东平水道钢梁制造监理细则独塔.docx
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东平水道钢梁制造监理细则独塔.docx
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东平水道钢梁制造监理细则独塔
目录
1、工程概况3
2、设计标准及工艺要求4
2.1结构简介4
2.2建筑高度与限界4
2.3材料4
2.4焊接工艺4
3、钢梁制造监理依据和标准5
3.1监理依据5
3.2标准、规范5
4、钢梁制造监理重点与要点6
4.1监理重点6
4.2监理要点7
5、钢梁制造主要监理程序13
5.1施工组织设计(施工方案)审批程序图13
5.2开工报告签认程序图13
5.3质量控制程序图14
5.4原材料、构配件及设备质量监理控制程序15
5.5隐蔽工程(工序、工艺)检查程序16
5.6质量缺陷监理控制程序16
5.7检验批、分项与分部工程质量验收监理程序17
5.8工程质量事故监理控制程序18
6、钢梁制造主要材料质量标准19
6.1钢材19
6.2圆柱头焊钉20
6.3涂装材料20
6.4检验方法及频次22
6.5原材料管理23
7、钢梁制造23
7.1、一般规定23
7.2作样、号料与切割标准23
7.3零件矫正与弯曲25
7.4边缘加工27
7.5构件组装28
7.6焊接33
7.7构件矫正40
7.8厂内试拼装42
7.9钢梁涂装43
8、钢梁出厂包装、存放与运输46
8.1包装47
8.2存放与运输47
9、钢梁制造质量检验批验收与验收记录表47
9.1一般规定47
9.2验收程序48
9.3钢梁产品出厂资料48
附录A焊接工艺评定49
附录B圆柱头焊钉焊接工艺评定52
附录C焊接接头超声波探伤质量要求54
附录D焊接接头射线探伤质量要求55
附录E焊接接头磁粉探伤质量要求57
附录F钢材及加工缺陷的修补58
本监理细则用词说明59
1、工程概况
1、工程概况
东平水道特大桥是新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-2标中跨越东平水道的一座特大桥,其中跨穗盐路钢箱梁桥为独塔双索面弯斜拉桥,桥跨为(32.6+175+175+32.6)m,主桥长415.2m。
工程所在地位于广州市荔湾区和佛山南海区。
本桥钢结构部分主要由钢箱梁及索塔钢锚箱构造等部分组成,总重约6500余吨。
跨穗盐路大桥为独塔双索面钢箱梁斜拉桥。
2、结构简介
2.1、块体划分
根据钢箱梁特点,结合国内钢材供货现状及汽车运输界限,将每一节标准梁段划分为9个块体,其中共包括顶板单元11块,底板单元9块,腹板单元9块,每一道横隔板单元16块,钢锚箱2个,风嘴2个。
2.2、钢箱梁
钢箱梁分A~M共计13种类型26个梁段,钢混结合段共计4段,合龙段共计2段。
梁段长度为12m左右,单梁段重约200t。
主梁为单箱八室扁平流线形全焊钢箱梁,在腹板外侧设有一对风嘴块,顶板、底板、斜底板均为正交异性板结构。
纵向U形肋、T形肋采用焊接连接。
全桥钢箱梁部分由不同角度的32对斜拉索采用锚固方式与钢箱梁腹板上的钢箱锚连结。
主梁横隔板采用板式结构,分为普通横隔板、支座处横隔板、拉索处横隔板三种形式,标准间距3.0m。
2.3、索塔钢锚箱
索塔锚固区采用钢锚箱,总高度29.02m。
曲线外侧钢锚箱分为A1~A7共计7段,曲线内侧钢锚箱分为A1~A7共计7段,全塔共计14段。
锚箱高度为3.2~5.2m,单段最大重量约为45t。
钢锚箱为箱形结构,组成钢锚箱的主要构件有:
侧板、端板、传力板、锚垫板、横隔板、加劲板、钢导管等构件组成。
其中侧板主要承担斜拉索水平拉力,板厚40mm,为增加钢锚箱钢板的竖向稳定性,侧板外侧焊有竖向加劲肋;端板与混凝土塔壁相连,板厚40mm,宽1140mm,表面焊有剪力钉;索力通过传力板传递至侧板上,高度随斜拉索角度不同而变化,传力板上焊有加劲肋;两侧板之间设置横隔板,为厚度10mm的带肋钢板,上面开有人孔,在斜拉索张拉时作为施工平台使用。
2、设计标准及工艺要求
2.1线路条件
2.1.1平、立面:
四线,本桥平面位于圆曲线和缓和曲线上,贵广左线圆曲线半径R=1150.0m,贵广铁路为双线;平坡,轨面标高:
25.102m。
2.1.2线间距:
桥上为双线铁路,线间距4.8m。
2.1.3行车速度:
贵广、南广铁路均为200Km/h客运专线。
2.2建筑高度与限界
2.2.1建筑高度;标准段梁高为3.684m,桥塔以下横梁处横梁高度5.0m。
2.2.2建筑限界:
铁路上跨高速公路净空要求为5.5m,本桥在斜交跨越西环高速公路高架桥的范围内均满足净空要求,并满足高速公路按1.25m进行扩宽为非标双向4车道要求。
2.3材料
2.3.1钢材采用:
用于钢箱主梁、钢混结合梁、钢锚箱的钢材均采用Q370qD级钢,对于厚度≥40mm的钢板采用Q370qE级钢设计,用于钢栏杆、风嘴、检修通道爬梯等的钢材均采用HPB235q级钢,厚度较大的钢混结合段端承压板、桥塔钢锚箱、锚下承压板、传力板必须为厚度方向性能板,Z向等级为Z25,在出厂前须经超声波检查合格;圆柱头焊钉应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)的相关规定。
2.3.2钢梁涂装与保护:
设计中采用水性无机富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系,设计防腐周期20年以上,。
2.4焊接工艺
2.5.1焊接选用的焊接材料,、结构中各种接头型式的焊接工艺应根据焊接工艺评定试验结果选用,钢板焊接接头的屈服强度不低于基材标准值,且不高于基材标准值100MPa;延伸率不低于基材标准值,Q370qD的焊接接头-20℃的低温冲击功不低于47J,Q420qE的焊接接头-40℃的低温冲击功不低于47J。
3、钢梁制造监理依据和标准
3.1监理依据
3.1.1中华人民共和国合同法;
3.1.2建设工程质量管理条例(国务院令第279号);
3.1.3铁路建设工程监理规范TB10402-2007;
3.1.4建设工程委托监理合同:
3.1.5建设工程施工合同:
3.1.6建设单位各项目工程文件,通知和会议纪要;
3.1.7经批准的各项目工程设计文件和施工组织设计;
3.1.8建设单位下达的年度、季度施工计划。
3.2标准、规范
标准号
名称
JB/T3223-1996
焊接材料质量管理规程
JB/T6061-2007
无损检测焊缝磁粉检测
TB/T1527-2004
铁路钢桥保护涂装
TB10002.2-2005
铁路桥梁钢结构设计规范
TB10212-2009
铁路钢桥制造规范
GB/T1031-2009
产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T10433-2002
电弧螺柱焊用圆柱头焊钉
GB/T11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T1228-2006
钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T1229-2006
钢结构用高强度大六角头螺母
GB/T1230-2006
钢结构用高强度垫圈
GB/T1231-2006
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件
GB/T12470-2003
埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T12778-2008
金属夏比冲击断口测定方法
GB/T14957-1994
熔化焊用钢丝
GB/T14977-2008
热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T222-2006
钢的成品化学成分允许偏差
GB/T228-2002
金属材料室温拉伸试验方法
GB/T229-2007
金属材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T232-1999
金属材料弯曲试验方法
GB/T247-2006
钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T2649-1989
焊接接头机械性能试验取样方法
GB/T2650-2008
焊接接头冲击试验方法
GB/T2651-2008
焊接接头拉伸试验方法
GB/T2652-2008
焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T2653-2008
焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T2654-2008
焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB/T3323-2005
金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T5118-1995
低合金钢焊条
GB/T5210-2006
色漆和清漆拉开法附着力试验
GB/T5313-1985
厚度方向性能钢板
GB/T714-2008
桥梁用结构钢
GB/T8110-2008
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8162-2008
结构用无缝钢管
GB/T8923-1988
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9286-1998
色漆和清漆漆膜的划格试验
4、钢梁制造监理重点与要点
4.1监理重点
4.1.1、块体划分
根据产品结构特点、制造方案及桥位安装需要,将钢箱梁、钢锚箱分成若干个块体结构进行制造、运输,块体结构即为块体单元
4.1.2、钢箱梁制作工艺流程
为控制箱体结构焊接变形,保证产品整体质量,加快制造进度,钢箱梁制造采用“板块→板单元→块体→钢箱梁预拼装→桥位焊接”方式生产。
钢箱梁制造所有工作均在汕头基地进行,包括板块下料、板单元组装、块体组装、钢箱梁预拼装及块体打砂涂装。
钢箱梁每次预拼装结束后,保留一段钢箱梁作为复位梁段,参加下次匹配预拼装。
其余钢箱梁的块体通过平车运至涂装厂房内进行除锈、涂装。
涂装结束后,按架设顺序运至存梁区存放。
桥位施工包括吊装单元的组焊、对接缝错边调整、环缝焊接及检查、嵌补段焊接与检查,最终涂装,桥面附属设施安装等。
4.1.3、关键工艺项点及措施
钢箱梁制作的关键技术:
1)、几何尺寸精度的控制;2)、焊接质量的控制;3)、钢箱梁涂装质量的控制。
针对各部位的结构特点、受力状态和钢箱梁组装、安装装配要求,拟对以下几项关键工艺项点,在施工过程中进行重点控制:
4.1.4、锚箱单元制作精度和焊缝质量控制
锚箱单元是主要受力构件。
在焊接锚箱与传力板的焊缝时严格控制线能量,选择多道小线能量的焊接工艺,并采取自约束和它约束相结合的方法控制焊接变形。
4.1.5、单元的几何尺寸精度控制
单元是钢箱梁的基本构件。
首先采用滚板机对钢板滚平以消除内应力;其次为了提高U形肋的制作质量,严格控制U形肋的外形尺寸,利用反变形胎架设置反变形量,并采用线能量较小的CO2气体保护焊工艺,以控制焊接变形。
4.3.3、钢梁涂装质量是确保钢梁使用寿命的关键工序,应严格执行钢梁涂装工艺细则,每道涂层应严格检测,符合标准后,方可进入下道工序施工。
4.2监理要点
钢箱梁总体预拼装
4.2.1预拼装的目的
为验证工艺方案的合理性,图纸及工艺文件的正确性,工艺装备及设备精度的可靠性,确保桥位安装顺利进行,对钢箱梁单元块在厂内进行总体预拼装。
4.2.2预拼装的基本要求
⑴根据设计图的要求对钢箱梁进行总体预拼装。
预拼装前应绘制各部分预拼装图,编写详细的预拼装工艺,并报请监理工程师批准。
⑵提交预拼装的单元块及零部件应是经验收合格的产品,且将构件飞刺、电焊熔渣及飞溅清除干净。
⑶预拼装应具备足够面积的拼装场地和配套的起吊设备,拼装场地应平整、坚实,在预拼装过程中不应发生支点下沉。
⑷预拼装前,应认真做好各项准备工作。
仔细检查预拼胎架是否完好,所用基准线是否正确,安全设施是否可靠,所用工具、仪器是否处于良好状态。
⑸钢箱梁预拼装应在专用的预拼装胎架上进行,各单元块应处于自由状态。
⑹钢箱梁段全部就位后,进行长度、拱度、旁弯等项点调整,同时对对接间隙、接口错边等工艺项点进行检测,超差时需进行修整。
每次预拼装长度应减小同符号积累。
⑺钢箱梁预拼装检测合格后,组装临时匹配件,并按规定打号。
同时进行U肋及板条肋嵌补段的量配,并按图打号。
⑻预拼装应有详细记录,经鉴定合格后方可解体。
预拼装文件报监理工程师签认,并提交给安装现场。
⑼钢箱梁预拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表4.2.2的规定。
钢箱梁节段及预拼装验收条件表4.2.2
项目
允许偏差(mm)
条件
检测工具及方法
宽度B
±6.0
钢卷尺
长度L
±2.0
钢卷尺
高度H
±4
钢卷尺
锚箱至横基线距离a3、a4
`±2.0
±3.0
钢卷尺
锚箱至纵基线距离a1、a2
钢卷尺
斜拉索锚箱间距
5.0mm
相邻节段同一侧锚箱
钢卷尺
10.0mm
预拼装箱梁同一侧最外两锚箱的间距
钢卷尺
预拼装
长度
±6.0
最外侧两节段横基线间距
L(m)—预拼装长度
钢盘尺、弹簧称。
当预拼装长度误差超限时要在下次预拼装中进行调整。
±2.0
相邻梁段横基线间距
曲线度
偏差
≤5.0
预拼装时各梁段横基线位置处理论偏移值与实际值的差值
钢板尺、经纬仪、钢卷尺
环缝对
接错边
≤2.0
安装匹配件后环缝板面错边量
钢板尺
预拱度
+(3+0.15L且≯12)
L(m)—预拼装长度
水准仪、钢板尺
-(3+0.05L且≯6)
环缝对
接间隙
按焊接工艺评定
安装匹配件后环缝对接间隙
钢板尺
注:
表中单元块预拼装允许公差是指除工艺量外的公差。
钢锚箱节段试拼装
4.3.1试拼装的目的
为验证工艺方案的合理性,图纸及工艺文件的正确性,工艺装备及设备精度的可靠性,确保桥位安装顺利进行,对钢锚箱节段进行水平试拼装。
4.3.2试拼装的基本要求
钢锚箱试拼装时在专用支撑平台上依次吊装2~4个节段,进行试拼装。
试拼装检测合格后预留一个节段参与下一次试拼装。
具体工作内容如下:
⑴接口的匹配精度,包括接口平面度的对位。
⑵长度及线形,包括横桥向合顺桥向的长度及线形。
⑶划桥位安装用的接口对位线。
⑷安装桥位安装用临时连接件。
⑸测量线形偏差值和趋势,为后续节段加工提供依据。
⑹钢锚箱节段试拼装检测合格后,按图纸工艺要求规定打号。
⑺试拼装应有详细记录,经鉴定合格后方可解体。
试拼装文件报监理工程师签认,并提交给安装现场。
⑻钢锚箱试拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表4.3.2的规定。
钢锚箱节段试拼装检验及验收条件表4.3.2
项目
允许偏差(mm)
条件
检测工具及方法
试拼装长度
±5.0
两端头钢锚箱节段横基线间距
钢卷尺、弹簧称。
当试拼装分段累计总误差超限时要在下次试拼装中进行调整。
±2.0
相邻钢锚箱节段横基线间距
试拼装
垂直度
H/4000
测量钢锚箱轴线
H(㎜)为试拼装长度
钢板尺、经纬仪
接口错边量
≤2.0
个别角点≯3.0
钢板尺
试拼装整体扭曲度
≤4.0
两端板垂直度差
经纬仪、钢板尺
箱口对角线差
±3.0
钢盘尺
斜拉索锚箱间距
5.0
同一侧最外两锚箱间距
钢盘尺
注:
表中节段试拼装允许公差是指除工艺量外的公差。
防腐涂装
4.4.1涂装体系
该桥采用重防腐涂装体系,执行铁路钢桥保护涂装(TB/T1527-2004)第七套涂装体系,并根据本桥特点作相应的补充和调整。
涂装体系见表4.4.1(以设计图为准)。
穗盐大桥钢箱梁防腐涂装体系表4.4.1
部位
涂装材料
道数
厚度(μm)
钢箱梁、钢锚箱及风嘴外表面(除桥面)
喷砂除锈Sa2.5、Rz40~80μm
水性无机硅酸富锌底漆
2
2X30
环氧磷酸锌封闭底漆
1
25
环氧云铁中间漆
2
2×40
氟碳面漆
2
2×35
钢箱梁、钢锚箱及风嘴内表面(钢箱梁内配除湿设备,湿度<50%)
喷砂除锈Sa2.5、Rz40~80μm
水性无机硅酸富锌底漆
2
2X30
环氧磷酸锌封闭底漆
1
25
桥面
喷砂除锈Sa2.5、Rz40~60μm
环氧富锌底漆
1
75
剪力钉部位(与混凝土接触部位)(设计未提)
喷砂除锈Sa2.5、Rz40~60μm
无机硅酸锌车间底漆
1
120±40
4.4.2涂装材料
(1)涂装材料应满足《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》(TB/T2772)和《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》(TB/T2773)的要求。
水性无机硅酸富锌底漆应满足TB/T1527-2004附录C的要求。
氟碳面漆应满足TB/T1527-2004附录D的要求。
(2)油漆商应提供近期氟碳面漆耐人工加速老化性能的检验报告。
(3)涂料入厂后先进行复验,合格后方可使用。
复验项目见附录A。
4.4.3涂装前钢板预处理
⑴涂装前应对构件自由边进行倒角,倒角最小半径为R2。
⑵用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。
4.4.4涂装
⑴涂装环境要求:
涂装环境温度在5℃~38℃之间,相对湿度85%以下(当与油漆说明书不符时,应执行油漆相应产品施工说明书)。
构件表面结露不得涂装,金属表面温度高于露点3℃以上方可施工,涂装后4小时内应保护免受雨淋。
⑵涂装施工前,制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验,涂装工艺试验报监理工程师确认,工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。
⑶涂装材料、工艺要求应遵守下列规定:
a)应按图纸规定涂层配套进行喷涂,涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。
涂装的油漆应按批次送国家检验机构进行抽样检验。
施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。
b)涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置,制造厂应对批量油漆的主要性能指标进行检验。
c)对双组份涂料要明确混合比例,并搅拌均匀、熟化后使用。
混合后如超过使用期,则不得使用。
d)涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度,用规定的稀释剂。
如变动稀释剂的品种和用量,必须经监理工程师的批准,否则不得使用。
e)应留出工地焊缝处不涂油漆,以免影响焊接质量。
f)构件在运输和安装过程中,对损坏的油漆应进行补涂。
对大面积损伤的,必须重新打砂按层修补;局部小面积损伤者用手工打磨,进行修补。
4.4.5涂装质量要求与检测
⑴漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹,无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷,面漆颜色与比色卡一致。
⑵涂膜厚度按图纸规定,采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T6463—1986)的磁性测厚仪进行测量。
⑶漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286-1998)进行划格评级,要求不大于1级。
⑷外表面涂层厚度执行双90%规则,内表面涂层厚度执行双85%规则。
⑸涂装质量检验符合表4.4.5
各工序质量检验要求表表4.4.5
工序
检测项目
检测手段
检验要求
检测数量
标准
除油
油污、
杂质
目测
清除可见油污、杂质
全面
GB/T13312-97
喷砂
清洁度
图谱对照
Sa2.5级要求
全面
GB8923-88
粗糙度
表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪
RZ=40~60μm
全面
GB/T13288-91
GB6060-85GB6062-2002
涂层
漆膜厚度
用磁性测厚仪
达到规定漆膜厚度
10m2为一测量单元,每个测量单元至少选取三处基准表面,每个基准表面按5点法进行测量
TB/T1527-2004GB4956-85
结合力
划格法
≤1级
每交验批成品构件抽测一处
GB9286-88
外观
目测
漆膜颜色与色卡一致,漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷
在每种涂层指干后全面检查
TB/T722-2008
注:
漆膜厚度测量值外面表(内表面)必须满足90-10(85-15)规则,即所测量值中必须90%(85%)以上的测值达到规定的厚度要求,另10%(15%)厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。
5、钢梁制造主要监理程序
5.1施工组织设计(施工方案)审批程序图
施工单位编写施组报审(TA1表)
监理工程师重点审查以下内容:
1.施工工艺流程是否符合设计标准;
2.施工现场布置是否合理;
3.施工人力、机械安排是否符合并满足工程需要;
4.工程质量保证体系与措施;
5.工程进度安排是否符合建设工期目标。
合格不合格修改再报审
不合格
总监签署意见
报建设单位
施工单位按审定意见组织施工
5.2开工报告签认程序图
各项开工准备工作完成时,施工单位填报工程开工申请表(TA2表
监理工程师核查以下承包人准备情况:
1.政府主管部门已签发“开工许可证”;
2.施工组织设计已经总监理工程师审定;
3.施工单位技术管理人员到位,质保体系建立并能正常运转,施工设备按需要进场,主要材料供应落实,并按要求做好各种复检试验;
4.第一次监理会议已召开,各方派驻现场人员及授权情况已明确;
5.设计交底会议及图纸会审会议已举行。
在报审表上签署意见,总监理工程师下达开工命令
5.3质量控制程序图
竣工验收
5.4原材料、构配件及设备质量监理控制程序
进厂原材料
厂(场)质保书
施工单位自检
不
施工单位提交材料报验单(TA6表)
合
格
驻厂监理见证取样送检
检测单位
必要时随机检验
监理工程师审批
材料进入施工现场使用
施工单位按规定批次自检(驻厂监理见证取样送检)填写报验单
专业监理工程师发现有疑问
监理工程师审批
不合格
通知禁止使用并限期运出现场
施工单位可以使用于指定部位
5.5隐蔽工程(工序、工艺)检查程序
经施工单位检查合格并有质检人员签字的隐蔽记录
报验
监理工程师发现不符要求时退回施工单位整改
驻厂监理工程师审查隐蔽记录并进行现场随机抽查核验,关键工序进行旁站监理或见证
不合格
合格
监理工程师再次检验
审查合格,监理工程师在隐蔽记录上签字认可
合格
合格
施工单位可进行下道工序施工
5.6质量缺陷监理控制程序
发现施工中存在质量缺陷
驻厂监理工程师核核验缺陷下达通知(TB1表)
施工单位提出整改措施
监理工程师检查验收
施工单位整改回复(TA12)
专业监理工程师审核
设计单位审核
需加固补强缺陷只需修补缺陷
不合格
签认验收,进入下一道工序
5.7检验批、分项与分部工程质量验收监理程序
检验批项目完成后,施工单位自检合格报验(TA8)
返修或
加固处理
监理工程师组织承包单位专职质检员验收,
检查全部主控项目,
抽检一般项目
返工重做
经返修或加固处理后仍不能满足安全或使用功能要求
分项工程完工后,监理工程师组织承包单位分项技术负责人验收
分部工程完工后,监理工程师组织承包单位项目负责人等进行验收
进入单位工程质量验收
5.8工程质量事故监理控制程序
监理人员发现施工重大质量隐患,可能或已经造成质量事故,总监及时下达暂停工令整改(TB3表)
总监及时向建设和本监理单位提交有关质量事
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