灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则DLT503894.docx

灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则DLT503894.docx

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灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则DLT503894

灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则

Guideforinstallationtechnologyofbulbturbine-

hgdrogeneratingunit

DL/T5038—94

1994-11-14发布1995-03-01实施

中华人民共和国电力工业部发布

1总则

1.0.1本导则适用于单机容量为5MW以上和转轮名义直径为3.5m以上非整体到货的灯泡贯流式水轮发电机组安装调整工作。

1.0.2本导则是根据《水轮发电机组安装技术规范》（GB8564—88）并按典型灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺而编制。

对其它结构灯泡贯流式水轮发电机组安装调整可参照执行。

1.0.3执行本导则不影响经有关部门审定的新技术和新工艺的采用。

2引用标准

GB8564—88水轮发电机组安装技术规范

DL5017—93水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范

SD263—88焊工技术考核规程

SD287—88水轮发电机定子现场装配工艺导则

SD288—88水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

3一般规定

3.0.1机组安装前施工人员应对制造厂提供的机组安装图及有关技术文件进行会审。

3.0.2施工场地应进行统一规划。

设备的运输、保管应按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。

在施工现场放置设备，应考虑放置场地的允许承载能力。

3.0.3按现场条件选择设备吊装方法并拟定大件吊装技术措施。

3.0.4机组安装所用的材料，必须符合图纸规定。

对重点部位的主要材料应具有出厂合格证；如无出厂合格证或对质量有怀疑应予复验，符合要求后方准使用。

3.0.5凡参加主焊缝焊接的焊工应按SD263—88的规定考试合格。

焊接施工工艺，如制造厂无特殊规定，应遵照DL5017—93的有关工艺方法。

焊接时接地线应接到被焊部位上，不得利用接地网或建筑物内的预埋钢件作连接导线。

3.0.6对设备组合面应用刀形样板平尺检查无高点、毛刺，合缝间隙应符合GB8564—88中2.0.6条的要求。

3.0.7设备部件应进行全面细致的清扫检查。

对精加工面上防护油脂应用软质工具刮去油脂，不允许用金属刮刀、钢丝刷之类工具进行清除工作；零部件加工面上的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。

对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核，具有制造厂保证的整体组件可不解体清扫检查。

3.0.8对设备各部密封槽应按图纸尺寸校核，用于油系统的橡胶密封条应进行耐油性能鉴定。

密封条对接错口不应大于0.1mm，对口粘接强度可用拉伸和扭转方法检查。

3.0.9各部连接螺孔安装前应用相应的丝锥攻丝一次，各部位的螺钉、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊固定。

3.0.10设置合适数量的牢固、明显和便于测量的安装轴线、高程基准点和平面控制点，误差不应超过±0.5mm。

3.0.11除准备好一般安装工具及仪器外，还应准备下列工具及测量仪器：

a.精度为万分之一米的钢尺；

b.J2型经纬仪；

c.S3型水准仪；

d.长度为150mm和300mm刀形样板平尺；

e.带磁性座的精密测量尺。

4典型灯泡贯流式水轮发电机组正式安装工艺流程

典型灯泡贯流式水轮发电机组结构如图1所示。

其正式安装时工艺流程如图2、图3所示。

若结构不同或因施工需要，亦可采用其他安装工艺流程。

图1典型灯泡贯流式水轮发电机组总图

1－灯泡头；2－冷却套；3－盖板；4－导流板；5－定子；6－水轮机进人孔；

7－外配水环；8－拐臂；9－连杆；10－调速环；11－转轮室；12－伸缩节；

13－尾水管；14－泄水锥；15一转轮叶片；16－转轮体；17－导叶；

18－转轮侧导轴承；19－导水锥；20一内配水环；21－主轴保护罩；

22－推导组合轴承：

23－转子；24一支持环；25－受油器；26－中间台板；

27－基础支撑；28－墩子盖板；29－座环内壳；30－前锥体；

31－座环外壳；32－座环下部支柱

图2灯泡贯流式水轮机安装工艺流程

图3灯泡贯流式发电机安装工艺流程

5埋设件安装

5.1设置安装控制基准线

5.1.1安装前应按施工图纸，依据经校核过的机组中心轴线和转轮中心线标出安装控制基准点（或线），见图4。

多台机组安装宜一次标出。

图4安装控制基准点

1－座环（管型壳）；2－尾水管；3－测量控制点；4一钢板；

5－高强度混凝土；6－控制线；7－冲眼

5.1.2安装尾水管和座环的控制基准点（或线），一般取距其法兰面设计位置约300mm。

5.2尾水管安装（图5）

图5尾水管安装

1－转轮中心线；2－测量控制线；3－尾水管；4－钢卷尺；

5－水准仪A±Δ=a＋b（式中Δ为允许偏差）；尾水管中心高程=仪高+H

5.2.1检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，法兰面上的X－X和Y－Y标记应准确，内部的加固支撑应牢固。

在管口Y－Y方向焊接中心架，以法兰面上连接螺丝孔的节圆为准找中心，钻一直径约2mm小孔或锯一锯口，以备挂中心线用。

5.2.2分节吊入安装的尾水管，先把带有短管的尾水管第一大节安装就位，找正其中心、高程和里程并初步固定。

然后依次吊入其余各节进行安装，节间对装要求应符合DL5017—93中4.1.8条的规定。

5.2.3按照DL5017—93中6.3条的规定工艺进行尾水管各环缝的焊接，并采取焊连接板等有效措施，保证管口法兰的平面度符合要求。

如设计允许，亦可待混凝土浇筑并达到设计强度后，进行管口第一大节的环缝焊接。

5.2.4进行尾水管的整体找正，如图5所示。

通过测量X－X标记的高程和Y－Y标记的左右偏差找正中心及高程，用经纬仪配以特制带磁性座的精密测量尺或挂钢琴线方法测量管口法兰面的里程、垂直度和平面度，使其各项偏差应符合GB8564—88中表14要求。

按设计要求进行固定，调整螺钉、楔形板应点焊固定。

固定后复测其法兰面的平面和垂直度仍应符合要求。

5.2.5安装止水装置及其他附件。

5.2.6尾水管混凝土浇筑前，法兰面应涂一薄层防锈漆；螺孔内塞浸油填充物。

5.2.7尾水管混凝土浇筑应严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程应对尾水管法兰面平面度和垂直度的变化进行监视，一旦发生变化应立即采取相应措施。

5.3座环安装

分件到货的座环，在安装现场进行组装、焊接，见图6。

图6座环安装

1－座环外壳；2－进人孔；3－前锥体；4－座环内壳；5－钢琴线；

6－基础支座；7－尾水管；8－重锤；9－间距管；10－前锥体中心架；

11－座环下部支柱；12－座环外壳下部；13－楔形板；14－固定板；

15－座环下部支柱；16－基础锚座12～16为座环下部支柱详图

5.3.1检测预埋件后，吊装座环下部支柱。

座环下部支柱安装精度制造厂无规定时，可按表1要求，找正后与预埋的基础板按图6要求进行焊接固定。

表1座环下部支柱安装允许偏差mm

序号

项目

允许误差

说明

1

支柱间距

±5

2

支柱至转轮中心线

±5

3

支柱至机组中心轴线

±3

4

支柱垂直度

≤5

支柱与基础板接触应良好

5.3.2吊座环外壳下半部于支柱上进行初步找正，中心和里程允许偏差±2～3mm；标高允许偏差0～＋3mm。

然后，用连接板与支柱临时焊接固定。

5.3.3吊装座环内壳下部，按制造厂记号找正，记号错位不得大于0.5mm。

测量水平中心平面的四角高程，其标高允许偏差0～＋5mm，相互高差不大于2mm。

初调后，如制造厂未设计对口处连接螺栓应用连接板焊接稳固。

5.3.4将下部两块侧向瓦块分次吊入，在侧向支撑预埋件上焊接拉紧器。

按制造厂预装时侧向瓦块与内壳间的间距记录或图纸要求进行调整，合格后临时固定。

5.3.5吊入内壳上部进行内壳组合，制造厂无特殊规定时，组合面涂白铅油或密封胶。

按设计值紧固组合螺栓，拧紧次序应从中间向外，先内侧后外侧分几次拧紧。

内壳组合后，其上下游法兰面错牙不应大于0.1mm。

5.3.6吊入外壳上部。

上梯形柱同下梯形柱同样方法找正、定位。

5.3.7吊入外壳上部两侧向瓦块，按焊缝坡口对口要求初步找正、定位。

5.3.8进行座环内外壳上、下部梯形柱焊接。

焊接工作应严格遵照按制造厂技术要求制定的技术措施进行焊接。

焊缝应按DL5017—93规定的一类焊缝质量要求进行质量检查。

5.3.9焊接座环外壳组合焊缝。

两侧向瓦块间的对接纵向焊缝只进行对口暂不焊接，待前锥体对口合格后再进行焊接。

5.3.10吊入前锥体，通过专用中心装置与内壳下游侧法兰相对固定。

测量、调整前锥体法兰面X－X高程应与内壳下游侧法兰面X－X线等高。

进行前锥体与座环外壳环形焊缝对口工作，其错口不大于2mm。

5.3.11焊接外壳两侧向瓦块间的纵向焊缝和前锥体调整螺栓。

5.3.12安装座环内外壳间的支撑及尾水管侧基础支座与前锥体法兰面之间的间距管。

5.3.13座环整体找正。

5.3.13.1带有前锥体的座环调整前应具备的条件和准备工作：

a.外壳组合焊缝和前锥体与外壳连接的调整螺栓等均已焊好；

b.内外壳之间的支撑已安装并调整；

c.调整间距管，使间距管法兰与基础支座间隙为2～3mm；固定间距管法兰的六角螺钉头与法兰间间隙为2～3mm，如图7所示；

d.割去侧向支撑与外壳固定用的临时支撑和拉紧器；

e.割去外壳与下部支柱的临时连接板；

f.按相似三角形算出内壳标高、中心、平面度和垂直度调整系数及相互间影响关系。

图7间距管间隙调整

1－间距管；2－调整螺栓；3－间距管法兰；4－基础支座

5.3.13.2座环内壳调整步骤和方法：

a.内壳高程找正。

尾水管先于座环安装时，则标高以尾水管法兰中心为基准高程。

测量、调整内壳下游侧法兰面X－X线的高程。

b.内壳中心找正。

内壳中心偏差可用拉钢琴线通过电测法测定（如图6所示）或用经纬仪测内壳下游测法兰Y－Y线。

c.内壳下游侧法兰面平面度、垂直度和里程找正。

用经纬仪配以精密测量尺进行测定或用挂钢琴线测量方法。

根据所得测值，结合高程、中心的实测值统一计算调整，需反复调整直至座环内壳安装质量全部符合制造厂或GB8564—88质量要求。

d.按拟定的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪监视内壳下游侧法兰面的平面度和垂直度变化。

5.3.13.3前锥体调整。

其法兰面的垂直度和平面度用经纬仪或用挂钢琴线方法测定，一般先粗调后精调，调整时应防止座环内壳法兰面垂直度和平面度的变化。

5.3.14安装止水橡皮和其他部件。

5.3.15浇筑混凝土。

浇筑时应遵照5.2.7条要求。

6主轴安装

6.1主轴组装

6.1.1主轴组装准备。

6.1.1.1按制造厂提供的布置图将支承架布置在桥式起重机（以下简称桥吊）起吊范围内的安装场混凝土平整地面上（如图8所示）。

图8主轴

1－支承架；2－推导组合轴承；3－主轴；4－起吊中心；

5－支撑架；6－内配水环；7－转轮侧导轴承；8－导水锥；

9－上部固定吊板；10－下部支承板；11－扇形支承板；

12－支撑管；13－硬质垫木

6.1.1.2用专用吊具将主轴吊于支承架上，转动主轴使主轴上的推力环键槽位于轴上方。

6.1.1.3调整主轴水平，一般要求不大于0.5mm/m，并将支撑管修割后焊于支承架上，撑管与主轴间衬以软质材料。

6.1.2推力环组装。

6.1.2.1清扫并检查推力环与主轴配合的尺寸，装配平键。

6.1.2.2将推力环下半部用桥吊吊起，使其保持基本水平，配合止口处涂二硫化钼润滑脂。

当进入止口后在两端用螺旋千斤顶轻顶靠于主轴。

6.1.2.3吊起推力环上半部，合拢上下组合面，注意装配记号，打入销钉，将组合螺栓对称地从外侧至内侧分几次均匀拧紧至设计伸长值。

6.1.2.4组合缝用0.05mm塞尺检查，外侧应无间隙其余部分允许有不长的局部间隙。

用刀形样板平尺检查摩擦面接缝处应平整，错牙值应不大于0.02mm，且按动转动方向检查，后一块应低于前一块。

6.1.2.5用内径千分尺测量推力环与主轴法兰面间的距离，如图9所示，检查其垂直度，偏差不超过0.05mm。

图9推力环垂直度检查

1－主轴法兰；2－内径千分尺；3－推力环

6.1.2.6安装推力环盖板，并应防止物件遗留在推力环腔中，固定螺钉按设计要求拧紧和锁定。

6.1.2.7需要在现场研刮正、反推力瓦时，则应在推力环正式组装前按制造厂要求或GB8564—88和SD288—88有关要求进行。

6.1.3安装推导组合轴承（图10）。

图10推导组合轴承

1－轴承盖板；2－支持环；3－导轴瓦；4－导轴承壳；5－调整垫；

6－反推力抗重支柱环；7－反推力瓦；8－推力轴承壳；

9－盖板；10－推力环；11－正推力抗重支柱；12－调整垫圈；

13—正推力抗重支柱环；14－正推力瓦

6.1.3.1清扫轴承壳和轴瓦，各进排油孔应仔细清扫干净，不允许残留铁屑和杂物，并用压缩空气检查油路是否正确、畅通，然后用丝堵和盖板堵上孔口。

6.1.3.2检查各配合尺寸应符合图纸要求。

6.1.3.3安装反推力抗重支柱环，环分半面与轴承壳分半面一致。

用塞尺检查其与轴瓦间间隙，调整位置使间隙大致相等。

6.1.3.4按制造厂规定的轴瓦编号顺序安装反推力瓦。

装好限位螺钉并检查推力瓦能在一定范围内摆动但不能被取下。

6.1.3.5安装导轴瓦。

先吊导轴瓦下半部于轴颈下，用螺旋千斤顶轻顶于轴颈，再吊导轴瓦上半部与下半部组合，吊装时应在清扫干净的轴颈上热喷混合液（润滑脂＋透平油）。

6.1.3.6用长塞尺检查导轴瓦间隙，其总间隙应在设计值范围内。

对需要在现场研刮的轴瓦按GB8564—88和SD288—88的要求进行。

6.1.3.7组合导轴承壳。

将导轴瓦偏离设计位置20～30mm，为防止反推力瓦与推力环相碰，吊轴承壳下半部，左右各用一个螺旋千斤顶顶靠于轴瓦下。

吊导轴承壳上半部与下半部组合。

组合面涂以耐油密封胶，打入定位销钉，各加工面应无错牙。

从内向外对称均匀分次紧固组合螺栓至设计扭矩值。

6.1.3.8把组合在主轴上的带轴瓦的导轴承壳紧靠于推力环，检查各反向推力瓦受力应符合设计要求。

6.1.3.9将分半的推力轴承壳平放于组合场地，其底面离地高度应满足正推力抗重支柱环固定螺钉能装入。

按图组装正推力瓦并装于壳上。

正推力抗重支柱定位环分半面与推力轴承壳分半面一致。

6.1.3.10将带正推力瓦的推力轴承壳下部吊运到安装位置的下方用方木架支撑，吊推力轴承壳上半部进行组合，按图加以密封，密封条应高出端面密封槽底面0.5～1.0mm，端面组合面无错牙，分次均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值。

6.1.3.11吊起推力轴承壳与导轴承壳组合，用链式葫芦调其水平。

组合前，应再次清扫推力环、正反推力瓦，并热喷一薄层上述混合液。

组合面装上密封条，拧紧组合螺钉，钻铰销钉孔并插入销钉。

6.1.3.12对采用加垫调整推力瓦受力的结构，应先用外径千分尺多点测量每一正推力抗重支柱法兰厚度，编号打上实测厚度值，同一法兰厚度差值不大于0.02mm。

6.1.3.13拧每个正推力抗重支柱上固定螺钉，使正、反推力瓦稍紧靠于推力环摩擦面上。

靠紧程度可用钢棒通过推力轴承壳上温度计插孔摇动正、反推力瓦检查，松紧应一致。

6.1.3.14在推力轴承壳与主轴间装入合适的填隙环。

一般除对推导组合轴承出入孔口进行封堵外，并用塑料薄膜将其整体包起来。

6.1.4转轮侧导轴承安装。

6.1.4.1转轮侧导轴承（图11）安装除按发电机侧导轴承安装要求外，还应按图检查导轴承扇形支承板的内、外支承弧面的偏心值以及其与轴承座相配合的弧面接触情况。

图11转轮侧导轴承

1－吊环；2－轴承座；3－集油罩；4－间隔套；

5－调整垫片；6－扇形支撑板；7－联接螺钉；8－定位销钉；9－温度计

6.1.4.2安装扇形支承板于轴承座上，配合面两端加入厚度为设计值δ±0.1mm的钢垫片，拧紧两端两个联接螺钉。

6.1.5内配水环与导水锥组合。

6.1.5.1清扫、检查内配水环与导水锥组合面，放入密封条进行组合。

6.1.5.2用深度游标卡尺测量组合处的外圆（或内圆）相互高低差来检查其同心度，要求导水锥相对内配水环在Y－Y方向有一下偏值，其值可从制造厂提供的轴线位置计算图上查出。

6.1.6套装内配水环与导水锥组合体。

6.1.6.1套装前在主轴上按图安装好临时支撑架和销轴。

6.1.6.2起吊组合体并翻身，为了便于调整宜采用前后各有一个链式葫芦的三点起吊方式，在内配水环法兰面用方型水平器测垂直，一般应在0.5mm/m以内。

6.1.6.3组合体套入主轴至图8所示位置，测量主轴法兰面与导水锥端面距离，其值应符合设计值。

用临时支撑架和销轴固定组合体。

6.1.6.4利用支撑架上的调整螺钉调整内配水环上游侧法兰内圆与主轴间的距离，使上部测值比下部测值小，其数值约为转轮侧导轴承扇形支承板偏心值的2倍，两侧测值基本相等，其差值不大于0.1mm。

6.1.6.5调整导水锥与主轴法兰盘的间距，安装上部固定吊板和下部支承板。

螺栓拧紧后，下部支承板和支架Ⅲ间打入楔形板。

6.1.6.6组合面用刀形样板平尺检查后，在内配水环密封槽中装上密封条。

6.2主轴吊装

6.2.1主轴吊入前的准备。

6.2.1.1拆除妨碍支持环吊入的脚手架。

6.2.1.2将清扫、检查合格的支持环吊入机坑，打紧组合螺钉。

组合面间隙应符合GB8564—88要求。

按图钻铰销孔，打入销钉且按图要求锁定。

6.2.1.3按图纸分别在座环和尾水管内安装承重梁和吊梁，检查吊具的销轴和孔配合，一般应有0.5mm以上的间隙，并在座环内存放拆卸吊具用的工具及材料。

吊台车于承重梁上，检查台车高度应符合设计要求。

6.2.1.4用刀形样板平尺检查座环与内配水环两组合面。

6.2.1.5拆除妨碍主轴吊入的脚手架。

6.2.1.6机坑具备主轴吊入条件时，安装主轴起吊吊具。

在组装场进行主轴试吊，使起吊中心与主轴装配重心相一致，主轴轴线基本保持水平，推导组合轴承侧可稍偏低些。

6.2.2主轴装配吊入。

6.2.2.1主轴吊入如图12所示。

待推力轴承壳的承重凸缘落于台车上，用左右两台链式葫芦慢慢拖动台车，同时移动桥吊小车，直至图示位置。

图12主轴吊入

1－支持环；2－座环内壳；3－吊杆；4－上部固定吊板；5－台车；6－承重梁

6.2.2.2安装吊杆、松吊钩。

把吊钩移至吊板处，再拆除吊杆，继续移动台车，待轴承壳与支持环两组合法兰快靠近时，组合面清扫涂润滑脂并加入密封条。

用临时定位销以座环内壳法兰面的螺孔找正内配水环位置，用起落吊钩、移动桥吊或台车对中轴承壳与支持环配合止口。

6.2.2.3装入轴承壳与支持环连接螺钉，拧紧X－X附近4个连接螺钉，并在两法兰面间加入2块设计厚度的临时垫片。

6.2.2.4装入内配水环与座环法兰组合螺栓，同时检查螺孔错位情况，初步调整同心度后，打紧1/4以上数量的组合螺栓。

6.2.2.5在前锥体与内配水环间－Y方向顶以一螺旋千斤顶。

6.2.2.6松钩，拆除安装用具。

6.3主轴轴线调整及部件安装

6.3.1轴线调整前的准备：

6.3.1.1主轴轴线应按制造厂提供的轴线位置计算图进行调整。

从图可查得转轮侧导轴承支承点中心位置应比理论中心线抬高A值。

忽略推导组合轴承和转轮侧导轴承支承点由主轴重量引起的偏移值。

调整时轴线每米理论倾斜值为：

B=A/L（mm/m）

式中：

B——轴线每米理论倾斜值，mm/m；

A——转轮侧导轴承设计抬高值，mm；

L——发电机侧导轴承和转轮侧导轴承中心距，m。

6.3.1.2稍松推导组合轴承壳X－X位置处4个螺钉和转轮侧导轴承与扇形支承板连接螺钉，使其间临时垫片稍有松动。

稍松推力瓦抗重支柱固定螺钉和临时支撑用千斤顶。

6.3.1.3将带有可折射目镜的经纬仪置于主轴发电机侧法兰盘下方导流墩上或其它合适位置。

以座环与发电机定子配合法兰面水平两测点为准，调整经纬仪视轴线，使其两测点读数差不大于0.05mm。

6.3.1.4测量主轴法兰面的水平和垂直方向的倾斜值，并测量座环与定子配合法兰面的垂直度及平面度，一般按16等分布置测点，测点位置应做上记号。

根据测值，确定主轴轴线调整值时应考虑座环法兰面的垂直方向实际倾斜值。

6.3.2主轴轴线的调整：

6.3.2.1用内径千分尺测量座环内壳下游侧法兰内圆至主轴距离，一般测水平、垂直方向4点，其值作为主轴调整时参考与核对。

6.3.2.2用置于主轴下方的液压千斤顶顶起主轴，使其离开转轮侧导轴承下瓦面0.2～0.3mm，以不接触上瓦为准。

6.3.2.3稍松原拧紧的1/4组合螺栓，按计算值移动内配水环。

复测座环内壳下游侧法兰内圆至主轴的水平、垂直方向4点距，了解主轴实际调整情况。

6.3.2.4主轴轴线调整后，拧紧1/4以上内配水环和座环内壳组合螺栓，并使主轴落于转轮侧导轴承瓦上。

6.3.2.5用经纬仪复测主轴轴线。

符合调整值后，打紧全部内配水环与座环内壳组合螺栓。

待导叶端面间隙符合要求后，按图钻铰销钉孔，并打入销钉。

6.3.2.6检查推导轴承壳与支持环法兰面间间隙，应与主轴轴线倾斜值相符，否则应查明原因。

6.3.3轴承配合垫的安装。

6.3.3.1主轴受载后（即转轮、转子安装后），用2台高压手动油泵向导轴承打压（严防污物打入轴承），待主轴顶起后迅速卸压。

同法连续2～3次。

卸压前两导轴承处所加的临时垫片座处于稍松动状态，使两导轴承能依主轴轴线调整位置。

6.3.3.2用钩头深度尺按孔测量转轮侧导轴承座与扇形支承板间间隙值，垫片实际加工厚度比实测值小0.1mm。

对号加入合格垫片，按设计值拧紧连接螺钉，并打入销钉。

6.3.3.3用块规和塞尺测推导组合轴承与支持环间间隙值，加工垫板厚度较实际测值小0.1mm，对号加入合格垫板，拧紧连接螺钉并打入销钉。

6.3.4正推力瓦抗重支柱调整垫圈安装。

6.3.4.1机组盘车后，检查、调整使正反推力瓦紧贴推力环，各瓦紧度应基本一致。

6.3.4.2用深度千分尺或深度游标尺通过每个抗重支柱法兰上3个顶丝孔测量，把测值按号填于记录表上。

抗重支柱调整垫圈厚度计算见图13。

图13抗重支柱调整垫圈厚度计算

1－推力轴承壳；2—抗重支柱；δ=A＋设计间隙值－B（mm）

式中：

δ——调整垫圈厚度，mm；

A——用深度千分尺或深度游标卡尺测量的平均值，mm；

B——用外径千分尺测得的抗重支柱法兰平均厚度，mm

6.3.4.3按号装入调整垫圈，固定螺钉按设计要求紧固和锁定。

6.3.5导水锥找正、固定。

测量导水锥与主轴转轮侧法兰盘周向间隙值，其偏差不大于实际平均间隙值的±20%。

符合要求后打紧组合螺钉，并打入销钉。

7导水机构安装

7.1导水机构装配组装

导水机构组装在安装场地支墩上进行（见图14和图15）。

支墩高度应满足导叶能顺利插入。

组合缝放置位置要依导水机构翻身起吊能顺着桥吊大车运行方向而确定。

图14导水机构组装支