道路施工方案.docx

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道路施工方案

第一章施工方案

一、排水工程

（一）污水管道

污水管采用混凝土承插管，管径为φ600mm，埋深为3.5m～3.9m。

一、沟槽开挖及管线保护

根据管线的埋深、管径、土体稳定情况及相关规范要求计算出开口宽度，撒白灰线确定开挖边线。

计算公式见下图：

本工程地下管网复杂，因此开挖前先派人对现状管线进行挖探坑、走访附近居民和个产权单位调查摸清位置情况。

采用人工配合挖掘机开挖，并对现状使用中的管线视情况进行托、吊、支保护。

对于旧雨污水构筑物根据设计院要求进行拆除，并挖出周围软湿土等全部外弃，换填新土，具体工程量会同现场业主、监理确认。

为减小边坡荷载，污水开挖分两步进行；雨水一次开挖。

污水第一次开挖路面以下1m（主要为旧路结构及渣土），并外运。

人工配合机械开挖，堆土距离沟槽边缘不小于0.8m，且高度不宜过高。

按照规范要求槽底原状土不得扰动，机械开挖至槽底预留20cm土层由人工开挖至设计高程整平。

沟槽开挖如若遇上地下水及土体不稳定时应在槽底设置排水沟和做密板支撑，密支撑板厚不小于5cm，长度不小于4m，横撑宜为圆木，梢径不小于10cm，支撑应随挖土及时安装。

基底干插30cm片石，10cm天然砂砾找平。

在沟槽边坡稳定后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。

检测地基承力是否达到100KP。

合格后进行下道工序施工。

二、管道安装

1、钢塑复合管施工

（1）垫层：

垫层为30cm厚天然砂砾垫层，蛙夯打实，检验合格后进行下一工序。

（2）下管：

管道铺设采用人工下管方式；在管材下管前，应逐节进行外观检查，不符合产品标准的不准下管。

下管时应使管节承口迎水流方向。

（3）稳管：

管道就位后，为防止滚管，用管侧垫适量中砂稳住。

（4）挖工作坑：

在管道安装前，在接口处挖好工作坑，承口前大于等于600㎜，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200㎜，保证操作阶段管子承口悬空。

待接头接完后，立即用中粗砂回填密实。

（5）接口：

管道必须直线铺设；将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂；承插式密封圈连接宜在环境温度较高时进行，橡胶圈安装在插入管端的第一个凹槽内，插口端不得插至承口底部，应留出不小于1㎝的伸缩空隙。

密封圈应平顺无扭曲，安管时应均匀滚到位。

（6）顶装接口：

顶装接口时，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口拉入承口中。

注意随时校正胶圈位置和状况。

（7）锁管：

铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。

（8）检查：

校对管子轴线位置与高程，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

（9）柔性接口承插管工作坑回填：

管道安装就位后，应及时对管体两侧进行回填，以稳定管身，防止接口回弹采用人工方式夯打密实。

2、管道的稳定

管道隐蔽工程验收合格后，应及时逐根回填至管顶以上1倍以上管径高度处（接口处可外露）；沟槽回填应从管道两侧对称均匀回填，确保管道不产生位移，必要时可采取限位措施。

防止沟槽内进水后造成管道漂浮现象的发生。

若发生位移、漂浮、拔口等现象，及时返工处理。

3、密闭性试验

（1）管道密闭性试验应在整体沟槽回填前进行。

（2）试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。

试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。

试验中，试验管段注满水后的浸泡时间不应少于24小时。

管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24小时渗水量时渗水量应满足下式计算结果：

Q≤0.0046d

式中:

Q=每1Km管道长度24小时允许渗水量（m3/24h.Km）;

d=管道内径（㎜）

二、钢筋混凝土雨水方涵

1、基础

基础采用砂石基础，厚度为10cm，基础施工完毕后应进行高程校验，合格后方可进行下道工序。

2、钢筋工程

（1）钢筋加工:

钢筋全部集中在工地钢筋加工场内加工。

钢筋加工前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。

螺纹钢筋采用闪光对焊，并对其接头纵向打磨，打磨后的直径为钢筋直径的0.9～1倍，打磨的纵向长度为1.2～1.5d。

焊接质量必须按规定送样试验，试验合格后方可成批对焊，每班作业前按规范要求作焊接试验，合格后方可正式施焊。

且单根钢筋长度一般为9m，一个断面上钢筋焊接接头不能超过3个。

钢筋施工应先弯制样板筋再进行正式加工，接头焊缝应交错布置。

（2）钢筋绑扎:

现场绑扎钢筋时，要保证其在模型中的位置正确，并绑扎牢固，接头位置应符合规范规定。

钢筋保护层应采用不低于涵身砼标号的垫块进行控制，垫块互相交错，分散布置。

底板及顶板上下层钢筋间应设置钢筋支架进行间距控制。

钢筋绑扎过程根据现场施工需要上下层钢筋之间需设置马蹄凳，作为支撑。

钢筋焊接时要求单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，其中d为较粗钢筋直径。

底板主筋净保护层厚40mm，侧墙主筋保护层厚30mm。

钢筋保护层要控制适度，容许误差范围1mm-5mm。

（3）钢筋的安装

先在混凝土基层面上按照设计位置划出钢筋骨架的位置线，依线布置底板钢筋。

上下层钢筋均用马凳筋加以固定，使之在浇灌过程中不发生错位。

各受力钢筋之间绑扎接头位置应相互错开一米以上。

钢筋绑扎采用铅丝，绑扎头和外露头均向下。

且绑扎牢固，不得有松动，变形现象。

钢筋的安装应注意保证受力钢筋的砼保护层厚度，采用预制水泥砂浆垫块，垫在钢筋与模板之间。

为防止垫块串动，可用细铁丝将垫块与钢筋扎牢，上下层钢筋之间绑扎短钢筋，以保证位置准确。

侧墙钢筋同底板钢筋绑扎在一起，顺序是先架立筋、受力主筋后箍筋。

3、模板工程

本工程采用支撑排架及碗扣式脚手架相结合，下端设可调支座，上端设可调支撑，边墙侧设斜撑、水平撑，边墙内外模板加固采用防水拉杆。

外支撑采用以100mm×100mm的方木为主、扣件式钢管脚手架为辅的方式加固，支撑底部用不小于500×300mm的大木楔塞牢固。

采用木模板，根据实际图样尺寸加工。

木模表面应涂刷脱模剂，模板缝贴胶带或海棉条，消除模板拼接缝。

内墙采用吊模，吊模底部采用同强度等级的细石砼垫块与钢筋三角架支顶牢固。

5、混凝土工程

所有砼的浇筑必须按照现行国家标准《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定办理。

（1）砼浇筑：

1.为保证地板出不留施工缝，采用地板、墙身同时浇筑，先浇筑底板，在地板上初凝前浇筑完墙身，使之保证整体性。

砼应连续浇灌，不得留设施工缝。

2.结构变形缝部位的浇筑：

变形缝应左右对称浇筑，振捣过程中须注意不得使木条移位，振捣时间以砼表面开始泛浆和不冒气泡为标准。

3.吊模部位的浇筑：

吊模内砼需待其下部砼浇筑完毕且初步沉实后方可进行，振捣后的砼初凝前应进行二次振捣，以提高砼的密实度。

4.压光收面：

砼浇筑完毕，及时用平板振捣器和刮杠将砼表面刮平，排除表面泌水。

待砼收水后用毛木抹子搓毛，便于与台帽的衔接，初凝后立即覆盖养生。

（3）变形缝施工：

1.方涵每隔20m，设一个变形缝，并且位置错开检查井。

2.涵洞断面中间顺方涵方向放置橡胶止水带，方涵横向放置低发泡高压聚乙烯泡沫塑料板。

3.在侧墙模板安装时，先将橡胶止水带摆放至设计位置，加设加强筋，然后再支设模板。

（4）混凝土浇筑时注意事项

1、混凝土自由下落高度不得超过2米，否则应用串筒或溜槽的方法浇筑，防止混凝土浇筑过程中产生离析现象。

2、墙体浇筑时上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之间完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高差不应大于300㎜。

混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬时间不应超过下表的规定，当超过时应设置施工缝。

侧墙与底板应一次浇筑，但是在底板浇筑完成后，应间歇1～1.5h再继续浇筑顶板。

混凝土浇筑的间歇时间

气温（℃）

间歇时间（h）

＜25

＜3

≥25

＜2.5

6、模板拆除

1.不承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时才能拆除侧墙模板。

2.现浇混凝土拱和矩形管顶板底模应在结构同条件养护的混凝土试块达到规定的强度时方可拆除。

3.现浇钢筋混凝土管沟的内模应待混凝土达到设计强度标准值的75%以后方可拆除，预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证过梁和孔洞表面不发生坍塌和裂纹时即可拆除。

7.密闭性试验

管道密闭性试验应在整体沟槽回填前进行。

试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。

试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。

试验中，试验管段注满水后的浸泡时间不应少于24小时。

管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24小时渗水量时渗水量应满足下式计算结果：

Q≤0.0046d：

式中:

Q=每1Km管道长度24小时允许渗水量（m3/24h.Km）;d=管道内径（㎜）

（二）雨水管道

1.雨水管位于道路中线，一般埋深平均为3米，可按规定放坡一次开挖到位。

开挖断面如下图所示：

2.打混凝土基础，选用平基法施工。

混凝土选用商品混凝土，罐车直接送到沟槽边，下沟槽设置溜槽。

管基振实选用平板震捣器振捣。

并对平基覆盖养生。

3.平基混凝土强度达到5MPa以上时，方可下管，采用机械下管。

管口在下管前应凿毛。

稳管时严格控制过水面高程，垫块要稳固，采用边线法控制中心线。

4.钢丝网水泥砂浆抹带接口：

①抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，抹带应分层进行。

②将钢丝网片在浇筑管座混凝土时插入其中，并以抹带砂浆补充肩角。

③抹带第一层厚15mm，稍晾有浆皮后将两片钢丝网包拢，第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层水泥砂浆，初凝后赶光压实。

④抹带完成后3-4h后洒水养护，4-6h可拆除模板，及时用草帘等平软材料覆盖。

5.检查井制作

雨水检查井为钢筋混凝土检查井。

1.雨水检查井井室高度为1800mm；2.雨水检查井的流槽高度为下游管道的管中高。

二、道路工程

1.挖方路基

本工程大部分路基为挖方段。

在挖土接近路床标高时，要严格控制挖土高程，严禁超挖。

同时，要预留一定的碾压沉降量，挖好的路床使用平地机整平，测量好高程，使用重型压路机进行碾压，本工程弃土运距以实结算。

使用平地机大致整平，压路机碾压。

若有软弱地段，需采取补强措施（根据现场情况确定）。

压路机碾压，宜采取纵向退行方式，不宜采用掉头方式，以免因机械掉头时搓挤土，或压实的土被翻松，故压路机始终要以纵向进退方式进行压实作业。

在整个全宽的填土上压实，宜纵向分行进行，直线段由两边向中间。

两行之间的接头一般应重叠1/4～1/3轮迹。

纵向分段压好后，进行第二段压实时，其在纵向接头处的碾压范围，宜重叠1～2m，以确保接头处平顺过渡。

一定保证碾压均匀，做到无漏压。

2.水稳基层

水泥稳定碎石基层采用厂拌法、摊铺机摊铺的施工工艺。

1）铺筑试验段

在正式施工之前，选择100m做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压速度及辗压遍数，用于指导后期施工。

2）混合料的摊铺

对实验段取得的数据进行分析后，即可进行大面积的摊铺。

在摊铺作业前，提前与拌和场取得联系，进行备料，待运输混合料的车辆达到十几辆时，开始摊铺作业，目的是保证摊铺机作业的连续性。

摊铺机采用进行梯队型摊铺。

摊铺混合料必须缓慢、均匀、连续不间断。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械、配套设施及摊铺厚度按

（1）式进行确定。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。

在熨平板厚度固定后，不得随意调整。

3）碾压：

混合料压实按初压、复压、终压（包括成型）三阶段进行。

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1／3-1／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

初压用双钢轮压路机，复压用YZD20压路机进行碾压，终压用18—21T三轮压路进行碾压。

水泥稳定碎石成型后，开始测定平整度、复核高程。

4）养生：

每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。

用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数应视气候而定，并不得少于4次。

整个养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿，整个养生期不得少于7天。

在养生期间除洒水车外应限制交通。

5）横缝处理

人工将末端混合料未充分压实部分刨除，紧靠混合料齐茬处排放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用废弃未凝的混合料，堆积约3米长，其高度应高出方木几厘米（按松铺系数定）。

在重新开始摊铺前，除去方木及堆料，并应清理干净下承层，进行下一次摊铺作业，或直接压实后切除不合格的部分。

6）养生及交通管制

养生期间，应封闭交通，设置施工成品保护标志牌，有专人负责管制交通，养生时间不少于7天。

3.沥青砼面层施工

1）铺筑试验段

在路面工程开工前，在监理工程师批准的现场，铺筑一段长100m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性等。

2）混合料的摊铺

在铺筑混合料之前，必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。

运料应不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。

向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相一致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。

如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。

摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。

3）压实

压实应分成初压、复压和终压。

压路机应以均匀速度行驶。

初压应采用钢轮或振动压路机（或不振），并使驱动轮尽量靠近摊铺机方向，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。

终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。

碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。

碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。

相邻碾压至少重叠宽度为：

双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。

同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

4）接缝

铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。

碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。

纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少应为20—30cm。

横缝应与铺筑方向大致成直角。

横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。

横缝应用切缝机砌成一条垂直于道路的横缝并将废料清理干净，在立面上刷粘层油。

面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，即使倒下，也要化成一座山