一体化泵站施工方案.docx

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一体化泵站施工方案

一体化泵站施工方案

1、施工前准备

（1）施工场地：

首先在施工现场做好场地清理，清除现场障碍物，做好防护工作，清出管道搬运通道及管道焊接场地。

（2）施工作业面：

进行现场勘察，查出影响施工的问题，及时解决，理出施工作业面。

（3）配备足够的安装、调试机具、并对所有进入现场的施工机具进行检查和试运转，并作好记录，保证机械完好率在95%以上。

（4）按照施工进度计划和工程要料计划，对于可以预制的要提前加工，采购材料。

（5）做好现场雨雪天施工准备，做好施工中的防雨、防风工作，落实雨雪天施工技术措施，作好机具的防雨雪和防潮工作。

2、一体化泵站泵坑施工方法

2.1、泵坑开挖

泵井挖掘方式（要考虑斜坡的稳定性，可能的排水方式等）应适于当前的土壤环境。

坑底边缘可做一个小型集水井，随时排水，保证坑底平面无积水。

必须按设计图纸开挖，并制定开挖方案，在开挖时要密切关注基坑的安全。

泵坑底部必须是干爽的，不允许有水，如有，必须采取适当的降水措施。

采取合适的基坑维护方式，避免泵坑坍塌。

坑底要挖平，如果有需要，铺上一层无石卵石层，用夯实机压实，压实程度达到90%的压实试验结果。

泵坑开挖结束后，确认泵站进出水管连接管以及电缆等现场条件具备，才能进行泵站安装。

基坑开挖具体措施如下：

1、基坑土方施工控制措施

（1）坑顶周围严格限制堆土等地面超载，严禁超过设计荷载；为此在施工布置时，基坑边18米范围内均采用20㎝厚C30砼硬化，其中10米范围内为施工平台，重载运渣车均在10米外运输便道上，避免地面超载。

同时设备移动时应尽量在运输便道上，可以适当隔离振动荷载作用。

（2）严格控制土坡坡度，确保土坡稳定。

支撑下部土体采用人工配合小挖机翻土。

在每个限定长度的开挖段中，每一层土体的开挖底面标高以略低于该层支撑中心50㎝为止，严禁超挖。

（3）根据设计地质勘察报告坑内淤泥层在地面下10-13米，厚度约3米；主要影响第3、4层土方开挖。

淤泥层透水性差，降水后土体内含水量仍较大，挖土设备坑内纵向作业通道根据情况进行石渣换填，同时采取沿通道分段后退开挖方式。

（4）每一层土体开挖中，采用水准仪控制坑底标高，并在桩上做好标记。

在基坑底标高以上200～300mm的土方必须采用人工开挖；开挖保护层时，集中劳动力和配套设备，开挖一片，铺设一片垫层，防止人类活动和自然因素造成的扰动。

（5）对局部超挖处要用砂填实，严禁用开挖土方回填。

本层土方开挖必须在最短的时间内完成，并在1天内完成垫层砼的浇注。

（6）当开挖至第三、四、五道支撑时，由于支撑层间距太小而不能使用挖掘设备纵向开挖，在施工过程中此时采用在同层支撑的两相临钢管间横向倒退开挖。

（7）坑底要设集水坑，及时排除坑内积水。

开挖时及时封堵围护结构接缝内出现的水土流失，严防小股流水、流砂冲破围护结构接缝中存在的充填泥土的孔洞而导致大量涌砂和基底失稳。

（8）开挖过程中，定时检查井点降水深度。

（9）人工开挖至坑底设计标高后，立即量测最下一道圈梁（或钢支撑）底面至坑底的高度，并从观测此高度随时间而发生的变化中，定出坑底土体回弹量，并据此定了为保证结构底板在砼浇注后能达到设计标高和设计厚度。

（10）钢筋砼底板要求在土方开挖完成7天内完成砼浇注。

（11）必须待砼圈梁及支撑达到相应强度后才能开始进入下一道工序。

（12）坑内外排水

①开挖土层平台中间设300×300MM的横向截水沟，在适当位置设集水坑便于随时将坑内的水排出坑外，严禁将截水沟，集水坑设在坡脚。

②在第一道圈梁临坑边修300mm高×240mm宽砖墙，外侧用水泥砂浆抹面，防止施工便道上的雨水流入基坑内。

在基坑底备足高扬程潜水泵，保证基坑底为无水施工。

2.2、浇注混凝土

（1）混凝土不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。

浇注时间不得大于混凝土初凝时间。

（2）振捣棒与侧摸的距离应保持5-10cm的距离，严禁振捣棒直接接触模板。

每一次振捣必须振捣至混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时方可提出振捣棒。

（3）混凝土应分层浇注，不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。

（4）浇注时间不得大于混凝土初凝时间。

（5）底板浇注时保持地下水位在底板下0.5m。

底板浇注时应注意地角螺栓预埋。

2.3、底板施工钢筋加工

（1）钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，以使钢筋接头最少和节约钢筋。

（2）钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。

（3）钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。

（4）钢筋要集中加工，运至现场绑扎成型。

（5）按照设计图纸和测量放线位置进行钢筋绑扎。

绑扎时要先绑扎立筋，立筋的位置调好后再绑扎横向钢筋。

先由质检员进行自检，然后向监理进行报验。

检验合格后才能浇注混凝土。

底板钢筋应与井壁、后浇隔墙的预留钢筋进行焊接。

焊接长度不小于35d。

3、预制桶体安装方法

本设备为一体化预制泵站设备，型号：

FYPS-2000-53-2；泵站筒体规格：

直径2000mm，高度5300mm；潜水排污泵型号：

200WQ400-7-15,一用一备，报警水位时可同时启动。

单泵参数：

流量400m³/h,扬程10m，N=20kw。

3.1、开箱检验及处理

设备的开箱检验，要会同业主或成套设备供应商有关人员共同参加，按照装箱清单进行，其工作内容包括：

（1）对照设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况；

（2）检查随机技术资料及专用工具是否齐全，非标设备及危险场所的设备应有详细试验记录；

（3）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核对零部件的品种、规格、数量等；

（4）检验后应提交有签证的检验记录；

（5）设备的各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象；

（6）凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，按型号、位号妥善保管；

（7）设备开箱应将设备搬运至安装地点附近进行，以减少开箱后搬运工作，重要零部件放在专用木板架上而不要放在地上，设备上的防护及包装应按顺序适时拆除，不要过早拆除。

3.2、设备吊装

我公司计划在设备安装阶段现场长驻1台20T汽车吊直至设备安装工程结束，对于比较重大设备需用大型吊机时在根据具体情况及使用实际时间调配进场。

对于一般设备可采用钢丝绳绑扎于设备吊耳处进行吊装，而对于无吊耳的钢构类设备及较精密设备则须采用吊装软索进行吊装，以免划伤设备表面及影响设备本体精度，无吊耳设备其吊点选择须征得业主或设备供应商的同意。

在正式吊装前应进行试吊，试吊的目的就是检查机具在载荷工况下的受力状况，确认一切正常方可正式吊装，试吊时，被吊设备一般脱离地面、支撑件或拖排15～20CM左右，此时应进一步考核吊机的制动性能是否正常。

吊装时施工人员不得在设备下面、受力索具附近及其它有危险的地方停留，吊装时任何人不得随同设备或吊装机具升降。

在吊装作业区设置警戒线，并作明显标志，严禁无关人员进入该警戒区。

3.3、设备装卸

（1）设备采用吊起法装卸时，应按设备吊装有关规定进行作业；

（2）圆柱形设备采用滚动法装卸时，应考虑其强度及刚度，并根据其直径、长度、壁厚、重量等条件搭设枕木垛，滚道或钢梁滚道，一般多采用两条滚道，上层应有足够宽度，并和设备内部有圈环的位置对正，以免损伤设备。

滚道的坡度不宜过大，一般不超过20度，滚道搭设要平整、坚实，接头应错开。

3.4、设备的搬运

（1）设备运输前，应对路面的宽度、承载能力、弯道以及沿途障碍等进行调查核算，确保设备能安全顺利地通过。

（2）细长或薄壁的设备在运输时，应采用适当的胎具或加固措施，以防止设备产生永久变形。

（3）运输车辆应有可靠的制动装置。

（4）为防止设备在载体上移动或晃动，应用钢丝绳或手拉葫芦等封车，钢丝绳应采用绳卡紧固。

4、格栅安装方法

1、格栅导轨安装中，如何保证其倾斜度偏差要求，是格栅安装的关键，传动轴及齿轮安装完毕，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度在技术文件要求的偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或脱轨。

2、格栅安装精度要求

（1）定位允许偏差

项目

允许偏差

平面位置偏差

标高偏差

安装要求

格栅安装后位置与设计要求

≤20

≤30

格栅安装在混凝土支架

连接牢固，垫块数<3

格栅安装在工字钢支架

<5

两工字钢平行度<2mm，焊接牢固

（2）机械格栅安装允许偏差如下：

序号

项目

允许偏差

1

轨道实际中心线与安装基线的重合度

≤3mm

2

轨距

±2mm

3

轨道纵向倾斜度

1/1000

4

两根轨道的相对标高

≤5mm

5

轨道与格栅片平面的平行度

0.5/1000

（3）格栅安装允许偏差：

项目

允许偏差

错落偏差（mm）

中心线平行度

水平度

不直度

平行度（mm）

格栅与格栅井

1/1000

格栅与栅片组合

<4

机架

1/1000

导轨

0.5/1000

两导轨间≤3

导轨与栅片组合

≤3

（4）调整与试运转要求

项目

检查结果

左右两侧钢丝绳或链条与齿耙动作

同步动作，齿耙运行时水平，齿耙与格栅片啮合脱开与差动机构动作协调

齿耙与格栅井

啮合时齿耙与格栅片间隙均匀，齿耙与格栅水平，不得碰撞

各限位开关

动作及时，安装可靠，不得有卡住现象

滚轮与导向滑槽

两侧滚轮同时滚动，至少保持2只滚轮在滚动

机械格栅的进退机构

应与齿耙动作协调

钢丝绳

在绳轮中位置正确不得有缠绕跳槽现象

链轮

主、从动轮中心面应在同一平面上，不重合度不大于两轮中心距的2/1000

试运行

用手动或自动操作，全程动作各五次，动作准确无误，无抖动、卡阻现象

5、管道安装方法

1、一般事项：

（1）管子、管道附件（三通、弯头等）、阀门，应具有制造厂提供的产品合格证，铸铁管子、管件还必须具有化学成份、机械性能报告，核对其规格、材质，检查外观质量。

（2）管子、管件必须在安装前按要求清除其内部杂物，阀门应作解体检查、清洗。

（3）管子、管件必须在安装前，对土建的沟、槽、洞等部位进行检查，应符合设计要求。

与管道连接的设备，应事先安装就位、固定完毕。

（4）安装管道时，需要中途停工，应及时封堵敞开的管口，防止异物进入管道，造成管道堵塞、设备损坏等事故。

（5）管道安装完毕应进行气密性试验，并按要求涂漆防腐。

2、安装前：

（1）管子、管件、阀门应检查规格、型号、数量、品质及出厂技术文件。

（2）管子、管件、阀门的内外表面应无裂纹、缩孔、严重夹渣、密集气孔等缺陷。

（3）阀门传动装置和操作机构重新更新更换、加注润滑剂，并要求动作正确、可靠、无卡涩，开度指示装置完整。

3、管道安装：

（1）应按设计要求，确定管道定位位置走向、坡向及坡度。

（2）法兰连接的管道，法兰中心应与管道轴线平行，每个对接口所用的连接件规格应相同，螺栓安置方向应一致，无严重卡阻，螺栓、垫层及螺帽上应涂上油脂或石墨粉。

紧固螺栓，应对称均匀用力，与法兰面紧贴，没有楔缝，螺栓必须露出螺帽，露出长度一般为0.5个螺栓直径。

（3）螺纹连接的管道，管端螺纹不得有毛刺和乱牙，断扣和缺口部分不得超过整个螺牙的１０％，螺纹的加工长度应比连接长度多2～3个螺牙。

接头处的密封填料应防止挤入管内。

（4）焊接连接的管道，管道的连接点和纵向焊缝应设置在易于操作方便检修的位置；套管内或其它隐蔽的地方，不应设置焊缝、螺纹接头和法兰；管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，直管端上两对接焊缝间的距离应在200mm以上；焊缝距弯管的起点不小于管子的外径，并在100mm以上；管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。

焊接管道的管口，应切出倒角边，并相互对齐。

（5）安置与鼓风机等高速、重载设备相连接的管道，在连接前应在管道自由状态下，检查法兰间的平行度和同轴度，平行度允许偏差为0.15mm；同轴度允许偏差为0.05mm。

正式连接时，应在设备法兰附近装置百分表，机组位移不得大于0.05mm。

（6）成排管道排列，管子、管件和阀门应排列整齐，衡平、竖直、间距均匀。

（7）阀门应在关闭状态下，按正确方向安置紧固、严密，阀焊应与管道中心线垂直，阀门安装后，应检查密封填料，其压盖螺栓应留有足够的调整余量。

阀门的传动装置和操作机构应进行调整；开度指示准确，限位开关动作正确、及时。

4、支架、吊架安装：

（1）管道安装时，应同时进行支、吊架固定和调整，支、吊架位置合适，安装平整牢固，与管道接触良好。

管道法兰接口至支、吊架距离不得小于100mm。

（2）吊架应垂直安装，弹簧吊架的弹簧安装高度应按设计要求调整，并做好记录。

（3）固定支架按设计要求设置，支架的尺寸和数量要与管道的直径、长度相配。

（4）滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜、卡涩等现象，滑托与槽间应留有3-5mm间隙，并留有适当的偏移量。

（5）水平方向安装的大型阀门、管件，在其底部砌墩支撑，不得以管道承重。

5、作好安装记录与试验记录。

6、水泵安装方法

1、水泵选型严格执行设计图纸要求，厂家资质文件及时上报相关质量部门及业主审核同意后开始订购成品。

2、进场设备必须根据质量证明文件逐一开箱检查。

（1）零部件无缺件、损坏及锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；

（2）校对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；

（3）校对泵密封件及垫片的品种和规格；

（4）出厂前已经装配、调整完善部分不得拆卸。

3、水泵基础

水泵基础在底板混凝土浇筑时，预埋木箱，待水泵安装时，地脚螺栓位置进行混凝土二次浇筑，因基础体积较小，浇筑砼体采用细石砼，并且振捣密实，且做好砼体养护工作。

4、水泵安装

（1）当基础尺寸、位置、标高符合设计要求后，将底座置于基础上，套上地脚螺栓，调整底座的中心位置与设计要求一致。

（2）测定底座水平度：

用精度为0.05mm/m的方形水平尺在底座的加工面上进行测量，纵横向允许误差均不大于0.1/1000。

底座安装时应用垫片使其调成水平，并将地脚螺栓拧紧。

（3）地脚螺栓拧紧后，用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实，再用混凝土将底座基础填充密实，保证稳定。

（4）平垫铁注意事项

A、每一地脚螺栓旁必须有一垫铁；

B、垫铁必须放置平稳且不影响灌浆，尽量靠近地脚螺栓。

C、相邻两垫铁之间距离500mm~1000mm；

D、每一组垫铁面积应该承受设备的负荷；

E、垫铁块数最多不超过3块，并且少用薄垫块，放置顺序为最后的放在最底面，最薄的放在中间。

F、垫块放置平稳压紧后，用0.25kg手锤轻击听声音检查。

G、平垫块应露出设备底1~3cm，斜垫块露出1~5cm，垫块组深入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。

（5）水泵找正：

在水泵外缘以纵横轴立桩，并在空中拉相互交角90度的中心垂直线，使水泵轴心和中心线垂线重合。

（6）水泵找平：

利用已知水准点，用水准仪测量出标高误差，单机组不大于10mm，多机组不大于5mm。

7、电气仪表安装工程

7.1、电气安装方法

厂内主要用电设备操作采用自动及手动两种方式控制，自动方式时由PLC控制，手动方式时由机房控制箱、按钮箱及低压开关柜控制。

1、主要施工程序如下：

预留预埋→低压柜安装→用电及控制设备安装→电缆桥架及保护管安装→电缆敷设及穿线→电缆头制作及电机检查接线→电气设备交接试验→单机试车→无负荷联动试车。

2、主要施工方法及技术要求

一般说明：

本工程施工必须严格按图施工；图纸上未作要求的，按合同约定的标准规范进行施工；当设计图纸与标准规范有矛盾时，按设计变更或依甲方代表的要求进行施工。

3、施工前的准备

施工人员进入现场前必须进行安全、质量、技术培训、教育；熟悉相关资料、图纸、施工方案；图纸会审后，进行技术交底，在现场具备施工条件后方可进场施工，施工过程中劳动力的组织和配备要根据进度和现场情况采取灵活机动的组织形式，满足施工需要，施工全过程必须执行国家验收规范《电气装置安装工程施工及验收规范》、《建筑电气安装工程质量检验评定标准》及合同约定的标准规范。

4、电缆敷设

本工程的电力电缆和控制电缆采用阻燃型聚氯乙烯绝缘（交联聚氯乙烯绝缘），聚氯乙烯护套电缆。

根据使用场所，分为普通型和铠装型两种，前者用于户内或穿管、沟内敷设，后者可在户外直埋敷设。

所有电缆在敷设前后必须进行外观检查和绝缘检查，电缆敷设时不得有扭绞、压扁和保护层断裂现象，排列整齐，不得交叉，高压电缆在敷设前后还要进行耐压试验。

（1）直埋电缆应挖深0.7米以上,先在沟底铺砂10～15cm，然后放电缆，最后铺砂盖砖，软土回填，高出地面10～15cm，并在其沿线及接头处有明显的标桩。

（2）桥架内电缆敷设完成后，应绑扎整齐牢固，终端要有标志牌，并留有适当接线余量，终端头制作要由熟练工人一次完成，并符合规范规定。

7.2、仪表盘的安装方法

（1）仪表盘（操作台）的安装在安装前应作检查，应做到盘面平整，内外表面漆层良好，盘的外形尺寸和仪表安装孔尺寸、盘上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合规定。

（2）仪表盘型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘相符，其直线段允许偏差每米为1mm，当型钢底座的长度超过5m时，全长允许偏差为5mm。

仪表盘的底座在二次抹面前找正，其上面应高出地面。

（3）单独的仪表盘的安装应符合下列规定：

仪表盘垂直、平整、牢固；仪表盘垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平方向的倾斜度允许偏差为1mm/m。

（4）成排的仪表盘安装时除符合上述规定外，还应符合下列规定：

相邻两盘顶部高度允许偏差为2mm；当盘间的连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5mm；相邻两盘接缝处盘正面的平整度允许偏差为1mm。

（5）所有安装的压力表，压力指示器应固定牢固，连接紧密，安装正确，附件齐全，刻度盘或标尺清晰，便于观察。

（6）取源引压管应按标准图要求，根据现场实际情况进行安装。

安装结束后，应进行吹扫试压，试压强度不应小于工作压力的1.5倍。

（7）压力变送器安装位号正确，固定平稳，附件齐全，一切安装程序符合说明书中有关要求。

7.3、流量仪表的安装方法

（1）孔板法兰应在工艺专业前安装完毕，而孔板安装宜在管道吹扫试压后安装。

安装时，应需两人参加，其中一人监护，保证安装的正确性，并做好隐蔽记录。

（2）流量计应垂直安装，上游侧直管段长度不宜小于10倍工艺管道内径，下游侧直管段长度不宜小于5倍工艺管道内径，其前后的工艺管道应固定牢固。

7.4、仪表用管路的安装方法

仪表管线，阀门配件的安装和材料应符合设计图纸和有关标准；仪表管路敷设的位置，应按现场情况决定，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。

7.5、4仪表用电气线路的敷设方法

（1）本工程自控电缆主要在地沟及桥架内敷设，局部采用穿管敷设。

仪表用电气线路及其在桥架内或穿管敷设，必须依据图纸及现场条件进行安装，以规范作为标准。

（2）电缆（电线）敷设前应作外观和导通检查，并用500V兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不小于5兆欧；线路应按图纸设计要求的途径敷设，当图纸无要求时，宜按最短途径敷设，横平竖直，整齐美观；线路不宜敷设在易受机械损伤、有腐蚀介质进入、潮湿以及有强磁场和强静电干扰的区域，当无法避免时，应采取保护或屏蔽措施。

7.6、电缆及接线方法

（1）电缆敷设要合理安排，不宜交叉。

敷设时应防止电缆之间，电缆和其他硬物之间的摩擦，固定时，松紧不宜过度；仪表信号电缆及电力电缆交叉敷设时，宜成直角，当平行敷设时，距离应符合设计规定，在同一桥架内的不同信号，不同电压等级的电缆应分类布置；没有在图纸上标出的电缆走线，有甲乙双方在现场决定，当这些线路配线安装时，自控仪表专业应先与其他专业取得联系，在考虑了可能的相互影响后，再作出决定。

（2）所有电缆都应用带有标号的铝制标签标记，这些标号应与电缆施工图上的标号一致；电缆连接端子包括热电偶补偿导线应清楚地标号，以便辨别热电偶或直流电路的极性、接地端或测试端；导线与接地端子、仪表、电气设备等连接时，应留有余度，多芯导线的接头应用压紧型接头连接，单芯导线直接连接到端子上。

7.7、接地

所有暴露在外的不带电的仪表金属部件，仪表箱机壳等有带电危险的金属件，都应可靠地接驳到接地系统上；屏蔽型仪表引线不能在某一点接地，该接地点通常和控制室电路的接地点相同，热电偶的屏蔽线可在热电偶头上接地；铠装电缆的铠装应在一点接地，即牢接到现场接线盒上。

7.8、控制系统调试方法

（1）系统调试前，将会同其他有关技术人员共同制定详细的联调大纲，并报业主及监理工程师批准。

根据我公司的相关工作经验和体会，应全面充分地了解控制方案和须实现的控制功能要求，有必要首先将自控系统的设计目标及控制要求与供货商所提供的控制软件内容相比较、分析，提出合理意见，使控制软件合理、适用，满足生产工艺要求。

（2）调试中，我公司将发挥专业英语、自控理论、仪表技术和工程管理实践经验的优势，与国内外专家密切配合，共同讨论调试过程中出现的问题和关键技术。

调试时将派出各专业技术人员，包括具有英语口语水平的专业技术人员，进行系统联调。

（3）调试前进一步认真阅读有关产品说明书，依据设计图纸及有关规范，精心组织调试。

并仔细检查安装接线是否正确，电源是否符合要求，对所有检测参数和控制回路要以图纸为依据，结合生产工艺实际要求，现场一一查对，认真调试，特别是对有关的控制逻辑关系、连锁保护等将给予格外重视，注重检测信号或对象是否与其控制命令相对应。

调试时要充分应用中断控制技术，当对某一设备发出控制指令时，及时检测其反馈信号，如等待数秒后仍收不到反馈信号，即立即发出报警信号，且使控制指令复位，保护设备，确保生产过程按预定方式正常运行。

（4）在各仪表回路调试和各控制回路调试，包括模拟调试完毕的基础上，进行工段调试，完毕后再进行仪表自控系统联调。

系统联调是整个工程中最关键、最重要的一个环节，联调成功是整个污水厂投入运行的重要标志。

在联调过程中，将启动系统相关程序，逐一检查回路、状态、控制是否与现场实际工况一致。

根据现场反馈信号，及时检查现场仪表的运行状况，调整控制参数。

特别是对于模拟量回路调试，其信号的稳定和准确至关重要，直接影响控制效果，因此，对该类信号，要重点检查其安装、接线、运行条件、工艺条件等方面情况，保证各环节各因素正确无误，并提高抗干扰能力。

对I/O模块、通讯模块及CPU模块等插拔时，须在断电下进行，不准带电插拔，另外，为防止静电感应而损坏模板，安装调试时须带腕式静电抑制器进行操作，并将模板及人体上的静电完全放掉，确保模板安全可靠地运行。

（5）应对电气控制的原理及柜内接线有一定的熟悉和了解，掌握电气控制（就地）与PLC控制（程控）之间的联系和区别，确保所有控制模式均能顺利实现。

届时，将邀请电气工程师、设备工程师、工艺工程师等给予支持和配合。

（6）通过监控系统，观察其各种动态画面和报警是否正确，报表打印功能是否正常，各工艺参数、设备状况等数据是否正确显示，控制命令、修改参数命令及各种工况的报警和连锁保护是否正常，能否按生产实际要求打印各种管理报表。

检查模拟所显示内容是否与现场工况相一致，确定模拟工作是否稳定可靠。

（7）检查是否实现了所有的设计软件功能，如趋势图、报警一览表、生产工艺流程图（包括全厂和各工段工艺流程图）、棒（柱）状图，自动键控切换等方面是否正常，并及时与供货商讨论问题，提出建议和修改方案。

（8）通过系统联调，发现问题，修改程序，并及时与专家讨论问题，提出建议和修改方案。

必要时将扩展或完善原设计的程序控制功能