锅炉本体及管道阀门检修工艺规程.docx

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锅炉本体及管道阀门检修工艺规程

锅炉本体及管道阀门检修工艺规程

1锅炉设备概况及参数

1.1锅炉设备概述

SG-1146/25.4-M4409型锅炉系超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛、一次中间再热、四角切圆燃烧方式、平衡通风、Π型露天布置、刮板捞渣机机械除渣装置、全钢架悬吊结构。

炉后尾部布置两台转子直径为Φ11156mm的三分仓容克式空气预热器。

设计煤种活鸡兔煤，核准煤：

乌兰木伦煤。

锅炉主要特点：

炉膛宽度14904mm，炉膛深度13446mm，水冷壁下集箱标高为6000mm，炉顶管中心；标高为61400mm，大板梁底标高69640mm。

炉膛由膜式壁组成。

炉底冷灰斗角度为55°，从炉膛冷灰斗进口（标高7000mm）到标高42990mm处炉膛四周采用螺旋管圈，管子规格为Φ32mm，节距为48mm，倾角为17.2353°。

在此上方为垂直管圈，管子规格为Φ32mm，节距为54mm。

螺旋管与垂直管的过渡采用中间混合集箱。

水平烟道深度为5100mm，由后烟井延伸部分组成，其中布置有末级过热器。

后烟井深度为12000mm，布置有低温再热器和省煤器。

炉膛上部布置有6片分隔屏过热器和22片后屏过热器。

分隔屏过热器和后屏过热器沿深度方向采用蒸汽冷却定位管固定，蒸汽冷却定位管（共

6根，Φ57/Φ48）从分隔屏过热器进口集箱引出，进入分隔屏过热器出口集箱。

后屏过热器、高温再热器和高温过热器沿炉膛宽度方向采用流体冷却定位管固定，流体冷却定位管（共4根，Φ48）从后烟井延伸侧墙进口集箱引出，进入后屏过热器出口集箱。

锅炉燃烧采用中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统。

20只直流式燃烧器分5层布置于炉膛下部四角，煤粉和空气从四角送入，在炉膛中呈切圆方式燃烧。

最上排燃烧器喷口中心标高为26389mm，距分隔屏底部距离为20511mm。

最下排燃烧器喷口中心标高为19553mm，至冷灰斗转角距离为4523mm。

在主燃烧器和炉膛出口之间标高35550mm处布置有1组SOFA燃烧器喷嘴（距上排燃烧器喷口中心8895mm）。

过热器汽温通过煤水比调节和两级喷水来控制，第一级喷水布置在分隔屏过热器出口管道上，第二级喷水布置在屏式过热器出口管道上，过热器喷水取自省煤器进口管道。

再热器汽温采用燃烧器摆动调节，再热器进口连接管道上设置事故喷水，事故喷水取自给水泵中间抽头。

锅炉本体设有两个膨胀中心，分别在水冷壁后墙前后各900mm的位置。

运行时炉膛部分以第一个膨胀中心为原点进行膨胀，水平烟道及后烟井以第二个膨胀中心为原点进行膨胀炉膛及后烟井四周设有绕带式刚性梁，以承受正、负两个方向的压力，螺旋段水冷壁还设有垂直绷带，螺旋段的支承和悬吊是通过垂直绷带上方的“张力板”与垂直段连接来实现的。

在高度方向设有导向装置，以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉水平荷载。

由于在炉膛上部刚性梁从炉前一直到包复后墙为止的侧墙刚性梁跨距过长，对于工字梁的稳定性较差，同时支点位置较长之后，计算选用的工字梁断面会变得很大，从安全性、经济性以及给制造过程和安装过程带来困难，因此在上部的刚性梁上增加两个支点而在炉膛及后烟井左右侧墙上方各布置一根垂直刚性梁。

炉膛部分设有48只墙式吹灰器，分四层布置，一层位于燃烧器的下方，其余三层位于主燃烧器与UOFA之间，由于墙式吹灰器均布置在水冷壁的螺旋段，为了保证吹灰器的横向对称布置且开孔中心位于扁钢中心，各吹灰器的标高均不相同。

在炉膛上部辐射区域、水平烟道部分及尾部烟道的低温再热器、省煤器区域布置有38只长伸缩式吹灰器。

在炉膛出口左右侧均装有烟温探针，启动时用来控制炉膛出口烟温。

在炉膛出口处还装有16个负压测点（左右侧各8点）。

锅炉本体部分配有8只弹簧式安全阀，安装位置为：

分离器出口2只，过热器出口2只，再热器进口2只，再热器出口2只。

为减少安全阀的起跳次数，在过热器出口还装有2只动力释放阀（PCV）。

锅炉启动系统采用简单疏水大气扩容式启动系统。

炉前锅炉中心线两侧垂直布置2只外径为φ650mm的汽水分离器，其进出口分别与水冷壁和炉顶过热器相连接。

每只分离器筒身上方切向布置4根进口管接头、1根至炉顶过热器管接头，分离器筒身下方设有1根至储水箱连接管接头。

当机组启动，锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时，蒸发受热面出口的介质流经分离器进行汽水分离，蒸汽通过分离器上部管接头进入炉顶过热器，而水则通过1根外径为Φ324mm疏水管道通至大气式扩容器。

在大气扩容器中，汽化的蒸汽通过排汽管道通向炉顶上方排入大气；凝结水则进入集水箱并被送往冷凝器。

大气式扩容器和集水箱布置在

K3、K4柱之间的钢架副跨外侧，支撑在在锅炉钢架上。

在启动系统管道上设有2只液动调节阀做为高水位调节阀（HWL），布置在大气式扩容器的进口管道上，当分离器中的水质不合格或分离器水位过高时，通过该阀将分离器中大量的疏水排入大气式扩容器。

为保持启动系统处于热备用状态，启动系统还设有暖管管路，暖管水源取自省煤器出口，经启动系统管道、阀门后进入过热器Ⅰ级减温水管道，再随喷水进入过热器Ⅰ级减温器。

锅炉共设置有16层平台，其中6层为刚性平台，为便于操作，个别地方还设置了局部平台。

锅炉运行层标高为12600mm。

运行层平台为混凝土结构，预热器支承平面标高为9270mm。

锅炉构架全部采用钢结构，高强度螺栓连接。

钢结构顶部设有大屋顶。

除渣系统采用风冷式干式除渣机，上海锅炉厂有限公司供货至炉底机械密封插板止。

此外，锅炉还配有炉膛出口烟温探针、炉膛火焰电视等安全保护及监测装置。

1.2水冷壁

给水为单路进入锅炉房，经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器管组、中间集箱和悬吊管，然后汇合在省煤器出口集箱，再由2根Φ

273mm的连接管道汇合为1根Φ406mm的连接管道，再由2根Φ273mm的连接管道分别引入水冷壁左右侧墙下集箱，水冷壁下集箱为四周相连通的环形集箱，外径为Φ324mm，水经由前后墙下集箱螺旋进入炉膛四周水冷壁，螺旋段水冷壁由350根Φ32mm的管子组成，材料为15CrMoG，节距为48mm。

螺旋段水冷壁经水冷壁过渡连接管引至水冷壁中间集箱，经中间集箱混合后再由连接管引出，经过渡段形成垂直段水冷壁，垂直段水冷壁由1050根Φ32mm的管子组成，材料为15CrMoG，节距为54mm。

折烟角由276根Φ32mm，材料为12Cr1MoVG的管子组成。

在锅炉启动阶段和低于最低直流运行工况（30%BMCR）时，水在水冷壁内吸热形成汽水混合物，汇集至水冷壁上集箱，通过水冷壁引出管进入汽水分离器，在汽水分离器内进行汽水分离，分离后的蒸汽引至过热器，水则通过调节进入大气式扩容器至冷凝器等地方，进行工质和热量的回收。

在高于最低直流运行工况（30%BMCR）时，水在水冷壁内吸热形成未过热蒸汽，汇集至水冷壁上集箱，通过引出管进入汽水分离器后，直接由连接管道引至过热器，此时的汽水分离器仅作连接水冷壁与过热器之间的汽水通道。

水冷壁采用螺旋围绕结构。

与垂直管圈相比，水冷壁管间的吸热量偏差获得根本性改善。

由于同一管带中的管子以相同方式绕过炉膛的角隅部份和中间部份，故吸热均匀，炉膛出口处蒸汽温度偏差小。

此外，螺旋管圈的炉膛周界尺寸不象垂直管圈那样受到质量流速的限制，故炉膛的设计比较自由，只需考虑燃煤的特性需要。

水冷壁采用光管，管间用扁钢焊接形成完全气密封炉膛。

炉膛折烟角节距为

54mm，由材料为12Cr1MoVG，外径为Φ32的光管与扁钢焊接而成。

前后墙水冷壁在标高15030mm与水平成55°的夹角形成冷灰斗，冷灰斗下倾至标高6300mm处形成深度为1220mm的出渣口，并与渣斗装置相接。

前墙及两侧墙水冷壁通过装在垂直段顶部的吊板装置悬吊，后墙水冷壁通过46根Φ54的光管作为悬吊管，支撑炉室后墙的全部重量。

整个炉膛水冷壁由炉膛上部的垂直段管屏与炉膛下部的螺旋段管屏组成。

在标高42540处，通过锻件多通及中间混合集箱实现垂直段与螺旋段管屏的过渡，由一根螺旋管分成3根垂直管。

垂直管圈高度约为18.9m，共有1050根管子，螺旋管圈高度为34.1m，由350根管子以倾角17.2353°右旋螺旋而成，螺旋圈数为1.53圈。

垂直段管屏包括上下两部分，共有33片膜式管屏。

螺旋段管屏包括过渡段及螺旋段管屏，从标高7000至标高42540，共有80片管屏（不包括燃烧器区水冷壁及UOFA区水冷壁）。

整个水冷壁沿炉膛高度方向分成上、中、下及底部四段，121片膜式屏，其中包括4组水冷套出厂。

1.3省煤器

省煤器为H型鳍片式，管子外径为Φ44.5mm，材料SA-210C，共124排，每排由三根并联蛇形鳍片管组成。

鳍片厚度为2.5mm，材料为SPHC，每对H型鳍片的高度和宽度都是108mm。

省煤器管顺列布置，横向节距为119mm，纵向节距为114mm。

省煤器的作用是在给水进入水冷壁以前，将水进行预热，并借以回收锅炉排烟中的部分热量，提高经济性。

省煤器布置于锅炉的后烟井低温再热器下面，水平管段采用H型鳍片管，顺列排列，与烟气成逆流布置。

省煤器由吊杆和管夹支吊分别承载于三只省煤器中间集箱下，分三列悬吊，每列再通过省煤器中间集箱上的45根悬吊管悬吊承载，悬吊管内的介质来自省煤器。

省煤器入口管道上设置一只16″的止回阀和一只16″的电动闸阀。

为了确保后烟井的烟气分布均匀，在后烟井入口的后墙包覆管及省煤器进口处前后墙包覆管上均焊有烟气阻流板，以防止形成烟气走廊，造成局部磨损。

1.4过热器

从汽水分离器引出的蒸汽进入炉顶进口集箱，经前炉顶管至炉顶出口集箱，为减少蒸汽阻力损失，在BMCR工况下约25%BMCR的蒸汽经旁路管直接进入炉顶出口集箱。

从炉顶出口集箱引出的蒸汽经过后炉顶管、后烟井包复、后烟井延伸侧墙，再汇总至后烟井侧墙上集箱，分两路引入分隔屏进口集箱，流经分隔屏后进入分隔屏出口集箱，再分二路经Ⅰ级喷水减温后进入后屏过热器进口集箱，流经后屏并进入后屏过热器出口集箱，从后屏过热器出集箱分二路经Ⅱ级喷水减温后进入末级过热器进口集箱，通过末级过热器到末过出口集箱，再由两根末过出口集箱引出至两根主蒸汽管道并送往汽机高压缸。

各级过热器之间均采用大直径管道及三通连接，在后屏与末过之间通过连接管道进行一次左右交叉，使介质能充分混合，并可简化布置。

蒸汽冷却定位管（共6根）由分隔屏过热器进口集箱引出，通过分隔屏过热器、后屏过热器，再引入分隔屏过热器出口集箱，将分隔屏过热器和后屏过热器定位夹持，防止屏偏斜。

流体冷却定位管（共

4根）由后烟井延伸侧墙下集箱引出经末级再热器和末级过热器，再引入后屏出口集箱，横向固定受热面。

前炉顶管外径为Φ51mm和Φ57mm，材料15CrMoG，节距108mm，后炉顶管外径为Φ57mm，材料15CrMoG，节距162mm。

延伸侧墙及底部管屏外径Φ51mm，节距为109mm；后烟井后墙及前墙中下部管子外径Φ57mm，节距162mm；后烟井前墙上部管子外径为Φ57mm，节距324mm；后烟井两侧墙管子外径Φ51mm，节距150mm。

全部包覆过热器管子材料均15CrMoG，鳍片材料为SA387-Gr12Cl1。

过热器系统按蒸汽流向可分为四级：

顶棚&包墙过热器、分隔屏过热器、后屏过热器及末级过热器。

分隔屏和后屏过热器布置在炉膛的上部，主要吸收炉膛内的辐射热量。

末级过热器布置在水平烟道，炉膛后墙水冷壁吊挂管之后，受热面呈逆流布置，靠对流传热吸收热量。

过热器系统的汽温调节采用燃料/给水比和两级四点喷水减温，在后屏和末过之间设置喷水减温并左右交叉以减少左右侧汽温偏差。

过热器受热面管壁厚及选材留有足够裕度,确保受热面在各种负荷运行时均安全可靠。

在本工程中，对各个受热面在各个负荷工况下均进行金属温度计算，按最恶劣工况下的壁温选择受热面材料，在计算中充分考虑了各级受热面的热力、水力及携带偏差。

1.4.1炉顶、包覆过热器

由炉顶进口集箱引出138根管子作为前炉顶过热器。

前炉顶出口蒸汽进入炉顶过热器出口集箱。

炉顶过热器出口集箱蒸汽出口分两路，一路经后炉顶过热器进入后烟井后墙，另一路进入后烟井前墙。

蒸汽流经后烟井前、后墙后进入后烟井下部环形集箱。

从环形集箱分别引出二路受热面，其一为后烟井两侧包复受热面，其二为水平烟道底部及延伸侧墙。

从两侧包复和延伸侧墙出来的工质分别引至分隔屏过热器。

前部炉顶管上还设有供升降检修平台用的缆绳孔管。

1.4.2分隔屏过热器

分隔屏过热器布置于炉膛上部，分隔屏不仅吸收炉膛上部的烟气辐射热，降低炉膛出口烟温，并能分隔烟气流，降低炉膛出口烟温偏差。

减弱切向燃烧时炉膛出口烟气残余旋转的作用。

分隔屏管间定位采用耐热不锈钢制成的滑动连接件，1块凸形和2块凹形连接件组成，直接焊在管子上，将管子相互连接一起，并保证每根管子能上下自由膨胀，连接件沿管屏高度分4处布置。

1.4.3后屏过热器

管间纵向定位与分隔屏相同，亦采用活动连接件，连接件沿后屏高度布置4处，管屏间的横向定位采用流体冷却定位管，冷却蒸汽从延伸侧墙进口连接管道上分4路引出，作为后屏过热器的横向定位，屏式再热器横向定位及末级过热器的横向定位。

带定位块的冷却管水平横向穿过管屏，插入焊在管屏上的支承块中，使管屏保持一定的横向节距，定位管从管屏穿出后被引入后屏出口集箱。

1.4.4末级过热器

管间采用不锈钢板制成的梳形管夹定位，沿高度布置4处，横向定位采采用流体冷却定位管的形式将各管屏相连定位，以保持管屏间的横向节距。

1.5再热器

本锅炉再热器系统由低温再热器和高温再热器两级组成。

各级受热面之间利用集中的大管道联接。

由汽机高压缸来的蒸汽首先进入低温再热器，在低温再热器进口管道上布置有事故喷水，以保护再热器。

由于本锅炉再热蒸汽采用摆动燃烧器调温，故高温再热器布置于炉膛鼻子上部烟气高温区。

再热器受热面管壁厚及选材留有足够裕度,确保受热面在各种负荷运行时均安全可靠。

在本工程中，对各个受热面在各个负荷工况下均进行金属温度计算，按最恶劣工况下的壁温选择受热面材料，在计算中充分考虑了各级受热面的热力、水力及携带偏差。

自汽机高压缸排出的蒸汽分成二路经事故喷水减温器后引入低温再热器进口集箱，经过低温再热器后进入低温再热器出口集箱，再通过2根连接管道引至末级再热器进口集箱，经过末级再热器后从末级再热器出口集箱上引出至再热器2根蒸汽管道，送往汽机中压缸。

二级再热器间采用大直径管道端部连接。

低再和末再之间通过连接管道进行左右交叉，以减少因炉膛左右侧烟温偏差而引起的再热蒸汽温度偏差。

低温再热器进口集箱悬吊管外径为Φ54mm（共12根）由后烟井左右侧下集箱引出，沿后烟井左右侧墙内上升，在低温再热器进口集箱处形成支吊结构，再引入后烟井侧墙上集箱。

低温再热器共90片，每排蛇形管由5根并联管圈套弯，管子外径Φ63.5mm，横向节距162mm。

水平段低温再热器管子材料为SA-210C，15CrMoG和12Cr1MoVG，垂直段低温再热器管子材料为12Cr1MoVG和SA213-T91。

1.5.1低温再热器

低温再热器布置于尾部竖井中，顺列排列，与烟气成逆流布置。

1.5.2末级再热器

末级再热器布置于炉膛折焰角上方，与烟气成顺流布置。

管屏管间的定位和横向定位与后屏相同。

1.6启动分离器

锅炉启动系统采用简单疏水大气扩容式启动系统。

炉前锅炉中心线上垂直布置2只外径/壁厚为Φ650/75mm的汽水分离器，其进出口分别与水冷壁和炉顶过热器相连接。

每只分离器筒身上方切向布置4根进口管接头、1根至炉顶过热器管接头，分离器筒身下方设有1根至储水箱连接管接头。

当机组启动，锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时，蒸发受热面出口的介质流经分离器进行汽水分离，蒸汽通过分离器上部管接头进入炉顶过热器，而水则通过外径为Φ324mm疏水管道引至大气式扩容器。

在大气扩容器中，蒸汽通过管道在炉顶上方排向大气，水进入下部的集水箱。

在启动系统管道上设有3只液动调节阀，其中1只为正常水位调节（NWL），为了回收工质的热量，只要水质合格并满足NWL的开启条件，即可通过该阀将分离器中的水回收至除氧器（用户自理）。

另2只做为高水位调节阀（HWL），布置在大气式扩容器的进口管道上，当分离器中的水质不合格或分离器水位过高时，通过该阀将分离器中大量的疏水排入大气式扩容器。

为保持启动系统处于热备用状态，启动系统设有暖管管路，暖管水源取自省煤器出口，经启动系统管道、阀门后进入过热器Ⅰ级减温水管道，再随喷水进入过热器Ⅰ级减温器。

1.7减温水系统

1.7.1过热蒸汽调温

过热蒸汽调温除受燃烧器喷嘴摆动影响外，主要靠喷水和调节煤水比来温。

在直流负荷以前，过热汽温采用喷水减温控制；在直流负荷以后，过热汽温调节以控制煤水比为主，喷水减温为辅。

过热器配置有两级喷水减温装置，Ⅰ级减温器在后屏进口管道上，用以控制进入后屏的蒸汽温度，Ⅱ级减温器在末级过热器进口管道上，用以控制高温过热器的出口汽温。

每级喷水减温设有两只减温器，分别布置在左右两侧连接管道上。

喷水来自省煤器进口给水管道，经过喷水总管隔绝阀后分二路，分别经过Ⅰ、Ⅱ级喷水管路后进入减温器，喷水系统布置见2.6-1过热器喷水系统图，管路中布置有电动闸阀、电动截止阀和气动调节阀，气动调节阀属CCS控制，调节阀前的电动闸阀与调节阀联锁，锅炉运行时，一般调节阀后的电动止阀为常开，当调节阀有故障需检修时才关闭该阀，作隔绝用。

Ⅰ级减温器外径为Φ356mm，材料12Cr1MoVG；Ⅱ级减温器外径为Φ356mm，材料SA-335P91。

过热器总减温水量在任何工况下均为4%主蒸汽流量，减温器设计能力按10%BMCR主汽流量，其中Ⅰ级减温器设计的最大喷水量为70t/h，Ⅱ级减温器设计的最大喷水量为45t/h，减温器喷嘴均采用多孔笛形管结构。

过热器系统布置两级喷水减温器，一级喷水减温器共2只，布置在分隔屏过热器出口与后屏进口之间左、右两侧连接管道上，喷嘴采用多孔笛形管结构。

二级喷水减温器布置在末级过热器进口左、右两侧连接管道上，共2只，多孔笛形管喷嘴。

减温器喷水方向与蒸汽流动方向一致，喷水经笛形管上小孔喷出后与蒸汽一同沿减温器筒体流动并雾化混合，使蒸汽减温，在不同工况下，喷水量不同，其大小可通过减温水系统中的调节阀进行调节。

不同负荷下各级减温器喷水量（计算值）见下一节所示.

1.7.2再热蒸汽调温

再热蒸汽调温主要采用摆动燃烧器喷嘴角度来改变火焰中心高度，从而改变炉膛出口烟温。

主燃烧器喷嘴上下摆动角度为30°由于末级再热器布置于炉膛出口高温烟气区域，对摆动喷嘴的调温具有较大的敏感性。

另外，在后烟井布置有对流传热的低温再热器，在低负荷运行时，也可适当改变过量空气系数来进行调温。

此外，在再热器进口设有二只事故喷水减温器，减温器外径为Φ457mm，材料为

SA-106C。

喷嘴为莫诺克喷嘴，在紧急事故状态下用来控制再热蒸汽进口汽温。

减温器布置在低温再热器进口管道上，其最大设计喷水量为50t/h，喷水由给水泵中间抽头来，经过电动闸阀后分二路，分别经过气动调节阀和电动截止阀后进入减温器（见图2.6-2），调节阀属CCS控制，隔绝阀与调节阀联锁。

再热器减温器布置在冷段再热器进口管道上，左、右各一，采用莫诺克喷嘴，在正常运行工况下无喷水要求，仅作为事故状态下紧急使用。

减温器喷水方向与蒸汽流量方向一致。

每只减温器装有一个可更换的衬套，以防止喷水与筒体内壁的接触而产生交变应力及承受由于喷流所引起的磨损，这样就保护了主要的减温器外壳。

如果减温器内部产生过大的噪音则就表明衬套已磨损，当这种情况或任何不正常情况出现时，应与制造厂家联系,更换衬套。

1.8锅炉设备规范

1.8.1锅炉主要设计参数

表1给出了锅炉主要设计参数

表1锅炉主要设计参数

序号

项目

单位

设计煤

定压

滑压

BMCR

BRL

高加全切

75%

50%

30%

1

过热蒸汽流量

t/h

1146

1091

874.0

735.7

484.1

307.9

2

过热蒸汽出口压力

MPa

25.40

25.29

24.87

23.75

16.04

10.36

3

过热蒸汽出口温度

℃

571

571

571

571

571

571

4

再热蒸汽流量

t/h

964

914

856.9

633.0

425.1

274.6

5

再热蒸汽进口压力

MPa

4.75

4.50

4.34

3.12

2.08

1.29

6

再热蒸汽出口压力

MPa

4.56

4.32

4.17

2.99

1.99

1.22

7

再热蒸汽进口温度

℃

327

322

322

294

304

309

8

再热蒸汽出口温度

℃

569

569

569

569

569

531

9

给水温度

℃

286

282

181

258

236

212

10

排烟温度（修正前）

℃

126

124

103

111

107

102

11

排烟温度（修正后）

℃

122

121

101

107

103

95

12

过热器喷水温度

℃

286

282

181

258

236

212

13

过热器喷水量（一级）

t/h

29.7

28.3

24.4

19.6

14.4

9.8

14

过热器喷水量（二级）

t/h

16.2

15.3

10.6

9.8

5.0

2.5

15

饱和温度

℃

361

359

357

349

318

286

16

高位热效率

%

89.41

89.47

90.70

89.36

89.09

88.47

17

低位热效率

%

94.03

94.10

95.39

93.98

93.70

93.05

18

燃料消耗量

t/h

146.0

140.3

133.5

101.2

70.3

46.4

19

过量空气系数

1.200

1.200

1.200

1.305

1.322

1.200

20

燃烧器投运层数

4

4

4

3

3

2

1.8.2主要受热面及管道规范

表2主要受热面及管道设备规范

序号

名称

项目

尺寸（mm）

数量（根）

材质

1

省煤器

H型鳍片式

Φ44.5mm×7

124排×3

SA-210C

2

水冷壁

上、中环形集

箱

Φ324×50

1

12Cr1MoVG

下环形集箱

Φ324×50

2

SA106-C

连接管

Φ32×6.5

46

15CrMoGSA106-C

螺旋段

Φ32×5.5

350

15CrMoG

垂直段

Φ32×6.5

1050

15CrMoG

折烟角

Φ32×6.2

276

12Cr1MoVG

序号

名称

项目

尺寸（mm）

数量（根）

材质

注：

省煤器及水冷系统水容积为51.4m3。

3

过热器

前炉顶前段

Φ57×8.5

126

15CrMoG

后炉顶管

Φ57×8.5

85

15CrMoG

后烟井侧墙管屏

Φ51×8

156

15CrMoG

后烟井前墙

Φ57×8.5

85

15CrMoGG

后烟井后墙上部

Φ57×8.5

93

15CrMoG

后烟井后墙下部