精密加工与特种加工考点大纲及考试要点总结.docx
- 文档编号:4938359
- 上传时间:2022-12-11
- 格式:DOCX
- 页数:57
- 大小:85.60KB
精密加工与特种加工考点大纲及考试要点总结.docx
《精密加工与特种加工考点大纲及考试要点总结.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《精密加工与特种加工考点大纲及考试要点总结.docx(57页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
精密加工与特种加工考点大纲及考试要点总结
精密加工
一,名词解释:
名词解释:
1.极性效应在电火花加工中,把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应.
2.线性电解液,生产率高,但存在杂散如NaCl电解液,其电流效率为接近100%的常数,加工速度vL和与电流密度i的曲线为通过原点的直线(vL=ηωi)腐蚀,加工精度差.
3.平衡间隙(电解加工中)当电解加工一定时间后,工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等,加工过程达到动态平衡,此时的加工间隙为平衡间隙Δb.
4.快速成形技术是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术,材料在计算机控制下逐渐累加成形,零件是逐渐生长出来的,属于"增材法".
5.激光束模式激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式.
二,判断题:
判断题:
01.实验研究发现,金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的.(√)
02.电解加工时由于电流的通过,电极的平衡状态被打破,使得阳极电位向正方向增大(代数值增大)(√).
03.电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属,电化学作用是为了加速磨削过程.(×)
04.与电火花加工,电解加工相比,超声波加工的加工精度高,加工表面质量好,但加工金属材料时效率低.(√)
05.从提高生产率和减小工具损耗角度来看,极性效应越显著越好,所以,电火花加工一般都采用单向脉冲电源.(√)
06.电火花线切割加工中,电源可以选用直流脉冲电源或交流电源.(×)
07.阳极钝化现象的存在,会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿,所以它是有害的现象,在生产中应尽量避免它.(×)
08.电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件,又转换成热能来蚀除金属的.(√)
09.电火花线切割加工中,电源可以选用直流脉冲电源或交流电源.(×)
10.电火花加工是非接触性加工(工具和工件不接触),所以加工后的工件表面无残余应力.(×)
11.电化学反应时,金属的电极电位越负,越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去.(√)
12.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的,电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的.(×)
13.氯化钠电解液在使用中,氯化钠成分不会损耗,不必经常添加补充.(√)
14.由于离子的质量远大于电子,故离子束加工的生产率比电子束高,但表面粗糙度稍差.(×)
15.阶梯形变幅杆振幅放大倍数最高,但受负载阻力时振幅衰减严重,且容易产生应力集中.(√)
16.在超精密磨削时,如工件材料为硬质合金,则需选用超硬磨料砂轮.(√)
17.法拉第电解定律认为电解加工时电极上溶解或析出物质的量与通过的电量成正比,它也适用于电镀.(√)
18.电致伸缩微量进给装置的三大关键技术是电致伸缩传感器,微量进给装置的机械结构及其驱动电源.(√)
19.电解加工时,串连在回路中的降压限流电阻使电能变成热能而降低电解加工的电流效率.(×)
20.等脉冲电源是指每个脉冲在介质击穿后所释放的单个脉冲能量相等.对于矩形波等脉冲电源,每个脉冲放电持续时间相同.(√)
21.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的,电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的.(×)
三,填空题
01.超精密机床导轨部件要求有极高的直线运动精度,不能有爬行.除要求导轨有很高的制造精度外,还要求导轨的材料具有(很高的稳定性)(耐磨性)和(抗振性),.02.精密和超精密加工机床主轴轴承的常用形式有(液体静压轴承)和(空气静压轴承).03.金刚石晶体的激光定向原理是利用金刚石在不同结晶方向上(因晶体结构不同而对激光反射形成不同的衍射图像)进行的.04.电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为(介质电离击穿)(介质热分解,电极材料熔化,气化)(蚀除物抛出)和(间隙,,介质消电离)四个阶段.05.目前金刚石刀具主要用于(铝,铜及其合金等软金属)材料的精密与超精密车削加工,而对于(黑色金属,硬脆)材料的精密与超精密加工,则主要应用精密和超精密磨料加工.06.超声波加工主要是利用(磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨)作用来去除材料的,同时产生的液压冲击和空化现象也加速了蚀除效果,故适于加工(硬脆)材料.07.实现超精密加工的关键是(超微量去除技术),对刀具性能的要求是:
(极高的硬度和耐磨性)(刃口极其锋利),,刀刃无缺陷,与工件材料的抗粘接性好,摩擦系数低.08.电火花加工型腔工具电极常用的材料有:
(纯铜)(石墨)(铜钨合金)等.,,09.影响电火花加工精度的主要因素有:
(放电间隙的大小)及其一致性,(工具电极的损耗)及其稳定性和(二次放电现象).10.电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为:
电火花(穿孔成形加工),电火花(线切割加工),电火花(磨削加工),电火花(展成加工),电火花表面强化和刻字等类型.11.电火花型腔加工的工艺方法有:
(单电极平动法)(多电极更换法)(分解电极法),,,简单电极数控创成法等.12.实现超精密加工的技术支撑条件主要包括:
(超精密加工机理与工艺方法)(超精密加工机床设备)(超精密加工工具)(精密测,,,量和误差补偿),高质量的工件材料,超稳定的加工环境条件等.13.激光加工设备主要包括电源,(激光器)(光学系统)(机械系统)(控制系统),,,,冷却系统等部分.14.常用的超声变幅杆有(圆锥形)(指数形)及(阶梯形)三种形式.,15.金刚石刀具在超精密切削时所产生的积屑瘤,将影响加工零件的(表面质量)和(尺寸精度).16.精密和超精密磨料加工分为(固结磨料)加工和(游离磨料)加工两大类.17.精密与特种加工按加工方法可以分为(切削加工)(磨料加工)(特种加工)和(复合加工)四大类.,,18.电火花型腔加工的工艺方法有:
(单电极加平动法)(多电极更换法)(分解电极法)(简单电极数控创成法)等.,,,
四,选择题:
选择题:
1.在电火花加工中存在吸附效应,它主要影响:
d)(a,工件的可加工性;b,生产率;c,加工表面的变质层结构;d,工具电极的损耗
2.用电火花加工冲模时,若火花间隙能保证配合间隙的要求,应选用的工艺方法是:
a)(a.直接配合法;b,修配冲头法;c,修配电极法;d,阶梯电极法
3.超精密加工机床中主轴部件结构应用最广泛的是:
d)(a密排滚柱轴承结构;b,滑动轴承结构;c,液体静压轴承结构;d,空气静压轴承结构.
4.下列四个选项中,哪个是离子束加工所具有的特点(a)a,加工中无机械应力和损伤;b,通过离子撞击工件表面将机械能转化成热能,使工件表面熔化而去除工件材料;c,工件表面层不产生热量,但有氧化现象;d,需要将工件接正电位(相对于离子源).
8.一般来说,电解加工时工具电极是:
(c)a,低损耗;b,高损耗;c,基本无损耗;d,负损耗
10.高功率密度的电子束加工适于(a)a,钢板上打孔;b,工件表面合金化;c,电子束曝光;d,工件高频热处理
3.用电火花加工冲模时,若凸凹模配合间隙小于电火花加工间隙时,应选用的工艺方法是:
b)(a,直接配合法;b,化学浸蚀电极法;c,电极镀铜法;d,冲头镀铜法
7.电解加工型孔过程中,a)(b求工具电极作均匀等速进给;b,要求工具电极作自动伺服进给;c,要求工具电极作均加速进给;d,要求工具电极整体作超声振动.格式编出电极丝中心轨迹为如下图形的程序[10分].
2.超精密加工的难点是什么?
超精密切削对刀具性能有哪些要求?
为什么单晶金刚石被公认为理想的超精密切削刀具材料?
答:
实现超精密加工的关键是超微量去除技术.超微量加工时,工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的,精度难以控制;工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响;去除层越薄,被加工表面所受的切应力越大,材料就越不易被去除.超微量切削往往是在晶粒内进行,相当于从材料晶格上逐个地去除原子,切削力一定要超过晶体内部的原子结合力才能产生切削作用,其单位面积上的切应力急剧增大,因此要求采用高硬度,高耐磨性的刀具材料.超精密切削对刀具性能的要求:
1)极高的硬度和耐磨性;2)刃口能磨得极其锋利;3)刀刃无缺陷;4)与工件材料的抗粘接性好,摩擦系数低.单晶金刚石被公认为理想的,不可代替的超精密切削刀具材料,是因为它有着一系列优异的特性,如硬度极高,耐磨性和强度高,导热性能好,和有色金属摩擦系数小,能磨出极锋利的刀刃等.
3.电解加工(如套料,成形加工等)的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同?
为什么会形成这些不同?
答:
一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度,它的大小是事先设定的.进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系(双曲线关系),而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状.在正常电解加工时,主要依照电流的大小来进行控制,但在电极开始进入或即将退出工件时,由于加工面积的变化,则不能依照电流的大小来进行控制.电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙的稳定,它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的,它的进给速度不是均匀等速的.之所以形成这种不同的进给特性,主要是电解加工中存在平衡间隙,进给速度越大,平衡间隙越小,工件的蚀除速度越高,在进给方向,端面上一般不易短路;而电火花加工中不存在平衡间隙,进给速度稍大于蚀除速度,极易引起短路,所以必需调节进给速度以保证放电间隙.
4.阳极钝化现象在电解加工中是优点还是缺点?
举例说明.阳极钝化现象的存在,使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿,从生产率的角度考虑人们不希望选用产生钝化现象的钝化型电解液.答:
但是,当采用NaCl等非钝化型电解液加工时,虽然生产率高,但杂散腐蚀严重,成形精度较差,严重影响了电解加工的应用.而当采用钝化型电解液加工时,尽管电极工具的非工作面没有绝缘,但当加工间隙达到一定尺寸后,对应的工件表面就会产生钝化膜,可以避免产生杂散腐蚀,提高加工精度,促进了电解加工的推广应用.电解磨削,电解研磨等加工方法就是利用阳极钝化现象的存在而开发出来的.它们利用了钝化膜对金属的保护作用,采用机械去除钝化膜的方法,使金属微观表面凸点的钝化膜被刮除,并迅速电解,而低凹处的钝化膜起保护作用,使局部不被电解,最终使金属表面的整平作用加快,可实现精加工.
1、精密和超精密加工的精度范围分别为多少?
超精密加工包括哪些领域?
答:
(1)精密加工的加工精度为1~0.1μm,加工表面粗糙度为0.3~0.03μm;超精密加工的加工精度为0.1~0.01μm,加工表面粗糙度为0.03~0.005μm。
(2)精密与超精密加工所包含的主要领域有超精密切削加工:
超精密金刚石切削,可加工各种镜面、反射镜、透镜等大型器件的精密加工;精密与超精密磨削:
光盘、光学镜头、晶体等硬脆材料的精密加工;精密研磨抛光:
集成电路、光学元件等高精度加工;精密特种加工:
激光、超声波及电子束、离子束加工。
2、超精密切削对刀具有什么要求?
天然单晶金刚石、人造单晶金刚石、人造聚晶金刚石和立方氮化硼刀具是否适用于超精密切削?
答:
为实现超精密切削,刀具应具有如下性能:
1)极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量,以保证刀具有很长的寿命和尺寸耐用度。
2)切削刃钝圆半径要极小才能实现超薄切削厚度。
3)切削刃无缺陷,切削时刃形将复印在加工表面上,能得到超光滑的镜面。
4)和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低,能得到极好的加工表面完整性。
天然单晶金刚石有着一系列优异的特性,如硬度强度耐磨性极高导热性好,与有色金属摩擦因数低,刀具钝圆半径极小等。
虽然价格昂贵,仍被公认为理想不能替代的超精密切削刀具材料。
二者等同称为SPDT。
大颗粒人造单晶金刚石现在已能工业生产,并已开始用于超精密切削,但它的价格仍很昂贵。
人造聚晶金刚石无法磨出极锋锐的切削刃,钝圆半径很难小于1微米,它只能用于有色金属和非金属的精切,很难达到超精密镜面切削。
立方氮化硼(CBN)刀具现在用于加工黑色金属,但还达不到超精密镜面切削。
3、超精密磨削主要用于加工哪些材料?
为什么超精密磨削一般多采用超硬磨料砂轮?
答:
(1)主要针对玻璃与陶瓷等硬脆材料进行加工。
(2)超精密磨削是一种极薄切削,切屑厚度极小,磨削深度可能小于晶粒的大小,磨削就在晶粒内进行,因此磨削力一定要超过晶体内部非常大的原子、分子结合力,从而磨粒上所承受的剪切应力就急速地增加,可能接近磨粒的剪切强度极限。
磨粒切削刃处受到高温和高压作用要求磨粒有很高的强度和高温硬度。
普通磨料,在高温高压和高剪切应力的作用下,磨粒将会很磨损或崩裂,以随机方式不断形成新切削刃,虽然使连续磨损成为可能,但得不到高精度低表面粗糙度的磨削质量。
因此,在超精密磨削时,一般采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨料砂轮。
4、固结磨料加工和游离磨料加工各有什么特点?
答:
固结磨料研磨方法优点:
1)可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料,如玻璃、陶瓷、半导体材料、宝石、石材、硬质合金、铜铝等有色金属及合金等2)磨削能力强、耐磨性好、耐用度高,易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
3)磨削力小,磨削温度低,加工表面质量好,无烧伤、裂纹和组织变化。
4)磨削效率高,有锋利的刃口,耐磨性高,因此有较高切除率和磨削比5)加工成本柢,加工效率高,工时少,综合成本低。
复习要点1
精密和超精密加工技术练习及复习精密和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段,通常,按加工精度划分,可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
什么叫精密加工?
加工精度在0.1~1m,加工表面粗糙度在Ra0.02~0.1m之间的加工方法称为精密加工。
什么叫超精密加工?
加工精度高于0.1m,加工表面粗糙度小于Ra0.01m之间的加工方法称为超精密加工。
第一章精密和超精密加工技术及其发展展望影响精密与超精密加工的因素有哪些?
加工机理、被加工材料、加工设备及其基础元部件、加工工具、检测与误差补偿、工作环境等。
我国今后发展精密与超精密加工技术的重点研究内容包括什么?
(1)超精密加工的加工机理;
(2)超精密加工设备制造技术;(3)超精密加工刀具、磨具及刃磨技术;(4)精密测量技术及误差补偿技术;(5)超精密加工工作环境条件。
举例说明超精密切削的应用范围有哪些?
陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录像机的磁头、复印机的硒鼓、菲尼尔透镜等由有色金属和非金属材料制成的零件。
超精密切削速度是如何选择的?
超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取,即选择振动最小的转速。
金刚石刀具的尺寸寿命甚高,高速切削时刀具磨损亦甚慢,因此刀具是否磨损以加工表面质量是否下降超差为依据,切削速度并不受刀具寿命的制约。
第二章超精密切削与金刚石刀具举例说明超精密切削的应用范围有哪些?
陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、红外反射镜和红外透镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘、激光打印机的多面棱镜、录像机的磁头、复印机的硒鼓、菲尼尔透镜等由有色金属和非金属材料制成的零件。
超精密切削速度是如何选择的?
超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取,即选择振动最小的转速。
金刚石刀具的尺寸寿命甚高,高速切削时刀具磨损亦甚慢,因此刀具是否磨损以加工表面质量是否下降超差为依据,切削速度并不受刀具寿命的制约。
刃口锋锐度对加工表面粗糙度的影响?
刃口锋锐度对加工表面有一定的影响,相同条件下(背吃刀量、进给量),更锋锐的刀具切出的表面粗糙度更小。
刀刃锋锐度对切削变形和切削力的影响?
刀刃锋锐度不同,切削力明显不同。
刃口半径增大,切削力增大,即切削变形大。
背吃刀量很小时,切削力显著增大。
刀刃锋锐度对切削表面层的冷硬和组织位错的影响?
刃口半径越小,加工表面变质层的冷硬度越小,位错密度越小,切削变形越小,表面质量越高。
刀刃锋锐度对加工表面残留应力的影响?
刃口半径越小,残留应力越低;背吃刀量越小,残留应力越小,但当背吃刀量减小到临界值时,背吃刀量减小,残留应力增大。
超精密切削时极限最小切削厚度是多少?
1nm。
金刚石刀具不同晶面的摩擦因素如何?
(100)晶面的摩擦系数最低,(110)最高;(100)晶面的摩擦系数差别最大;(111)晶面最小。
金刚石刀具磨损和破损的特点是什么?
超精密切削对刀具有什么要求?
极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量。
刃口能磨得极其锋锐,刃口半径值极小,能实现超薄切削厚度。
刀刃无缺陷,切削时刃形将复制在被加工表面上,从而得到超光滑的镜面。
与工件材料的抗粘性好、化学亲和性小、摩擦系数低,以得到极好的加工表面完整性。
金刚石属于什么晶系?
不同面体金刚石主要有哪几个晶面和晶轴?
金刚石刀具不同晶面的面网及面网密度是如何计算?
其比例是多少?
什么叫金刚石晶体的解理现象?
哪个晶面最容易解理?
为什么?
解理现象是某些晶体特有的现象,晶体受到定向的机械力作用时,沿平行于某个平面平整的劈开的现象(111)面的宽的面间距(0.154nm)是金刚石晶体中所有晶面间距中的最大的一个,并且其中的连接共价键数最少,只需击破一个价键就可使其劈开。
金刚石的解理现象即沿解理面(111)平整的劈开两半,且金刚石的破碎和磨损都和解理现象直接有关。
金刚石刀具各晶面的耐磨性如何?
好磨和难磨方向又是如何?
与摩擦因素有何关系?
金刚石刀具的磨损,主要属于机械磨损,本质是微观解理的积累;金刚石晶体的破损机理,主要产生于(111)晶面的解理。
当垂直于该晶面的拉力超过某特定值时,两相邻的晶面分离,产生解理劈开。
刀刃处的解理破损是磨损和破损的主要形式,所以刀刃的微观强度是刀具设计选择晶面的主要依据。
金刚石各晶面的微观破损强度关系是?
(110)面破损的机率最大,(100)面破损机率最小。
金刚石晶体的定向主要有哪几种方法?
人工目测定向、X射线定向、激光定向。
简单讲述激光定向的原理过程?
衡量金刚石刀具的标准是什么?
能否加工出高质量的超光滑表面(Ra=0.005~0.02μm);能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐(切削长度数百千米)。
试比较直线修光刃和圆弧修光刃的优缺点?
单晶金刚石刀具的前面应该选择哪个晶面?
(100)晶面。
金刚石刀具小刀头的固定方法哪几种?
机械夹固;粉末冶金法固定;粘结或钎焊固定影响金刚石刀具精研的因素有哪些?
什么叫精密和超精密磨料加工?
所谓精密和超精密磨料加工,就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工,以得到高加工精度和低表面粗糙度值。
固结磨料加工主要有哪几种?
精密和超精密砂轮磨削、精密和超精密砂带磨削等。
精密和超精密砂轮磨料主要有那几种?
普通磨料:
包括碳化物系,如碳化硼、碳化硅;刚玉系。
超硬磨料系:
包括金刚石,如天然金刚石和人造金刚石;立方氮化硼。
第三章精密磨削和超精密磨削固结磨料和游离磨料超硬磨粒有什么优越性?
磨具在形状和尺寸上易于保持,使用寿命高,磨削精度高;磨料本身磨损少,可较长时间保持切削性,修整次数少,易于保持精度;磨削时,一般工件温度较低,可减小内应力、裂纹和烧伤等缺陷;能加工各种高硬的难加工材料,可磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合金以及高硬度合金钢、耐热钢、不锈钢等。
超硬磨具中磨料的含量用量。
表示,它是指磨料层中每1cm3体积中所含超硬磨粒的重
精密磨削的加工精度和表面粗糙度范围是什么?
主要用途?
加工精度为1~0.1μm、表面粗糙度达到Ra0.2~0.025μm。
多用于机床主轴、轴承、滚动导轨、量规等精密加工。
精密磨削时砂轮的选择以什么为原则?
以易产生和保持微刃及其等高性为原则。
超硬磨粒砂轮磨削的特点是什么?
可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料;磨削能力强,耐磨性好,耐用度高,易于控制加工尺寸及实现加工自动化;磨削力小,磨削温度低,加工表面质量好,无烧伤、裂纹和组织变化;磨削效率高;加工成本低。
超硬磨料砂轮修整的方法主要有哪些?
简述其原理及优缺点。
包括:
车削法、磨削法、软钢磨削整修法、金刚石滚轮修整法、滚压轧制法、喷射法、电加工法、超声波振动修整法等。
原理及优缺点略。
极压性是指磨削液与金属表面起作用,形成一层牢固的润滑膜,在磨削区域的高压下有良好的润滑和抗粘着性能。
超精密磨削的加工精度和表面粗糙度是什么范围?
其特点什么?
超精密磨削的加工精度达到或高于0.1μm,表面粗糙度低于0.025μm,是一种亚微米级的加工方法。
超精密磨削的特点可归纳为:
1)超精密磨床是超精密磨削的关键;2)超精密磨削是一种超微量去除加工;3)超精密磨削是一个高精度、高稳定性的系统工程。
看图简述超精密磨削机理及其加工过程。
(答案略)超硬微粉砂轮磨削的特点及其应用?
1)粒度很细,可同时获得极小的表面粗糙度和很高的几何尺寸和形状精度。
2)是一种固结磨粒的微量去除加工方法,加工效率高。
3)容屑空间很小,磨削容易堵塞,需要进行在线修整。
4)磨削机床应有微进给装置,设备价格高。
用于加工各种非金属材料和有色金属及其合金材料零件的各种表面加工。
树脂-金属复合结合剂金刚石微粉砂轮的结构和特点是什么?
砂带磨削方式从总体上可以分为:
闭式砂带磨削和开式砂带磨削两大类。
按砂带与工件接触形式可分为:
接触轮式、支承板(轮)式、自由浮动接触式和自由接触式。
按照加工表面类型可分为:
外圆、内圆、平面、成形表面等磨削方式。
什么叫磨削比?
切除工件重量与磨料磨损重量之比。
闭式砂带头架的主要组成包括?
接触轮(或支撑板)、主动轮、张紧轮、张紧机构、调偏机构、电动机、基座。
开式砂带头架的主要组成包括?
卷带轮、接触轮、砂带轮、电动机、基座。
接触轮外缘表面形状和外缘截面形状有那些?
外缘表面形状:
平滑形、标准齿形、宽齿形、交叉齿形4种;外缘截面形状:
平滑形、齿形和填充形3种。
砂带磨削用量选择是什么?
精密主轴部件有什么要求?
能高速旋转;高回转精度、高刚度、高稳定性、寿命长;主轴本身及其驱动系统振动极小;发热少,且热平衡性能好;维护保养方便。
轴承主要有那几种?
滚动轴承;液体静压轴承;空气静压轴承。
什么叫回转精度?
在主轴空载手动或机动低速旋转情况下,在主轴前端安装工件或刀具的基面上所测得的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。
第四章精密和超精密加工的机床设备精密主轴部件止推轴承和径向轴承有什么区别?
止推轴承受力与轴的中心线平行;径向轴承的受力与轴的中心线垂直。
看图简述液体静压轴承的工作原理?
液体静压轴承的优缺点?
优点:
回转精度高、转动平稳、承载能力高。
主要用于大型超精密加工机床。
缺点:
高速下,油温升高造成热变形,影响主轴精度;回油时,将空气带入油源,降低轴承刚度和动态特性。
空气静压轴承的优缺点?
优点:
回转精度高、转速高,可达100,000r/min;转动平稳,几乎没有振动,因为完全空气润滑;不发热,即使在高速下,温升很小,变形小;摩擦阻力小、寿命长,因为几乎没有摩擦;因为不使用油,不存在密封和泄露问题;可靠性高,维护保养方便。
缺点:
刚度低,承载能力不如液体静压轴承高,主要用于中、小型超精密加工机床。
空气静压轴承主轴结构主要有哪几种典型的结构?
圆柱径向轴承和端面止推空
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 精密 加工 特种 考点 大纲 考试 要点 总结