钢支撑安装拆除安全专项方案.docx
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钢支撑安装拆除安全专项方案
兰州市轨道交通1号线一期工程
(陈官营~东岗段)
七里河站吊装专项施工方案
编制:
审核:
审批:
八冶建设集团有限公司
兰州轨道交通1号线一期TJⅡ-8B项目部
2015年06月16日
第一章编制说明
1.1编制依据
1、《危险性较大分部分项工程管理办法》建质【2009】87号文;
2、兰州地铁一号线TJII-8B工区七里河站设计图纸及其设计交底、图纸会审文件;
3、有关施工规范、质量技术标准:
(1)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
(2)《地铁设计规范》(GB50157-2003)
(3)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)
(4)《城市轨道交通工程测量规范》(GB50308-2008)
(5)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)
(6)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
(7)《城市轨道交通工程监测技术规范》(GB50911-2013)
(8)《起重机械安全规程》(GB6067-2010)
(9)《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》(JGJ276-2012)
4、我单位现有的施工技术、管理水平及机械配套能力。
5、施工现场详细调查和踏勘资料。
1.2编制原则
1、在充分理解设计图纸的基础上,根据兰州市轨道交通一号线土建施工的工程特点,结合我公司施工实力和完成类似工程的施工经验,以及技术、机具设备配套能力等方面因素,遵循“安全、可靠、经济、适用”的原则。
2、施工总体安排科学,施工组织合理、高效。
3、严格贯彻“安全第一、质量为本”的原则。
确保工程质量、确保施工总工期及节点工期,确保施工安全,全面兑现施工承诺。
4、施工方案和工艺合理、先进,与施工规范、设计要求相符,并达到完善。
5、达到文明施工、保护环境要求。
施工全过程对环境破坏最小、占用场地最少,并有周密的环境保护措施。
6、加强施工管理,提高生产效率。
施工全过程采用动态控制,使工程项目时刻处于可控之中。
1.3适用范围
主要工程范围包括七里河站主体结构钢支撑架设及拆除。
第二章工程概况
2.1工程设计概况
七里河站起点里程为YCK20+557.603,终点里程为YCK20+808.103,有效站台中心里程YCK20+727.803。
采用地下两层双柱三跨(部分区段为三柱四跨),的结构形式,车站主体净长为230.5m,标准段净宽为20.8m,总高13.17m,为岛式车站。
车站底板埋置深约18.07m,结构顶板覆土深度约3.2m。
车站在西津西路南北两侧各设两个出入口(其中1号出入口为远期规划,不纳入本次施工范围),车站两端于南北侧各设置1组风亭。
车站采用明挖顺做法施工,因南侧交通疏解需要进行半盖挖施工,根据总体筹划,车站按照盾构过站考虑。
具体平面位置见图2.1-1所示:
图2.1-1七里河车站平面位置图
车站主体围护结构采用390根Φ800MM@1400MM钻孔桩及49根立柱桩,桩间采用挂网喷射混凝土挡土,同时根据地质条件选定在坑外布置降水井进行基坑内外的降水。
支撑结构自上而下设一道1000*1000钢筋混凝土结构支撑,2道Φ609、壁厚16MM钢管支撑。
由于施工工艺、进度及交通疏解原因,目前立柱桩已全部完成,围护桩除北侧扩大端外全部完成。
1、第一道支撑
七里河站主体结构第一道支撑采用1000×1000mm钢筋混凝土支撑,混凝土支撑同冠梁整体浇注,第一道钢筋混凝土支撑资料见表2.2-1:
表2.1-1第一道钢筋混凝土支撑数据
序号
名称
材质
规格
数量
备注
第一道
钢筋混凝土支撑
C30
1000×1000mm
42
其中角撑7道
(2)第二、三道支撑
七里河站主体结构第二、三道支撑为φ609,壁厚16mm的钢管支撑,沿深度方向共布置两道,且两道纵向位置相同。
钢管支撑参数及结构尺寸见表2.1-2:
2.2工程地质
拟建地下车站场地位于七里河断陷盆地内,微地貌单元属黄河南岸Ⅰ级阶地,地形平坦,地形整体上西高东低,地面高程1531.14—1533.75M。
工程场地主要为全新统人工填土(Q4ML)、冲洪积黄土状土、粉土(Q4AL+PL)、冲积砂卵石(Q4AL)以及下更新统冲击卵石层(Q1AL)组成,地层编号及岩性如下:
<1-2>素填土(Q4ML):
以粉土为主,夹有砂土、角砾、碎石,稍密,岩性不均,厚度0.6—3.3M。
<2-1>黄土状粉土(Q4AL+PL):
粉粒为主,含砂量较大,局部夹薄层粉细砂,湿,稍密,具湿陷性,厚度1.3—6.8M。
<2-4>粉土(Q4AL+PL):
粉粒为主,粘粒含量较大,局部夹薄层粉细砂,湿,稍密,具湿陷性,厚度1.3—6.8M,层底深度10.8—15.1M。
<2-5>粉细砂(Q4AL+PL):
粉细砂为主,不纯,土质含量大,稍密,厚度0.7—3.5M,层底深度9.3—14.5M。
<2-10>卵石(Q4AL):
亚圆形,粒径大于20MM含量约占55%,最大粒径大230MM,局部夹薄层粉细砂及漂石,厚度9.8—12.9M,层底深度23.4—25.5M。
<3-11>卵石(Q1AL):
亚圆形,粒径大于20MM含量约占55%,局部有胶结,厚度9.9—20.8M,层底深度35--45M。
车站地质详见附图。
根据岩土工程勘察数据,各层岩土参数建议值如下表:
表2.2-1各层岩土参数建议值
土层编号
土层名称
含水量
密度
快剪
饱和快剪
W%
ΡKN/M3
C(KPA)
Φ(O)
C(KPA)
Φ(O)
<1—2>
素填土
6.2
15.2
17.5
20.8
4.5
6.9
<2-1-1>
黄土状土
16.4
15.5
17.4
18.8
8.5
11.8
<2-4-1>
粉土
18.5
17.5
17.3
21.1
10.9
13.5
<2-5>
粉细砂
20.0
0
25
<2-10>
卵石
22.8
8
38
<3-11>
卵石
23.1
10
39
图2.2-1七里河站地质条件及主体基坑支护标准段横断面图
第三章施工重难点
结合本工程施工内容、地质水文及周边交通情况,本工程支撑安装、拆除主要存在如下施工难点:
1、基坑较宽,单根支撑长度达20m以上,支撑安装难度大;
1)在仅有单侧施工便道的条件下,吊装(安装及拆除)超长、超重钢管支撑存在较大困难及施工风险;
2)要确保超长支撑的垂直受力效果,对支撑顺直度要求极高,施工难度大。
2、基坑周边环境复杂,基坑保护等级高,而基坑支撑围护体系安全系数小,施工风险及难点大,主要表现在:
1)围护桩嵌固深度偏小,易发生围护桩踢脚及基坑隆起等基坑安全事故,进而导致内支撑体系失稳;
2)围护桩间无有效止水措施,易引发围护结构渗漏事故,进而导致内支撑体系失稳;
3)基坑南侧因采用铺盖作为交通要道,存在机动车动载和超载双重影响,易导致南北侧围护结构不均匀沉降,进而导致内支撑体系失稳。
第四章施工部署
4.1人员组织及职责
为确保施工安全、质量和进度,加强施工组织管理及工序衔接,施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行领导和主要管理人员值班制度和工序技术负责制度。
图3.2-1组织机构图
主要人员及部门职责见下表:
表3.2-1主要人员及部门职责
序号
职务、部门
姓名
管理职责
1
项目经理
董福建
对钢支撑、钢围檩施工及运行的安全、质量总负责
2
项目副经理
王海岩
全面协助项目经理负责现场施工、管理工作
3
安全负责人
杨小峰
负责钢围檩、钢支撑施工过程的安全管理工作
4
技术负责人
薛守文
负责施工方案的编制及运行期间的技术支持
5
施工负责人
李鹤龄
对投入到钢支撑、钢围檩施工的人员、物资及设备负责,确保按计划保质保量完成任务
6
安全质量部
杨帆
质量监督及安全监察
7
试验室
姚红能
原材料、半成品、成品检查
8
测放组
常永军
测量、监测
9
物资设备部
魏林
机械物资采购及机械运行、保养管理
10
电工
赵景亮
负责钢支撑、钢围檩施工及运行期间的用电管理
11
支撑施工队
领队2人
负责支撑的安装、拆除
队员16人
4.2施工步骤及流程
本工程采用明挖顺做法施工,施工中Φ609钢管支撑安装与土方开挖两工序密切结合,施工步骤如下:
第一步:
开挖基坑至第1道钢筋砼支撑底面,施工冠梁及第1道钢筋砼支撑,砼达到设计强度80%后进行第二步开挖;
第二步:
开挖基坑至第2道支撑底面下0.5m,架设第1道钢支撑,并及时给支撑施加预应力;
第三步:
开挖基坑至第3道支撑底面下0.5m,架设第2道钢支撑,并及时给支撑施加预应力;
第四步:
开挖基坑至基坑底设计标高后,依次浇筑刚性砼垫层、施作防水层、保护层后,绑扎结构底板钢筋,浇筑结构底板;
第五步:
待结构底板达设计强度80%后,保留第1~2道支撑,施工侧墙、中板;
第六步:
待已施工完的侧墙、中板达到设计强度80%后,一次拆除相应段的第2道钢支撑,施工侧墙、顶板。
4.3主要工期计划
根据本工程的总体筹划,钢支撑施工具体工期计划如下:
1、钢支撑、钢围檩安装:
2015年6月28日~2015年9月20日;
2、钢支撑、钢围檩拆除:
2015年7月15日~2015年10月10日。
4.4机械设备
拟投入的机械设备详见下表:
表4.6-2机械设备表
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
QY35T
1
35T
2
龙门吊
1
5T
3
氧气乙炔切割机
1
4
装载机
ZL50
1
50型
5
电焊机
4
6
千斤顶
2
100T
第五章钢围檩、钢支撑安装
5.1施工准备
1、对基坑周围钢支撑、围檩堆放场地进行硬化处理,以满足钢支撑堆放要求,并保证钢支撑安装时吊车的工作场地。
2、钢支撑、围檩等到场,准备充分并有一定的预留,以避免意外情况发生,支架加工完成数量要保证满足钢支撑架设需要。
3、钢支撑进场要有相关的合格证明文件,并分批报验。
4、架设钢支撑所需要的机械,如吊车、油泵、千斤项等准备工作就绪并运装正常。
5、做好监测初始数据的收集准备工作,在钢支撑架设完成后及时进行数据收集。
5.2钢管支撑安装施工流程
图5.2-1钢管支撑施工流程
5.3钢支撑架设
1、材料检验
基坑开挖前,现场应准备足够数量的钢管支撑及钢围檩材料。
钢管支撑及钢围檩进场后严格按照设计要求及有关规范标准对钢管、钢围檩材料质量认真检查,严防不合格支撑材料投入使用。
表5.3-1钢围檩、钢支撑的加工允许偏差
项目
钢管支撑
钢围檩
长度
管面对管轴的垂直度
弯曲矢高
长度
弯曲矢高
截面尺寸
允许值(mm)
±3.0
d/500,且
≯5.0
d/500,且
≯5.0
±4.0
L/1000,且
≯10.0
+5.0、-2.0
注:
d为钢管直径,L为围檩长度。
2、钢管支撑拼装
为减少基坑无支撑暴露时间,基坑开挖时,应先将开挖位置所需支撑拼装完成,以缩短每循环支撑施工时间。
支撑钢管连接:
支撑钢管间采用高强螺栓连接,在用螺栓连接时,要求对称用力,防止出现钢管支撑偏心受力。
支撑拼装长度:
支撑拼装长度根据基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑,一般支撑拼装长度比实际所需长度要短15cm左右。
3、围檩断料(或预拼装)
由于每循环开挖段长度不一,施工过程中会出现现场围檩长度与实际使用长度不匹配情况,为尽量缩短每循环支撑施工时间,拟根据挖土任务单提前进行围檩配料,并根据需要提前对钢围檩进行割断或接长处理。
4、测量放线、支撑定位
挖土完成后,立即组织专职人员按设计图纸进行测量放线和支撑定位工作,要求支撑定位允许偏差为:
2cm(水平位置偏差),1cm(高度偏差)。
5、在围护桩靠基坑内侧部位打胀管螺栓,架设支撑牛腿
三角撑托架现场进行加工完成后,由龙门吊将其吊入基坑。
安装时先在桩的固定螺栓位置钻孔,然后将涨管螺栓打入并拧紧,使三角撑支架固定在围护桩上。
安装三角撑时应严格控制其标高在同一直线上。
6、吊装钢围檩就位
三角撑安装完成后,采用35T汽车吊将制作好的钢围檩分节吊入基坑,明挖段由汽车吊与人工配合将钢围檩架设到三角撑托架上,盖挖断钢围檩由装载机或挖掘机配合人工架设钢围檩,钢围檩节间连接采用12厚钢板连接。
为防止吊装过程中钢围檩因晃动而出现吊装安全事故,应在围檩两端系安全缆风绳,在专职指挥及司索工牵引下平稳吊装就位。
钢围檩吊装就位后,立即用12mm厚钢缀板将各分段钢围檩焊接成整体。
架设时在桩与钢围檩之间如果存在空隙,浇筑C30细石混凝土进行填充。
在钢围檩上部围护桩钻孔打入M20(L=220)膨胀螺栓,并采用OC型花篮螺栓与钢围檩连接,防止钢围檩脱落。
图5.3-1钢围檩架设固定详图
因斜撑与冠梁或钢围檩呈斜交关系,有一定交角,存在平行于钢围檩长度方向的分力,可能使钢围檩存在后移,为使受力合力为零,按设计角度在钢围檩设臵抗剪凳,确保钢管支撑与端承板成垂直关系,然后进行支撑安装作业,其安装方法如下图5.3-2所示。
转角处钢围檩外侧焊接1400*700钢板加强,内侧焊接2[16槽钢,其安装方法如下图5.3-3所示。
图5.3-2斜撑部位抗剪凳设置示意图
图5.3-3转角处钢围檩节点图
7、安设钢系梁
在安装钢围檩的同时,组织另一部分施工人员完成钢系梁的定位及安设工作,钢系梁搁置并固定在坑内支撑立柱桩上(钢连梁施工详见七里河站立柱桩钢拉梁施工方案)。
8、吊装钢管支撑就位
钢围檩吊装就位后,在钢围檩上架设支撑托架,见图5.3-4,然后立即组织钢管支撑吊装就位。
钢管支撑吊装主设备采用35T汽车吊与50型装载。
钢支撑分两段吊装,首先将每榀钢支撑在基坑外分别拼装为13m(固定端1m+2个标准接)、8.15m(活络头1.45m+1个标准节+0.5m+0.2m)两段,再吊入基坑内进行拼装。
图5.3-4钢支撑托架
在完成整根钢管支撑的坑内拼装及预就位后,再采用35吨汽车吊和50型装载机抬吊进行钢管支撑的顺直度检查、调整及精确就位,见图5.2-5。
为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而出现吊装安全事故,同样在钢管支撑两端系安全缆风绳,在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。
图5.3-5钢管支撑吊装方法及节点示意图
9、施加预应力
钢支撑安装结束必须按设计要求及时对支撑施加预应力,以形成一个整体稳定的围护支撑系统。
钢支撑施压时将2台200t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置,其两台千斤顶必须对称平行安放。
施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行,预压轴力应分级匀速施加,重复进行,每级施加压力不得超过600kN,且活络头锲入钢楔的空隙不得超过70mm。
每级压力施加完毕,在活络头中锲入36mm厚钢楔(钢楔共分三块,锲入时前后两块为三角形,分别从上、下方向锲入,中间一块为平行四边形),锲紧并焊接牢固。
钢支撑预应力参数见下表。
表5.3-1钢支撑预应力参数一览表
钢支撑
支架位置
钢管型号
支撑材料
轴力设计值
预加轴力
里程
第二道
钢围檩
Ф609(t=16mm)
Q235B
1427KN
700KN
YDK20+577.603~595.903
1300
650KN
YDK20+599.293~YDK20+808.103
第三道
钢围檩
Ф609(t=16mm)
Q235A
1213KN
550KN
YDK20+577.603~595.903
960KN
480KN
YDK20+599.293~YDK20+808.103
施加预应力过程应平缓加力,当预加轴力达到设计预加力的30%时、暂停加压、维持10分钟;再继续加压至设计预加力的60%、暂停加压、维持10分钟;再继续加压至设计预加力的90%、暂停加压、维持10分钟;再继续加压至设计预加力的120%,再维持10分钟后再次检查各连接点的情况,必要时应对节点进行加固,待预加压力稳定后锁定,在活络头中锲紧钢楔并焊接牢固,然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完成该根支撑的安装。
施加预应轴力时应设专人旁站监督,作好记录备查。
10、支撑轴力复加
如围护结构位移超过警戒值时,可适量复加支撑轴力以控制围护结构的变形。
钢支撑预应力复加依据以监测反馈信息为主,以人工检查为辅。
1)监测数据检查:
监测数据检查的目的是了解支撑轴力变化情况及围护结构变形情况,并根据监测反馈信息提交项目部及监理部讨论,若出现报警值时,及时向上级主管部门汇报,决定是否采取复加轴力措施。
2)人工检查:
人工检查的目的是了解钢支撑的松动情况。
以榔头敲击无轴力器的钢支撑活络头塞铁,视其松动与否决定是否复加预应力。
复加支撑轴力前,应在复加支撑轴力的位置预先搭设脚手架。
11、钢围檩与围护结构缝隙塞填
由于施工工艺原因,围护结构表面难免会出现凹凸不平情况,为确保基坑围护支撑体系的整体效果,宜将钢围檩与围护结构间缝隙用混凝土或快凝水泥塞填。
12、检查验收
钢管支撑安装完成后,在班组自检合格基础上,及时报请专业监理工程师检查验收。
钢管支撑安装质量控制标准如下:
支撑水平位置允许偏差:
+20mm
支撑两端标高允许偏差:
≤10mm
支撑的挠曲度允许偏差:
≤1/1000
支撑连接质量:
连接螺栓必须全部拧紧
支撑轴力:
严格按照设计要求施加预应力,并根据监测反馈信息,在监理单位指令要求下复加支撑轴力。
5.4钢管支撑拆除
1、钢管支撑拆除原则及条件
钢管支撑拆除遵循先撑后拆的原则,即待混凝土强度达到设计要求指标,在征得监理工程师同意情况下,由技术负责人下达支撑拆除令后拆除。
2、支撑拆除步骤及方法:
①使用轴力计对支撑轴力卸力,并卸掉活络头内的钢楔(若出现因围护变形导致支撑轴力大于200T以上,则考虑直接割除活络头内的钢楔)。
②利用35T汽车吊将整根钢管吊至基坑外平整场地内分解,并按规格、型号堆码整齐。
③利用35T汽车吊或龙门吊将钢围檩分节吊至基坑外平整场,并按规格、型号堆码整齐。
④割除三角牛腿及附加吊筋。
5.5钢支撑施工技术措施
1、钢支撑吊装安全措施
1)选用设备性能良好、起吊能力符合现场实际需要的起吊设备,并定期检查钢丝绳、卡环、挂钩等,杜绝使用不合格或使用过期产品。
2)起吊过程中应设置专职指挥,严格遵守“十不吊”规则。
3)在吊装钢支撑等长大物件时,为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而出现吊装安全事故,应在钢管支撑两端系安全缆风绳,在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。
4)在铺盖板底安装钢支撑时,采用挖机及装载机予以配合,对支撑两端采用钢丝绳悬吊扣紧,并借用挖机在指挥人员的指导下平稳安装。
2、钢支撑轴力施加管理措施
1)对进场设备(千斤顶、油泵车等)应提前进行标定、校验,确保支撑轴力施加及时、精确。
2)油泵车应由专人操作,严格按照设计要求施加支撑轴力,并做好原始记录。
3)认真研究监测报表,当发现有支撑监测轴力异常下降或围护结构变形速率异常时,及时报告监理单位及上级部门,并根据相关要求及时附加支撑轴力。
3、确保钢支撑安装顺直度的措施
1)严把材料检查关,确保钢支撑质量(尤其是影响支撑拼装顺直度的法兰盘质量)符合设计要求。
2)支撑拼装场地要求平整(有条件时宜搭设钢支撑拼装专用平台),在支撑拼装过程中要求对称均匀的拧紧螺栓,当出现小幅度偏心时,通过垫片调整。
若检查发现支撑顺直度偏差超出设计要求,应及时返工重新拼装。
3)由于基坑跨度大,为防止支撑自重原因引起绕度变形,应在系梁下垫置软木,并在围护结构及临时立柱位置设置附加吊筋。
4)当出现临时立柱隆起情况时,应根据隆起量适时调整系梁上软木厚度,以防止支撑中部上拱引起绕度变形。
5)支撑上禁止堆放施工材料,并做好钢管支撑防碰撞管理工作。
4、钢支撑及钢围檩防坠落措施
1)严格按照施工方案要求设置钢牛腿和工钢系梁,钢围檩上方设置防坠落连接件并保证与围护桩有效连接,施工过程中严格检查钢牛腿、钢系梁的焊点质量。
2)在围护结构及临时立柱位置设置附加钢支撑吊筋,以提高安全系数。
5.6钢支撑施工时空效应控制
本工程地理位置特殊,如何确保基坑安全及周边环境安全是本工程施工的重点与难点。
而确保基坑安全的措施除了围护结构设计与施工质量,地基加固及降水效果、科学合理的挖土方案外,基坑支撑体系的设计与施工质量、支撑安装的时空效应控制同样不可忽视。
1、支撑施工时限指标:
若每循环支撑安装2根,则支撑施工时限控制在6小时内,每增加一根支撑,安装总时间增加2小时。
2、确保支撑施工时限指标的措施:
1)资源配制合理,并应留有一定富余量。
起吊设备:
现场投入一台35T吊,并在市内30分钟车程内联系一台50吨汽车吊作为备用。
液压油缸:
现场投入二台性能良好的液压油缸,一台使用,一台备用。
千斤顶:
现场投入100T千斤顶二套,一套使用,一套备用。
施工人员:
每个开挖工作面投入支撑施工人员14名(人员富余系数1.2)。
支撑材料:
现场支撑材料存储量应达到5个工作日的总用量以上。
零星辅料:
现场三角钢板、高强螺栓、塞铁、电焊条等零星辅料及耗材存储量应达到15个工作日的总用量以上。
2)技术先行,提前解决施工中可能遇到的施工难题。
3)生产组织科学合理,提前作好支撑施工准备工作。
钢围檩断料:
在项目部下达挖土任务单的同时,向支撑班组下达钢围檩配料计划,并根据钢围檩配料计划在挖土结束前完成钢围檩断料或接长工作。
钢管支撑预拼装:
在项目部下达挖土任务单的同时,向支撑班组下达钢管支撑预拼装计划,要求在挖土结束前完成。
4)正确使用各项劳动防护用品,作好冬季、雨季施工准备。
5.7钢支撑轴力监测
轴力计安装说明:
l、在施加钢支撑预应力前,进行轴力记的初始频率的测量,必须记录在案。
2、变量的确定:
一般情况下,本次支撑轴力测量值与上次同点号的支撑轴力值的变化为本次变化量,与同点号初始支撑轴力值之差为累计变化量。
3、填写成果汇总表、绘制支撑轴力变化曲线图并及时上报监测资料。
第六章质量保证措施
5.1主控项目
(1)内支撑安装前拼装,拼装后两端支点中心线偏心不大于20mm,安装后总偏心量不大于50mm。
(2)内支撑安装位臵允许偏差为:
高程±50mm,水平间距±100mm。
(3)内支撑预应力允许偏差为±50KN。
5.2一般项目
(1)钢腰梁(围檩)标高允许偏差为±30mm。
(2)立柱位臵:
标高允许偏差为±30mm,平面允许偏差为±50mm。
5.3其他质量措施
(1)钢支撑、腰梁均采用Q235B钢,焊条采用E43型。
(2)型钢的切割采用氧气切割,切割面垂直于轴线,切割线与号料线的偏差不大于2mm,端部的斜度不大于2度,切口有毛刺或熔渣时,用砂轮机磨光。
(3)构件组装前采用刮具、钢刷、打磨机和喷砂等装臵将零件上接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净,并保持接缝干燥,没有残留水分。
(4)单条焊缝的两端设臵引弧板和熄弧板,引弧板和熄弧板的材料和母板一致。
严禁在母板上引弧。
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