施工方案Am.docx

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施工方案Am

庆华腾格里20万吨/年己内酰胺工程

环已酮装置2000Am工程

施工方案

陕西华建工程有限公司

一、工程概况

本工程为三层框架结构,横向1跨纵向5跨，平面尺寸为40m*9m,建筑面积为1154m2,建筑高度21m；首层8m,二层7m，三层6m，为无维护的敞开式框架结构，基础采用柱下钢筋混凝土独立基础，本工程抗震设防烈度为7度，结构安全等级为二级，设计使用年限50年。

二、分项工程概述

本工程分项工程为：

土方开挖土方回填工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、塔基础螺栓安装、SJ-2剪力墙工程、预埋件制作及安装工程、钢结构工程。

三、分项工程施工方法

1、土方开挖及回填

1.1土方开挖

土方开挖采用机械大开挖，反铲350型挖掘机、50型装载机配合开挖、自卸汽车转运。

根据施工图纸中轴线尺寸及放坡系数，结合现场地质情况制定了以下开挖方案。

开挖前根据施工图纸将定位桩定好，用混凝土做护墩以防松动，然后将白灰线按独立基础外边线定位撒好，由监理、建设单位、我方施测自然地坪标高，并做好记录，然后开挖。

因图纸设计本工程设计标高为-3.5米，SJ-2设计基地标高为-4.9米，基本属于深基坑开挖，又因开挖区域有1.5米之多的粉砂层，下部为2米深的白疆土较硬，白疆土开挖难度大，所以放开挖线时将独立基础、及设备基础外边线外放两米进行开挖，因有1.5米为粉砂，直接用挖机开完效率低，故先将上部粉砂用装载机开挖推至距坑边3米处，或用自卸汽车运至2KM之外堆土场，1.5米以下至设计标高处均用挖机开挖。

开挖时有现场技术员跟班测量开挖深度，以防超挖，因本工程土质较硬，不存在基坑坍塌事故发生，故无需做基坑支护，但要防止粉砂流入坑内需将设计开挖边线以外2米处的砂用铲车推走，以便施工。

局部深基坑SJ-2基础开挖，待独立基础开挖至设计标高-3.5米后，再开挖此基础，该基础面积为12米*9米，需二次转运才能把土方全部运完。

机械开挖至设计标高以上0.1米处时，停止开挖，其余部分用人工开挖且平整至设计标高，此目的是为了防止机械超挖造成地基土挠动。

1.2土方回填

本工程回填土材料为原土回填，机械填土，分层压实、局部采用水渗办法加人工夯实。

2、钢筋工程

2.1、钢筋工程概况

本工程基础及主体所采用的钢筋为Ⅰ级、Ⅲ级。

其中，使用了大量的Ⅲ级钢筋，框架柱、梁最大的钢筋直径有32。

总钢筋用量约180吨。

钢筋连接采用直螺纹机械连接

2．2、施工条件

加工场地布置在现场的北侧，现场布置了调直机一台、切断机两台、弯曲机三台，但是各种机械设备摆放位置明了、能达到互不干涉。

Ⅰ级和Ⅲ级钢筋摆放位置明确，不存在混放乱放现象。

施工工艺的选定

本工程的钢筋种类较多，有Ⅰ级和Ⅲ级钢筋，其直径也较大，最大的有32。

为了节约钢筋，提高钢筋加工的质量，确保工程质量，积极响应国家关于推广新技术、新工艺应用的要求。

因此，梁柱钢筋连接采用直螺纹机械连接，严格按照钢筋机械连接质量要求及技术规程执行，钢筋直径≤14mm的，采用绑扎连接。

2.3、施工准备

1）测量准备

根据平面控制网，在基础砼垫层上弹出轴线和基础梁、承台、电梯井底板、水池底板、墙、柱的位置线。

基础的钢筋完成后，工地测量人员必须组织测放墙、柱的插筋位置线。

基础砼浇注完成后，支设竖向模板前，在基础上放出该平面控制线。

待竖向钢筋完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制线。

2）机具准备

现场有调制切断机一台，全数控操作尺寸精确无误，齿轮切断机一台，能达到每天施工要求，弯曲机三台，制作箍筋的两台，制作梁柱主筋的一台现，直螺纹套丝机一台，性能良好，能满足每天加工要求。

2.4、材料要求

钢筋应有出厂合格证及试验报告，品种和性能应符合有关标准和规范要求。

钢筋无锈蚀、油污等污染，端部平直，不得有凹凸弯曲歪扭现象。

3、施工要求

3.1、承台、基础梁钢筋绑扎

承台、基础梁的钢筋，以及柱基的插筋一次绑扎完。

按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，排放时要注意下层、上层钢筋方向的摆设。

基础四周两根钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花形绑牢；双向主筋的钢筋网，则需全部钢筋交叉点扎牢。

绑扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成“八”字形（或左右扣绑扎），以免网片歪斜变形。

100

承台、底板的钢筋多为双向弯曲，钢筋网的长向钢筋应放在短向的

下面。

应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚或砼撑脚，以保证上下层钢筋

间距和位置正确。

如右图示。

100

浇筑柱基与基础连接用的插筋下端，用90°弯钩与基础钢筋进行绑扎，承台马筋

箍筋比柱箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。

插筋位置用钢筋架成井字形固定，以免造成柱子轴线偏移。

钢筋绑扎完成后，垫好相应保护层厚度的高标号水泥砂浆垫块，以严格控制好钢筋的保护层厚度及钢筋相对位置。

钢筋绑扎完后，根据程序组织验收隐蔽工作，并做好记录。

3.2、柱子钢筋绑扎

绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接钢筋上，再立起柱子钢筋在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。

柱子钢筋的搭接长度必须符合设计和规范要求。

在立好的柱子主筋上用粉笔标出间距，然后将套好的箍筋向上移动，由上往下宜用缠扣绑扎。

柱子箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与非转角部分的相交点成梅花形或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋的交叉点可成梅花或交错扎牢，以防骨架歪斜。

箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角的交接点上。

抗震箍筋应按要求进行加密。

下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍或将其收进一个柱筋直径以利上层柱钢筋的搭接。

柱内的拉筋应钩住箍筋。

柱筋控制保护层可用水泥砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距一般为1000㎜，以确保主筋保护层厚度的正确。

3．3、梁钢筋绑扎

单跨的小截面梁可在地面绑扎后再搬运到楼面。

连续梁或大截面梁的钢筋一般在楼层上在模内绑扎。

将主梁需穿次梁的部位稍抬高在次梁梁口搁两根横杆将次梁的长钢筋铺在横杆上，按箍筋间距划线套箍筋并按线摆开抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内再按架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序与箍筋绑扎将主骨架稍抬起，抽出横杆使梁骨架落入模内。

梁内的箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁内应交错绑扎。

弯起钢筋与负弯起钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。

若采用绑扎接头时，其搭接长度就符合设计和规范要求。

纵向受力钢筋为双排时，两排钢筋之间应垫以直径25㎜的短钢筋；

主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇到有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支承在垫梁或边梁受力主筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的主筋之上。

主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁的钢筋应放在主梁的钢筋之上。

3.4、楼板的钢筋绑扎

绑扎钢筋前应修整模板，将模板上的垃圾、杂物清理干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。

按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔同时配合安装并固定。

钢筋搭接长度、位置和数量必须符合设计和规范要求。

板与主梁、次梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

板筋绑扎一般顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点应全部绑扎）。

对板的负弯矩钢筋，每个扣均应绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。

特别是对雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋的位置，防止变形。

楼板钢筋的弯起点，应符合设计和规范规定。

3.5、钢筋接头

桩、梁的接头采用机械连接或焊接。

其接头应错开连接，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。

桩的纵钢筋连接方式见下页图。

4、施工注意事项

钢筋绑扎应先熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌。

框架结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。

框架梁节点的钢筋穿插密集，应注意梁顶面主筋的净间距，要留有30㎜，以利浇筑砼的需要。

框架柱内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或柱筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，使砼中的骨料挤压柱筋；或振动棒振动柱钢筋；或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱子钢筋被挤压，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。

施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。

钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。

柱、梁的钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑扎竖向受力钢筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣时避免绑成同一方向的顺扣。

梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的长度，绑扎时要注意保证弯起钢筋位置正确；在绑扣前，应先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸、位置正确无误，然后再进行绑扎。

板钢筋绑扎好后，应禁止上人行走；砼浇筑前应整修合格后再浇筑砼，以免将板的弯起筋、负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

5、成品保护

加工成型的钢筋或骨架运至现场，应按部位、钢筋编号分别堆放整齐，保持钢筋表面清洁。

贮存期不能过久，以免钢筋锈蚀。

在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。

在钢筋绑扎过程中和钢筋绑扎后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构的安全。

绑扎钢筋时，防止碰动预埋件及洞口模板。

安装电线管、暖卫管线或其它管线埋设时，应避免任意切断和碰动钢筋。

6、质量保证措施：

6.1、进场钢筋质量标准及验收

1）、原材方面

a、进场热钆光圆钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）

《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499-98）的规定。

每次进场钢筋必须具有原材料质量证明书，其质量必须符合有关标准的规定。

b、原材料复试符合有关规定要求。

c、进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。

d、钢筋力学性能

钢筋经现场取样复试其力学性能必须符合规范要求。

6.2、配料加工方面

a、配料时在满足设计及相关规范的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。

配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

b、成型钢筋的形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。

末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。

弯曲处不得有裂纹和加弯现象。

c、钢筋加工的允许偏差

钢筋加工的允许偏差见下表：

钢筋加工允许偏差

项目

允许偏差

受力钢筋顺长度方向的净尺寸

±10mm

弯起钢筋的弯折位置

±20mm

弯起点的高度

±5mm

箍筋内净尺寸

±5mm

6.3、现场钢筋绑扎安装质量要求

a、钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求。

b、主控项目和一般项目

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长、接头位置必须符合设计及施工验收规范规定。

c、钢筋安装允许偏差项目

钢筋安装允许偏差表

项次

项目

允许偏差（mm）

1

绑扎钢筋网的长度

±10

2

绑扎钢筋网网眼尺寸

±20

3

绑扎钢筋骨架宽度、高度

±5

4

绑扎钢筋骨架的长度

±10

5

受力钢筋间距

±10

6

受力钢筋排距

±5

7

钢筋弯起点位置

20

8

绑扎钢筋、横向钢筋间距

±20

9

焊接预埋件

中心线位置

5

水平高差

+3，0

10

受力钢筋保护层

基础

±10

梁、柱

+5

墙、板、壳

±3

6.4、质量管理措施

1）、钢筋堆放

项目部根据实际进度计划提出钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

由于本工程采用Ⅱ级、Ⅲ级钢筋有同规格的，容易混乱，所以必须加强钢筋的标识管理和分开堆放。

钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放、施工现场钢筋堆放都必须按不同规格、级别分类堆放并标识，必要时施工现场设专人分类、发料。

2）、底板钢筋支撑

水池底板以及承台的马凳：

用直径16弯曲而成，每1.0m一榀。

3）、柱定位筋

柱子定位筋用10～12钢筋，设三道，第一道设置在下层砼柱顶以上150mm处，第二道设在柱子高度的中部，第三道设置在距离柱顶150㎜处。

绑扎后，定位筋不取出。

4）、墙体定位筋

墙体定位筋用10钢筋制作，每间隔1000㎜设一榀，距底部和顶部的150㎜处应设置一道。

5）、钢筋保护层

钢筋保护层厚度按设计图纸要求施工。

a、板的砼保护层按每0.8m梅花形摆放。

b、柱的砼保护层卡在四角竖筋外皮上，每间隔0.8m设置一道。

c、梁的砼保护层应在下部主筋每间隔1.5m设置一道。

3、技术措施

a、焊工操作者，必须经过培训，考试合格取得证书者，持证上岗。

b、对原料的材质的质量检验控制，原材必须有出厂合格证和试验报告合格。

6.5、主要安全防护措施

1、使用的焊机设备的外壳要接地保护，露天放置应有防雨设施。

2、电缆必须是完整，绝缘良好，焊药必须干燥。

3、在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或绝缘橡胶垫块。

4、焊工作业时，应穿戴焊工劳保用品，劳保用品应干燥。

5、不得在雨天施焊，细雨时必须要有可靠的防雨措施。

6、在高温天气施工时，做好相应的防护工作。

3、模板工程

3.1、主要工序流程

熟悉图纸→模板设计→模板加工制作→模板安装准备（弹线、找平等）→钢筋安装、水电予埋隐蔽验收→模板安装。

方案原则及质量要求：

针对本工程的特点，一切方案必须满足清水砼效果为前提。

在保证质量及进度要求的情况下，尽量使投入的设施料在本工程中能多次周转，充分利用有限资源达到施工要求。

本工程基础承台梁、柱采用组合钢模板。

楼梯采用定型钢模板；梁、板采用15mm高强覆膜竹胶板，扣件钢管早拆支撑体系。

内控质量要求：

标高允许偏差±5mm截面尺寸±2mm

垂直度±3mm表面垂直度±2mm

相邻板高低偏差±2mm

3.2、施工总体安排

1、管理部署：

主体施工阶段，项目经理及项目工程师应以模板工程为侧重点，围绕清水模板的施工制定相应的施工，制定相应的管理办法及规章制度，组建模板工程QC小组，确保模板分项质量目标的实现。

现场设木工工长一名，质量员一名，对模板工程进度、质量全面负责，并在施工过程中跟踪监控。

2、技术培训：

定期组织项目部管理人员及施工队进行图纸、施工组织设计、规范及方案的学习。

3、材料管理

由材料员负责严把材料关，并配足一层的设施料，不合格材料不得进场，特别是模板的平整度、刚度，钢模必须是全新品，坚决杜绝随意裁锯竹胶板、多层板、木料，对浪费、破坏模板的作业队予以重罚。

扣件、钢管、卡具等应集中整齐堆放。

相应的管理及制度应严格执行。

4、准备工作：

A认真编制配板图；

B办理好隐验手续；

C安装配合完毕，钢筋到位，保护层垫块安放好；

D作业面清理干净，模板检修平整、清洁并涂刷脱模剂，脱模剂。

3.3、施工方法

1、梁板支模

A梁模板采用15mm高强覆膜竹胶板，规格2240×1220×12，配以50×80方木，现场组合拼装，并用钢管进行加固。

根据以往施工经验，可以保证清水砼效果。

B施工中遵循梁侧模包底模，平台板底模压梁侧模的原则，保证阴阳角方正、顺直，所有竹胶板的接缝处统一加海绵条，并粘贴胶带纸一道，以防漏浆。

C梁底平放在架子上，架子要求每隔800设一道立杆且弹线进行控制，上下层支撑应相互对应，立杆底部必须加垫板，梁底模水平杆必须拉线控制标高，以保证方木受力均匀。

D梁模采用标准模块化加工，安排专人制作好，加工精度严格控制，加工好的半成品按尺寸类别集中堆放并悬挂标识，以便查找；组装时后背方木间距200～250布置，侧模每隔500加固一道，加固的支撑要紧贴方木并拉通线控制梁的顺直。

粱柱接点处模板采用竹胶合板制作，每个角处模板配置成整块，使用穿墙螺栓并下夹砼柱500mm，保证砼柱顺直和不错台。

E平台底模下设50×80方木，间距300进行布设，作为纵向的小搁栅，对于跨度大于4米的梁底模应起拱跨长的1‰-3‰。

F构件接头处为施工难点，应作为重点部位处理，梁与梁的接头处加方木衬档。

梁柱接头处用竹胶板、方木特制定型模板，加固应保证接头处的尺寸、刚度。

3.4、模板拆除及成品保护

1、模板拆除时砼强度必须符合规范要求，且经技术负责人同意。

2、严禁硬砸猛撬模板，以免损坏模板及砼表面棱角，拆下的模板应及时清理，刷脱模剂。

如有变形模板，派专人修理，要整齐堆放。

4、混凝土工程

4.1、工程概况：

本工程混凝土用量约为400m3.

4.2、砼的供应：

主体工程砼采用物建砼业有限公司的预拌商品砼。

预拌砼质量按国标GB14902-94《预拌混凝土》，有关规定执行，确保了砼的质量达到设计要求及有关规范的规定。

砼的浇筑供应标号按图纸设计标号进行供应。

本工程商品砼C30用量约为280m3，C40约为120m3。

4.3、砼的浇筑前的准备：

1.为了加快工程施工进度，使得砼工序尽快地插入，计划将竖向构件的柱、墙的砼安排先浇筑，后浇筑梁板，这样竖向构件的砼浇筑不占用有效施工时间。

水平构件的梁板砼采用泵送，在进行水平构件砼浇筑时，竖向构件的砼已经浇筑完成，所以每次水平构件梁板砼工程量会大大地减少，提前完成浇筑工作。

2.每次砼浇筑前按砼的购销合同于24小时前，填写《生产联系单》送达砼供应公司，使砼的供应准时到达工地，确保砼浇注时间的准确，保证工程进度。

3.砼浇筑部位的前道工序已全部施工完毕，并办理好了隐蔽工程验收手续。

模板已清理干净，并淋水湿润。

4.每次砼浇筑前及时填报砼浇注申请令报监理验收签字，在得到砼浇筑许可开始浇注砼。

5.机具准备：

（1）振动器采用插入式和平板式两种，其中墙、柱、梁采用插入式振动器。

（2）塔吊用料斗1个规格为0.75m3。

6.作业条件：

（1）泵车空载运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常否才能泵送砼。

（2）润滑管道的水泥砂浆以准备好。

（3）隐蔽工程验收手续，浇筑令已经办理好。

4.4、操作工艺：

柱墙砼浇筑：

1.柱墙砼浇筑采取按中、边、角的顺序依次施工，有利于整体结构的稳定，并可防止砼的浇注过程中的侧压力而引起梁柱的倾斜和偏移。

2.柱墙砼分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在1500左右，砼的下料点应分散布置，循环推进，连续进行，用振动棒振实，浇筑过程中派有经验泥水工观察是否有漏振捣，随时敲打模板，有异常现象及时与上部振捣人员联系，并报告施工人员及时采取措施进行处理。

3.柱浇筑时时应先把振动棒插到底且振动，再向柱内下料，然后边振边拔振动器连续浇筑完毕。

4.浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧砼高度大体一致，振捣时振动棒应距洞边300以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口移位变形。

大洞口下部模板应开口并补充振捣，然后再封口。

5.柱子的施工缝按规范留置在主梁底平。

6.墙体的施工缝按规范留置在主梁底或基础部位。

7.砼浇筑完毕应清理干净施工现场，做到工完料清。

（二）梁板砼浇筑：

1.梁板砼浇筑采用泵送送料的方式进行连续浇筑。

梁板应同时浇筑，浇筑方式应由一端开始用“赶浆法”保持水泥烟梁底包裹石子向前推进。

先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的砼一起浇筑。

2．防止浇筑砼时人员采踏钢筋的措施，在泵管工作范围两侧各铺设一道施工通道，作为施工人员通行及绳牵引软管布料用。

3.梁和板连成整体的大断面梁，允许将其单独浇筑，其施工缝应留在底板以下20~30mm，浇筑时下料与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，仍用“赶浆法”向前推进，每层均应振实后再下料。

振动棒振捣砼的每一振点的延续时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，无气泡浮出为止。

振动棒的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，振动棒与模板的距离不应大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板预埋件、振动棒插入下层砼内深度不小于50mm。

4.浇筑板的砼虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣，也可用插入式振动棒顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺和拉线检查砼厚度，振捣完毕用不短于2m的刮尺或拖板刮平，板面标高控制采用拉线控制，在浇捣板面砼前由测量人员在柱钢筋四角筋上抄出±0.5米的标高，以此控制板面平整度。

5.梁板砼应连续进行，当必须有间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼初凝前将次层砼浇筑完毕。

砼的运输、浇筑及间歇时间不超过规范规定的时间1.5小时。

6.楼板砼收面工作应随砼的干硬速度情况进行，首先在砼振捣密实后用刮尺刮平，用木磨板收面一次，在第一次收面后1-2小时砼初凝前进行第二次收面，因泵送水泥含量大，为了减少收缩裂缝，待砼表面无水渍时，进行第三次研压抹光。

柱、墙钢筋内同的砼面必须与板面砼平齐密实。

（五）砼养护：

1.砼浇筑完毕后，在12小时以内对砼加用薄膜覆盖养护和浇水养护。

2.商品砼内的水泥用量大及砼内掺用缓凝剂，养护时间不少于14天。

3.每日浇水次数保持砼处于足够的润湿状态。

（六）砼成品保护：

1.已浇筑楼板砼在砼强度未达到1.2N/mm2之前不得在其上踩踏、放样等施工行为。

砼浇筑完毕24小时可施工放样，但严禁在板上堆加荷载。

3.楼板最早加荷时间应该核算确定，但不得早于楼（屋面）板砼浇筑完毕后72小时。

当掺缓凝剂或气温低于15℃时，应适当延长。

严禁野蛮施工。

4.不准用重物冲击楼板，避免砼面裂缝的发生。

4.5、质量标准：

1.保证项目：

（1）商品砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检验报告及出厂合格证必须经过检查达到要求。

（2）评定砼强度的试块必须符合《砼强度检验评定标准》（GBJ107）。

2.基本项目：

（1）砼振捣密实，达到《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定，不应出现严重缺陷且不宜有一般缺陷。

（2）现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合附表1的规定。

4.6、主要安全技术措施

（1）正确佩戴安全帽、安全带，严禁酒后上班。

（2）浇注边梁砼时，防止砼从外架抛出砸伤人。

（3）使用手推车推倒砼时，不得过猛或撒把。

（4）楼面上的孔洞应予以遮盖或用安全网围护，防止高空坠落。

（5）浇注单梁柱砼时，应设操作平台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以防踩滑或踩断而高空坠落。

（6）砼泵输出的砼在浇捣面处不准堆积过量，以免引起过载造成支承系统破坏，板面下沉的工程事故发生。

（7）夜间作业，必须有足够的照明且避免照明盲区存在。

（8）使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。

4.7、砼的取样：

1、本工程梁、板、柱、墙等主要现浇构件，每次浇筑砼都要做好砼浇筑记录，并有取样员和监理见证员现场对砼进行抽检，取样与试件留置应符合下列规定：

（1）每拌制100盘且不超过1