工作，另有８个项目的研制工作已全面展开，创下该厂产品和技术开发工作的最高记录。

眉山车辆厂从提高产品附加值入手，积极走企业内涵式发展的路子，他们紧跟铁路货车需求结构的变化，认真分析研究市场需求发展趋势，制定出周密的产品和技术开发计划，广泛开展市场信息收集分析、形成了国内产品和出口产品、招标车和市场车研发工作齐头并进的良好态势，连续创造了一系列产品开发的新记录。

附：

GN70（H）粘油罐车

该车供在中国准轨铁路使用，装运一般性粘油介质。

可以使用现有的地面装卸设施进行行列装卸作业。

该车采用无中梁结构，主要由罐体装配、牵枕装配、制动装置、车钩缓冲装置、转向架、安全附件等部件组成。

主要技术参数

载重/t 70

自重/t 23.8

罐体总容积/m³78.1

罐体有效容积/m³73.7

每延米重/t/m7.68

轴重/t 23.45

车辆长度/mm12216

车辆定距/mm8050

商业运营速度/km/h120

通过最小曲线半径/m145

罐体工作压力/MPa0.15

车钩中心线高空车/mm880

转向架固定轴距/mm

转K6型1830

转K5型1800

剪板机：

是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。

剪板机可分为：

脚踏式（人力）、机械剪板机式、液压摆式剪板机等。

剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。

剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。

粘油罐车排油加温卸油装置：

本实用新型是一种用于粘油罐车以蒸汽为热源的虹吸式排油加温卸油装置，属于粘油储运技术领域，主要由排油加温联合装置，排油与供热管路系统、专用球阀、总受油管、卸油泵等组成，该装置的设置大大减化了粘油罐车的结构，减小了自重，从而降低了成本，提高了罐车的运载能力，特别是罐顶排油口的设置使粘油卸出的可靠性和运输的安全性大为提高，而且还可节能，消除污染，减少基建投资和粘油的损失。

（三）、铸铁车间

参观时间：

9月1号、2号、5号

带队老师：

莫华强老师

在莫老师的带队下，我们参观了三个工作车间。

对铸铁有了大致的认识，并且还跟一个学长进一步的沟通交流。

对车辆厂的职业发展有了清晰的认识，并且对我们的今后的找工作给了很多可行性建议。

铸铁主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。

在这些合金中，含碳量超过在共晶温度时能保留在奥氏体固溶体中的量。

铸铁平板的生产工艺流程基本是：

①、平板毛坯：

按技术要求制图纸、按图纸制作木型、配料、造型、烘干、浇铸、落沙、清理、检验毛坯的各部位；

②、平板机械加工：

外观检验并划线、加工、检验；

③、平板工件调平、人工刮研、检验科检验；

④、平板的外观处理、喷漆、包装、入库。

选用精度标准时一般根据使用情况酌情而定。

3级精度以上的铸铁平板用做检验、划线、装配等使用，4级精度以下的铸铁平板一般用做铆焊等使用。

平板的承载要求：

平板的承载是指平板单位面积承受的重量后，平板的变形挠度。

为了便于理解，我们可以看作平板放好工件后，在不影响正常使用的情况下，铸铁平板所能够承受的压力。

（1）球墨铸铁的工艺流程

熔炼及调质

将原料（废钢、铁水、回炉料等）加入感应电炉，并对其成份进行调整，当成份满足工艺要求时，将调质后的铁水加入球化剂进行球化处理，达到工艺要求。

球化

当铁水成份及温度满足工艺要求时，将球化剂加入铁水中，使铁水中的片状石墨变成球状石墨，送至离心浇注工部进行浇注。

离心浇铸

将承口芯安装到离心机上，球化合格的铁水倒入定量包内，按照工艺规定要求，设定孕育剂加入量、管模粉加入量，离心机的旋转速度、行走速度及定量包的翻转速度，铁水随着定量包的翻转及离心机的行走浇注在旋转的管模内，并凝固成管子，拔管钳将管子从模内拔出，并送至热处理工部。

热处理

经离心铸造生产出的管子在金相组织中有大量的渗碳体，因而使管子的机械性能达不到iso2531标准规定的要求。

为此需将管子进行退火处理，以消除渗碳体，将其基本组织变成以铁素体为基本的球墨铸铁管，使其性能满足iso2531标准规定的要求。

喷锌

为使球墨离心铸铁管耐腐蚀性更进一步增强，需在管子的外表面进行喷锌处理。

为保证喷锌的质量，应在热处理工序完成后，管体本身还有一定温度时进行喷锌效果最佳。

整圆和打磨

为保证管子的表面质量及承口的安装尺寸，对管子的承口及内壁需要进行打磨清理，以保证管子的安装和下道工序要求。

水压试验

为保证管子的出厂质量及管网使用时安装的可靠性，对管子要逐根的按照iso2531中规定的标准进行水压试验检查。

内衬水泥及养生

为保证管子的输水卫生，防止管子内壁表面结垢而增大输水阻力，降低管网使用寿命，输水管要有水泥内衬。

砂浆内衬按iso2531和iso4179标准执行。

水泥衬层后要经过养生，使内衬具有一定强度后方可送至涂敷工序。

外涂、包装

防止管子在地下被腐蚀，延长管网使用寿命，铸管的外表面还要涂敷一层沥青漆，然后再包装入库。

（2）铸铁的工艺流程

造芯是平板铸件形成过程中的关键工序之一,它对铸件的质量,制造成本,生产效率,劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响.造型造芯是平板铸件形成过程中的关键工序之一，它对铸件的质量、制造成本、生产效率、劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响。

1、粘土砂湿砂造型工艺

多年的生产实践表明，具有成本低、污染小、效率高、质量好等优点的射压、气冲造型和静压造型等高度机械化、自动化、高密度湿度造型工艺，将成为我国今后中、小型铸件生产的重要发展趋势。

2、树脂砂造型造芯工艺

通过开发无或少污染的粘结济、催化剂，研究与之配套的环保处理设备，广泛应用和发展树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型（芯）法。

树脂泛造型工艺的产品铸铁平板，铸铁方箱，弯板等。

3、水玻璃砂造型造芯工艺

研究水玻璃的净化及改性以提高其粘结性能，开发新型水玻璃砂旧砂再生回用工艺及设备，进一步推广酯硬化水玻璃砂在中大型铸铁平板上的应用。

4、铸造涂料

扩大和加强转移涂料、表面合金化涂料的应用领域和机理研究。

（3）铸铁-热处理工艺

1.消除应力退火

由于铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。

另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力，所有这些内应力都必须消除。

去应力退火通常的加热温度为500～550℃保温时间为2～8h，然后炉冷（灰口铁）或空冷（球铁）。

采用这种工艺可消除铸件内应力的90～95%，但铸铁组织不发生变化。

若温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起石墨化，使铸件强度和硬度降低。

2.消除铸件白口的高温石墨化退火

铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。

白口组织硬而脆、加工性能差、易剥落。

因此必须采用退火（或正火）的方法消除白口组织。

退火工艺为：

加热到550－950℃保温2～5h，随后炉冷到500-550℃再出炉空冷。

在高温保温期间，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。

由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。

3.球铁的正火

球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。

有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正火分高温正火和低温正火。

高温正火温度一般不超过950～980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820～860℃。

正火之后一般还需进行四人处理，以消除正火时产生的内应力。

4.球铁的淬火及回火

为了提高球铁的机械性能，一般铸件加热到Afc1以上30～50℃（Afc1代表加热时A形成终了温度），保温后淬入油中，得到马氏体组织。

为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。

这种组织耐磨性好，用于要求高耐磨性，高强度的零件。

中温回火温度为350-500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。

相关人才较多集中在钢铁英才网。

高温回火温度为500-60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用。

5.球铁的多温淬火

球铁经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。

多温淬火加热温度的选择主要考虑使原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。

加热温度一般采用Afc1以上30～50℃，等温处理温度为0～350℃以保证获得具有综合机械性能的下贝氏体组织。

稀土镁铝球铁等温淬火后σb=1200～1400MPa，αk=3～3.6J／cm2，HRC＝47～51。

但应注意等温淬火后再加一道回火工序。

6.表面淬火

为了提高某些铸件的表面硬度、耐磨性及疲劳强度，可采用表面淬火。

灰铸铁及球铁铸件均可进行表面淬火。

一般采用高（中）频感应加热表面淬火和电接触表面淬火。

7.化学热处理

对于要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蚀的铸件，可以采用类似于钢的化学热处理工艺，如气体软氯化、氯化、渗硼、渗硫等处理。

（四）、炼钢车间

参观时间：

9月6号-9月8号

带队老师：

唐建新老师

在正式参观之前，唐老师给我提了几个问题，让我们带着这几个问题去参观去解决问题，不懂的就多问问工段师傅。

（1）车架或者摇枕的工艺分析

（2）炼钢的基本原理

（3）炼钢就是炼渣，怎样理解这句话

（4）中频感应原理是什么

（5）清理段的重要性、废品率及原因等

我们第一天是跟着唐老师和一名工作人员，对整个车间先有个大概了解。

通过工作人员的介绍，我们了解了这个铸钢车间一共分为：

冶炼、造型、准备材料、浇注、清理等工段。

（1）摇枕、车架造型线工艺设计分析

1．1工艺分析

1．1．1造型与型砂工艺的选择

生产的铸件用于提速列车，车速120km／h，要求列车的转向架要有良好的动力学性能。

因此，对铸件的尺寸精度要求高，铸件不经机械加工，其尺寸要通过2O多种量规的检验。

所以选择的工艺必须对铸件尺寸精度、表面粗糙度要有可靠的保证。

在技术论证、考察同类产品生产厂家和工艺试验的基础上，决定采用有箱造型硬化后起模的水玻璃脂硬化工艺。

1．1．2造型机械化程度和辅机配备的确定

由于铸件品种少、生产批量大，对先进的机械化自动化程度高的设备适应性比较强。

因此，选用了以连续式混砂机为核心，配备鳞板输送机、机动辊道、震实台、翻转起模机、砂型预热炉、涂料干燥炉等组成的造型自动线。

它可以达到降低劳动强度、改善劳动环境和提高劳动生产率，减少人为因素的影响，保证砂型品质和产品品质。

1．1．3工艺对设备的要求

①对造型线的要求造型线要设置摆放活块、冷铁、耐火浇注系统和保温冒口套的工位．设置取出活块的工位和修型的工位。

②对混砂机的要求在冬季，将新砂、水玻璃和脂等原材料加热后加入混砂机，以保证硬化速度及砂型强度；加入混砂机的液料，当砂流的头砂到达喷嘴。

时，喷嘴自动喷出液料，当砂流的尾砂到达喷嘴时，喷嘴自动停止喷液料，以保证头砂尾砂的性能；混砂机的电控系统可随时改变新、旧砂的比例和液料的加入量；混砂机臂的排砂口设置闸门，头砂在排出前，在排砂口停留2～3S，使头砂得到充分的混合；在混砂臂上的液料喷嘴周围，设置压缩空气喷嘴，使液料以雾状形式加入，使型砂混得更均匀，喷嘴更清洁；在混砂臂上设置清洗剂喷嘴，每个工作周期结束后，对混砂臂进行清洗。

③震实台自动控制振实时间，振击力和振实时间可根据工艺要求进行调整。

④翻转起模机起模前模板被振击，要慢速起模，设置起模完成与否的监控系统。

⑤砂型预热炉贯通式电热风炉，热风温度在120～180℃之间可调。

预热炉的作用，一是进一步增加砂型的强度，防止砂型蠕变而影响铸件尺寸精度，二是增加涂料对砂型的附着力，三是降低涂料对砂型的浸渗深度。

⑥涂料烘干炉手工刷涂料，贯通式电热炉，烘干水基涂料，同时进一步提高砂型的强度。

热风温度180～250℃，热风速度25～30m／s，烘干时间20min。

烘干后涂层水分d0．2％。

（2）炼钢的基本原理

就是通过物理、化学的方法把不需要的渣去除，得到纯净的钢的过程。

炼钢工艺过程

造渣：

调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。

目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。

出渣：

电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。

熔池搅拌：

向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。

熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。

电炉底吹：

通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。

采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。

熔化期：

炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。

熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：

普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。

也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。

氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。

脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。

精炼期：

炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。

还原期：

普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。

其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。

炉外精炼：

将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。

炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。

初炼：

炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。

精炼：

将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。

钢液搅拌：

炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。

它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。

多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。

钢包喂丝：

通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。

它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。

钢包处理：

钢包处理型炉外精炼的简称。

其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。

它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。

钢包精炼：

钢包精炼型炉外精炼的简称。

其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。

惰性气体处理：

向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。

炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。

预合金化：

向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。

多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。

成分控制：

保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。

成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。

对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。

增硅：

吹炼终点时，钢液中含硅量极低。

为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。

它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。

增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。

终点控制：

氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。

终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。

出钢：

钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。

出钢时要注意防止熔渣流入钢包。

用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

（3）砂型铸造

砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。

钢、铁和大多数有色合金铸件都可