圆筒库滑模施工方案.docx

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圆筒库滑模施工方案

第一章编制依据及工程概况

一、编制依据

1、本工程的施工合同；

2、本工程的施工图纸；

3、本工程的施工组织设计；

4、本公司类似工程的施工经验；

5、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；

6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；

7、《钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范》（GB50669-2011）；

8、《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）；

9、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；

10、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；

11、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；

12、《预拌混凝土》（GB14902-2003）；

13、《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）；

14、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）；

15、《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）；

16、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；

17、《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004）；

18、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；

19、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；

20、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

21、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；

22、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；

23、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；

24、《混凝土泵送技术规范》（JGJT10-2011）；

25、《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-2011）；

26、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；

27、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）。

二、工程概况

本工程******有限公司新增年产30万吨（二期）矿渣微粉生产线项目-矿粉储库及散装工程项目。

主体为混凝土筒仓两连体，筒仓内径为15m，仓底以下壁厚450mm，以上变为350mm,混凝土顶标高为45.0m，基础采用C30钢筋混凝土环形整板基础，壁为C30钢筋混凝土。

仓底板为两层混凝土板，顶部为钢结构。

第二章主要设备的配备

一、垂直运输设备的选择

1、本工程配一台QTZ-80塔吊及一台汽车混凝土输送泵。

２、垂直运输上料速度：

滑模施工时浇砼、提升、绑扎钢筋相互交替进行，为了使滑模施工砼不产生施工冷缝，第一次浇砼至第二次开始浇砼的间隔时间必须控制在砼初凝时间之内，在初凝时间之内必须确保砼的供给，汽车混凝土输送泵用于仓壁混凝土输送。

钢筋、模板、材料及工具的垂直运输和操作平台水平运输由塔吊完成。

3、搅拌设备的供料能力：

根据现场要求全部选用商品混凝土，浇筑采用汽车泵送工艺。

为了使搅拌站砼供应能力与垂直运输及滑模速度相适应，搅拌站必须确保成品混凝土及时供应，项目部将多落实几家商品砼搅拌站，确保砼的及时供应。

二、施工人员垂直交通

为了给工人上下班提供安全通道，保证业主及监理人员等到平台上检查方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管“之字形”上人通道，通道均采用竹脚手片与钢管绑牢，并采用方档绑扎作为防滑措施，周围满挂安全网，通道入口处将搭设双层脚手片防护棚。

三、搅拌设备的选择

因为滑模周期短，砼用量少，本工程滑模所用砼均采用商品混凝土。

四、垂直通讯

对讲机、手机。

五、筒仓壁的养护

在滑模机具内外掉架，靠近筒仓臂处，安装环行喷淋水管，追滑模机具升高，定时撒水养护。

六、滑模主要设备一览表

滑模主要设备一览表

序号

设备名称

型号

额定功率（kw）

数量

1

塔式起重机

QTZ-80

25.5

1台

2

搅拌机

JZM350

5.5

1台（应急备用）

3

砼振动器

ZX50

1.1

8台套（其中备用4台套）

4

电焊机

BX-300

9

4台

5

混凝土汽车输送泵

HBT110

110

1台（自备发电机）

6

液压控制台

YKT—56型

/

2台

7

液压千斤顶

GYD-60

/

100台（其中备用20台）

8

滑模专用模具

0.1×1.2、0.15×1.2、0.2×1.2m

/

1100块钢模

第三章施工用电准备

本工程用电高峰出现在筒仓臂壁滑升期间，用电机具设备详见《滑模主要设备一览表》。

①电动机总功率

ΣP1=5.5×1+1.1×4+25.5=35.40（KW）

②电焊机额定容量。

ΣP2=9×4=36.00（KW）

③照明用电

ΣP3=（35.4+36）×10%=7.14（KW）

④供电设备总容量

P=1.1×（0.7×35.4/0.75+0.6×36+7.14）=67.96（KW）

第四章滑模施工劳动力准备

滑模施工工种多，协作性强要求具有良好的质量、安全意识，操作技能较强，且具有类似施工操作经验的作业队伍，其中专业性技术工种配备主要包括砼工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等。

本工程滑模施工各工种拟投入劳动力，最高峰人数如下表（滑模施工分两班次交替进行，仅列一个班次滑模施工所需工种劳动力人数）：

工种

人数

工作内容

管理人员

4

负责组织、指挥安全质量技术

砼工

14

负责操作平台砼运输、下料、振捣、清理模板及砼表面处理

木工

10

安装门洞边模板、修整滑升模板

架子工

4

搭好安全防护棚、防护架及上人跑跳架搭设

瓦工

4

负责出模砼检查、修整、内外收光及养护

钢筋工

10

钢筋绑扎、配合滑升检查和修整钢筋

焊工

4

负责铁件的预留、预埋，钢筋及支承杆的焊接

电工

2

负责滑模期间的用电及机电设备的正常运转

机械工

2

负责垂直运输及搅拌机的操作、维修、保养

滑模操作工

10

负责滑升模具的提升、调平、纠偏和模具、液压设备检查、维修

合计

54

注：

以上不含后台人员及辅助工种人员

备注

滑升期间，要合理安排，密切配合，打破工种界限

第五章滑升模板的设计及千斤顶、支承杆承载力的验算

一、设计依据

根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）计算。

二、滑升操作平台设计

1、本工程采用开式提升架，直立提升，单个筒仓布置提升架40榀，两个筒仓共计80榀提升架，所需80台GYD-60千斤顶。

所使用的滑模平台结构采用柔性操作平台，提升架沿筒仓圆周方向均匀布置，设内外工作平台。

筒仓中心处设一块圆钢板，通过幅射拉杆（直径16左右的螺纹钢）、花篮螺丝与内平台梁相连，以控制圆度。

2、外平台采用三角悬挑，外平台横梁用M16×100的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑及斜撑支座进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。

在外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。

内平台结构形式与外平台相同，内外平台相邻开架之间可用钢管进行拉接，以保证平台能够满足滑升时所需要的平台刚度。

3、沿筒仓圆周方向在提升架立柱搭设内外平台桁架，桁架上铺脚手板，外平台宽1.8m用于绑扎钢筋、浇筑砼；内平台宽1.8m，用于绑扎钢筋，为了便于施工，为保证安全内外平台设1.2m高栏杆，栏杆外挂安全网。

详见下图：

4、滑升平台的材料型号：

（1）滑升平台用48mm脚手管搭设，里外平台宽度1.8m、栏杆高度1.2m。

（2）液压千斤顶型号GYD-60千斤顶。

（3）提升架为双48mm脚手管焊接成的定型架体，定型尺寸为250mm×1700mm。

（4）滑升模板为标准钢模板100mm×1200mm、150mm×1200mm、200mm×1200mm三种规格。

（5）平台铺设材料为50×5方木和22厚胶合板组合。

（6）辐射拉杆为直径16螺纹钢。

（7）中兴盘采用10mm钢板、直径300mm圆形钢板

5、质量控制措施

滑升平台易变形平台刚度和稳定性应加强，在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、混凝土磨阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形。

当平台变形后，对滑模过程将造成很大的影响。

会出现因平台滑升高差太大，造成结构的垂直度超差，或扭转偏差严重，甚至无法继续滑升的现象。

所以在平台组装时，我们采取了以下措施：

（1）控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。

千斤顶的间距在1.3m。

对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。

在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。

液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。

（2）加密平台的垂直支撑系统，增设一道剪刀撑。

对垂直支撑我们采用的是比一般滑升平台，每隔一跨加密的办法。

同时每隔3~4m左右设置一道剪刀撑。

　　（3）加大柔性平台的拉筋直径，加密拉筋数量。

根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为16mm，间距为1.3m。

三、千斤顶、支承杆承载力的验算

1、荷载组合

（1）模具液压系统、机电设备、工具自重合计200.9KN。

（2）钢模板与砼摩阻力（取2.5KN/M2）合计395KN。

（3）堆放材料（包括钢筋、铁件、支承杆等）自重合计166.6KN。

（4）施工菏载取50kgf（0.44KN/M2）合计123.4KN。

（5）总计Q=200.9+395+166.6+123.4=885.9KN。

2、千斤顶数量的确定

千斤顶选用GYD—60型千斤顶，GYD—60型千斤顶的工作起重量30KN，最大起重量60KN，荷载由GYD—60型千斤顶均摊，千斤顶组设置数量：

N=Q/P×φ=885.9/（30＋30）=14.7。

为提高施工安全系数，每个筒仓实际选用20组千斤顶，每组2台共计40台千斤顶，两个筒仓合计80台千斤顶。

满足要求。

3、核算正常滑升时支承允许承载力

支承杆数量与千斤顶数量相同，GYD—60型千斤顶选用Φ48×3.5钢管；根据滑模操作受力平台分布情况及类似工程施工经验，滑模荷载主要由GYD—60型千斤顶承担。

为了保证滑模施工安全，按以下二种最不利情况对支承杆进行验算。

全部荷载均由GYD—60型千斤顶承担，即Φ48×3.5钢管支承杆承担

支承杆实际承载力P实=885.9÷40=22.1KN

支撑杆允许承载力[P]=а·40EJ/K（LO＋95）2=0.7×40×2.0×104×21.4/2.0×（85＋95）2=193.3KN›22.1KN

满足要求。

式中：

[P]—支承杆的允许承载力；

a—工作条件系数，取0.7~1.0；；

E—支承杆弹性模量（KN/cm2）；

J—支承杆载面惯性距（cm4）；

K—安全系数，取值应不小于2.0；

L0—支承杆脱空长度。

4、根据每个筒仓设置40台千斤顶的数量，两个筒仓则需配套80榀提升架和80台千斤顶，均采用GYD—60型斤顶且居中布置。

四、液压控制系统

1、液压系统千斤顶使用GYD60液压千斤顶（俗称6吨大顶），工程每榀提升架设置一台GYD60液压千斤顶，一次行程为25mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN，保证整个滑模体系的安全爬升。

2、支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，接头处钢管内焊Ф16钢筋，焊接后用手动砂轮磨平，以此防止钢管脱扣伤人。

支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。

3、使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。

4、液压动力使用YHJ－56型控制台两台分区联动，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。

5、升架立柱为尺寸2400×200mm，用φ48×3.5普通钢管焊接成的格构式构件，上横梁选用一道［１0槽钢、下横梁为双拼10#槽钢，立柱与槽钢间用8Φ16*80螺栓连接，拼装好的提升架、立柱间净宽为1500，张拉支座部位加宽至2000。

6、提升架是模板支撑体系的一部分，其作用是防止模板的侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，通过千斤顶将荷载传递给支承杆，同时将模板系统和操作平台系统连成一体。

油路布置见以下示意图：

五、对滑升速度及浇筑砼强度的控制

1、本筒仓混凝土设计强度等级，以图纸设计为准。

2、滑升速度及混凝土出模强度

当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：

V=（H-h-a）/T

式中V—模板滑升速度（m/h）

H—模板高度（m）

h—每个浇筑层厚度（m）

a—砼浇筑满后，其表面到模板口的距离，取0.1（m）；

T—混凝土达到出模强度所需的时间（h）

滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于0.14m/小时，每天应3.5~4m，混凝土出模强度应控制在0.3~0.35Mpa。

3、对混凝土配合比的要求

混凝土塌落应尽量控制在14~18CM，初凝时间控制在4小时左右，终凝时间控制在8小时左右。

砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间2~3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮,滑模砼严禁加入粉煤灰。

六、变截面的处理方法

当筒仓筒身体的壁厚发生变化的时候，滑模滑至壁厚变化的标高时，把滑模平台空滑上去，直至整个滑升钢模板全部滑空，然后将筒仓内壁的钢模板拆除重新组装至要求设计的壁厚。

在二次滑模混凝土浇筑前用水进行冲洗，再用同标号的水泥砂浆进行二次混凝土浇筑前的规范处理，在进行混凝土浇筑，确保二次混凝土浇筑的质量。

第六章滑模施工工艺

一、概述

1、该工程筒仓壁均采用滑模工艺施工。

2、筒仓壁洞口在模板内埋设木框进行预留，门洞、圈梁、过梁箍筋、板筋预留、预埋待滑模出模后扒出，二次支模施工，雨棚钢筋采用挂筋法施工。

3、模板系统。

内外模板均采用200×1200定型钢模板，模板采用拼接，在模板上端第二孔，下端第一孔分别设φ48钢管内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道与提升架立柱连接。

安装好模板单面倾斜度为模板高度的0.2~0.5%，按规范要求模板高度1/2处为结构截面尺寸。

模板采用新出厂模板，确保拼缝严密，表面平整，拼缝采用双面胶带，模板面刷隔离剂。

4、提升架为“开”字形，立柱采用φ48×3.5双根钢管焊接而成，上模梁为双拼φ48×3.5钢管连接，下模梁（安装千斤顶）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架规格为1120×2400（宽×高），提升架之间由φ48×3.5钢管加固圈梁（内外各两道）连接成整体。

二、滑升模板系统及组装

（一）施工流程

滑升模具组装（自施工完的基础顶面开始）→初滑→正常滑升→末滑→滑升模板拆除。

（二）模具组装

1、工艺流程如下：

放线定位确定各提升架位置→沿内外加固圈梁位置环向方向抄平并每隔2m设置150×150水泥砂浆水平标筋，安装内外加固圈梁→以平面位置安装提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直→安装内外提模梁、内外挑三角架→纵向钢筋及提升架高度范围内的横向钢筋的绑扎→内外操作平台铺板及安全栏杆→安装液压提升系统、垂直运输系统及水电、通讯、信号、垂直度水平度控制装置，并分别进行编号、检查和试验→插入支承杆→滑模一定高度后安装内外吊脚手、挂安全网。

2、施工方法：

（1）在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆仓中心点及门边、柱控制边线等。

（2）安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有圈梁，调整倾斜度。

在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。

（3）在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。

随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%，模板用10#铅丝逐一固定于圈梁上。

在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。

在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%，严防出现上口大，下口小的倒锥状。

（4）滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安全栏杆等，对斜拉杆逐一紧固。

安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。

液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。

（5）第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。

为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，第一组支承杆必须插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头采用对接焊砂轮机磨平，出千斤顶后双面绑条焊加固。

（6）安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理单位共同进行检查验收，滑模装置允许偏差见下附表。

滑模装置组装的允许偏差

序号

内容

误差

1

模具设备组装后结构中心与筒体中心

3

2

各辐射梁的水平度

3

3

模板结构轴线与相应结构轴线位置

3

4

围圈位置偏差

水平方向

3

垂直方向

3

5

提升架立柱的垂直偏差

平面内

3

平面外

2

6

安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

5

7

考虑到倾斜度后模板尺寸偏差

上口

-1

下口

+2

8

千斤顶安装位置偏差

平面内

5

平面外

5

9

相邻两块模板平面平整

2

10

圆模直径的偏差

5

三、液压提升设备系统

1、液压千斤顶：

是滑模系统的提升工具，采用GYD—60型居中布置（每榀提升架布置一台）。

2、支承杆：

GYD—型千斤顶选用Φ48×3.5钢管。

长度3～6m，为使接头不超过25%，第一节支承杆用不少于4种不同的长度，相邻接头错开钢筋直径的20倍，支承杆必须插到底，并焊牢在基础钢筋上或底部加垫钢板，支承杆接头采用对焊接头，滑出千斤顶后双帮条焊接加固。

3、输油管路：

包括油管、接头、阀门、油液等，油管采用高压橡胶管，油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净。

油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。

每个千斤顶设一个针型阀门，每个主油管上的分油管与千斤顶的针型阀并联，（具体分布方法见附图），其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差。

4、液压控制装置：

包括低压表、细滤油器、电磁换向阀、减压阀、溢流阀、油箱、回油器、分油器针型阀、单级齿轮泵、高压表、粗滤油网及电动机等。

每仓设置一个液压控制台。

5、液压系统全部安装完毕后，应进行排气。

即管路加压后，逐个将千斤顶丝油嘴拧紧，待漏出的油不带气泡时即可。

放气时可用小桶接油以免污染钢筋。

然后进行全系统耐压试验，开动油泵加压至10～20MPa，持压5min重复三次，各密封处无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。

6、滑升模具安装必须按模具图螺栓连接，严禁割焊。

四、钢筋工程

1、钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度绑扎一次，其保护层用φ25圆钢筋制成“U”形状卡在提升架内外模板上控制，横向纵向钢筋长度宜选4.5m范围内，对大于φ16以上的横向钢筋宜按图纸尺要求制成弧形。

2、每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。

3、纵向钢筋接长后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间距。

4、双层配筋的筒壁，钢筋绑扎由拉结筋或骨架筋定位。

5、钢筋的弯钩均应背向横板面。

6、纵向钢筋应沿筒壁四周均匀布置，在操作平台提升架分布处，钢筋间距可适当增大，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁全圆周内均布地进行。

7、对于控制竖向筋位置，可在提升架下横梁上焊内、外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。

环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，保证模板上口环向钢筋不少于两道。

8、圈梁过梁箍筋做成三面筋,去模后及时将箍筋凿出调直,以便于二次施工,6号板筋出模后及时凿出。

9、Z-2与Z-3板连成了工字形柱,为便于滑模施工,滑模时只带滑Z-3,与Z-2相连的水平钢筋采用直筋法施工。

五、支承杆

1、支承杆接头必须错开25%，其接头采用立焊，焊后采用手提砂轮机磨平。

当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。

2、支承杆如有油污应及时清除干净。

3、支承杆通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。

4、支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理，当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行验算，采取加固措施。

六、混凝土工程

1、混凝土除满足规定的强度等要求外，塔身砼按配合比要求掺如一定量的泵送剂和掺和料.以增加塔身砼的密实性及塔身砼自身防腐蚀性能；早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度，正常滑升速度20～50cm/h范围内，混凝土初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4～6小时左右，混凝土坍落度控制100～160cm范围内。

2、混凝土浇灌时必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。

3、分层浇灌厚度以200～300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土达0.35KN/cm2贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接茬处按施工缝要求处理。

4、振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；振捣器应插入下层混凝土内，但深度不宜超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土。

5、混凝土的养护：

⑴混凝土出模后及时进行修整，筒仓壁内外表面用原浆压实收光。

⑵塔身筒壁的内外表面的养护选用树脂型塑料簿养护剂，使用时根据说明及气温而定。

七、预留孔洞和预埋件

1、滑升前，将所有预埋、预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格验收各种预埋件、预留孔是否准备妥当。

2、安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面。

预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。

3、预留孔洞胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

胎模出模后及时校对位置，适时拆除胎模。

预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。

4、当门、窗框采取预先安装时，门、窗和衬框（衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸小10~15mm，安装偏差满足下列要求：

中心线位移允许偏差10mm；框正侧面垂直度允许偏差3mm；框对角线长度允许偏差3mm。

5、圈梁、过梁部位筒仓壁出模厚度为200㎜,预留部位用塑料泡沫板堵塞,去模后及时清除干净。

6、梁洞口采用钢丝网焊成型洞,内堵沙包,出模后及时清除。

7、筒仓内预埋件为内外爬梯埋件,按设计图所示位置准确埋置,塔吊附壁、垂直交通附壁铁件施工按设计要求位置埋设。

八、滑升阶段工艺

（一）工艺流程：

初滑→正常滑升至设计标高→停滑拆模。

（二）滑升操作要求

1、初滑阶段

在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。

初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先筑约5cm厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合，初滑前砼的浇筑层高度控制在30cm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm模板高度的3/4高）。

砼分层的上表面应基本平整。

每层砼应控制在下层砼初凝之前浇筑完毕。

砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1~0.3Mpa时，即可试提升1~2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情况以及砼的凝结状况。

尤其要着重检查在砼上方的油管是否有漏油现象，以防污染砼