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压缩机安装施工技术方案讲解

乌鲁木齐石化分公司

40万吨/年催化重整装置

压缩机组安装施工技术方案

编制：

刘善涛

审核：

裴宽明

批准：

王立昌

中石油七公司乌鲁木齐项目部

二○○二年三月

目录

1.概述

2.机组施工技术要求

3.施工前的准备

4.往复压缩机组的安装

5.淘析气鼓风机的安装

6.压缩机辅助设备的安装

8.施工质量保证措施

9.施工安全技术措施

附表1：

机组施工主要机具、计量器具计划

附表2：

施工手段用料计划

1.概述

1.1.工程概况

中油股份乌鲁木齐石化分公司40万吨/年催化重整装置我公司承担六台压缩机安装。

其中有五台往复压缩机，一台离心鼓风机。

具体规格型号见机组的性能及参数表。

1.2编制依据

1.2.1中国石油天然气第七建设公司编制的《中油股份乌鲁木齐石化分公司40万吨/年催化重整装置施工组织设计》；

1.2.2中国石化集团北京设计院设计的中油股份乌鲁木齐石化分公司40万吨/年催化重整装置有关施工图纸；

1.2.3压缩机制造厂家随机资料；

1.2.4GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》；

1.2.5HGJ203-83《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）；

1.2.6HGJ204-83《化工机器安装工程施工及验收规范》（对置式压缩机）；

1.2.7HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范》（中小型活塞式压缩机）；1.2.8HGJ205-92《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）。

1.3.适用范围

本方案仅适用于中油股份乌鲁木齐石化分公司40万吨/年催化重整装置压缩机组的安装施工。

2.机组施工技术要求

2.1.机组安装施工以各机组厂家提供的随机资料为准。

对其中无明确技术要求的，则参照相应的施工技术规范。

2.2.机组的性能及参数

再生气循环压缩机（K-301A/B）的性能参数

序号

项目

性能参数

压

缩

机

型号

2D16-62/2.8-6.7-BX

一级吸气压力

0.285Mpa（G）

一级排气压力

0.675Mpa（G）

一级吸气温度

37.6℃

一级排气温度

120℃

活塞冲程

280mm

排气量

11941.4Nm3/min

压

缩

机

轴功率

400KW

传动方式

刚性直联

转速

372r/min

主机重量

12562Kg

电

动

机

型号名称

YKK900-16

转速

375r/min

额定电压

6KV

额定功率

500KW

重量

16500Kg

提升氮气压缩机（K-302A/B）的性能参数

序号

项目

性能参数

压

缩

机

型号

2D3.5-5.1/2-9.75

吸气压力

0.225Mpa（G）

排气压力

0.975Mpa（G）

吸气温度

35℃

排气温度

130℃

气缸直径

Ⅰ级260mm

Ⅱ级195mm

容积流量（吸入状态）

5.1m3/min

轴功率

51KW

传动方式

刚性直联

转速

370r/min

最重部件

撬体部件6917kg

电

动

机

型号名称

Y560-166

转速

375r/min

额定电压

380V

额定功率

75KW

无油润滑空气压缩机（K-304）的性能参数

序号

项目

性能参数

压

缩

机

型号

3L-6/4.5-9.5

吸气压力

0.45Mpa（G）

排气压力

0.95Mpa（G）

吸气温度

40℃

排气温度

112.4℃

缸径

160mm

进气状态流量

6.4m3/min

轴功率

75kw

传动方式

刚性直联

转速r/min

495

主机重量

1550Kg

电

动

机

型号名称

Y500S-12

转速

500r/min

额定电压

380V

额定功率

75KW

防爆等级

重量

2390Kg

淘析气鼓风机的性能参数

序号

项目

性能参数

鼓

风

机

型号

LMC311F-15-123SCSGSD

吸气压力

0.595Mpa（A）

排气压力

0.620Mpa（A）

吸气温度

150.6℃

排气温度

165℃

进气状态流量

310.6m3/h

喘振流量

155.7m3/h

功率

10.3kw

转速

12290r/min

3.施工前的准备

3.1.技术资料

安装前应具备下列技术资料：

3.1.1.机器的出厂合格证明书；

3.1.2.制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书；

3.1.3.机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图总体装配图、主要部件图、零件图及安装说明要求等；

3.1.4.机组的装箱清单；

3.1.5.有关的施工规范、技术条件、施工方案等。

3.2.开箱检查验收及管理

3.2.1.机组到货后，由供应科组织，质检、机泵、电气、仪表、工艺的技术员、施工班组长及监理等有关人员共同进行产品的开箱检查验收，内容如下：

3.2.1.1.核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；

3.2.1.2.检查随机技术资料及专用工具是否齐全；

3.2.1.3.每套机组分为一个单元,从主机箱开始，按照装箱清单逐箱清点。

重点是对机组进行外观检查和核对机组及零部件、附件备件等的名称、型号、规格、数量；

3.2.1.4.开箱验收完毕后，参加验收的各方代表应在整理好的验收记录上签字确认，对验收中发现的问题应有详细的记录并做出相应的处理措施，以尽快加以解决。

3.2.2.开箱验收后的管理

3.2.2.1.设立专人专库保管，对机组散装零部件，易于搬动的小型零部件、附件、备件等入库保管；尽可能以每套机组为单元进行摆放、标记，并应注意保持库房干燥、通风；

3.2.2.2.露天放置的机器零部件均应保持原包装，如有损坏应及时修补；宜采用临时遮盖，以保证机器不受太阳直射和风吹、雨淋；

3.2.2.3.安排现场保卫人员，并定期对存放的部件进行检查维护，存放现场应具备有效的消防器材。

3.3.基础的交验及处理

3.3.1.基础的交验应由质检单位、安装单位、土建单位联合进行检查；

3.3.2.对基础进行外观检查。

基础上应清晰地弹出基础纵横中心轴线、标高基准线、预留地脚螺栓孔中心线，基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋、疏松层等缺陷。

3.3.3.按照有关土建基础施工图及相关技术资料对基础尺寸及位置进行复测检查，凡影响机组安装的地方均需土建单位进行处理。

3.3.4.基础验收允许偏差

序号

项目名称

允许偏差（mm）

1

基础座标位置（纵、横轴线）

±20

2

基础各不同平面标高

＋0

－20

3

基础上平面外形尺寸

凸台上平面外形尺寸

凹穴尺寸

±20

－20

＋20

4

基础的平面水平度

每米

全长

5

10

5

垂直度

每米

全长

5

10

6

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

中心距（在根部和顶部两处测量）

＋20

±2

7

预留地脚螺栓孔

中心位置

深度

孔壁的铅垂度每米

±10

＋20

10

8

预留活动地脚螺栓锚板

标高

中心位置

水平度（带槽的锚板）每米

+20

±5

5

3.3.5.铲平基础上放置垫铁至周边约50mm的部位，水平不大于2mm/m。

打

毛与二次灌浆相结合的基础表面，麻点深度不小于10mm,麻点密度以每平方分米内有3-5个点为宜。

3.3.6.铲平基础上与地脚螺栓锚板相接触的表面，其基础水平度不大于2mm/m。

3.3.7.将基础表面及预留地脚螺栓孔彻底清理干净，不得有油污、尘土、积水等。

3.4.安装现场应具备的条件

机器安装前，施工现场应具备下列条件：

3.4.1.土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；

3.4.2.施工运输和消防道路畅通；

3.4.3.施工用的照明、水源及电源已备齐；

3.4.4.安装用的起重运输设备具备使用条件；

3.4.5.备有必要的消防器材。

3.5.进行技术交底，组织施工人员学习有关规范标准及技术要求。

4.往复压缩机组的安装

4.1.K-302A/B、K-304主机整体与撬体一起安装，然后清洗解体检查组装活塞，气缸、中间接筒不解体，再装上电机及其它附属设备，K-301A/B压缩机组的安装分为四个部分进行：

一是压缩机本体部分（机身）的安装；二是气缸的安装；三是电动机的安装（其安装是以机身部分为基准的）；四是附属设备的安装。

往复压缩机组施工顺序见表4.1-1，各装配技术参数见4.1-2、4.1-3、4.1-4、4.1-5

往复压缩机组施工顺序表4.1-1

K-301压缩机各部位装配间隙表表4.1-2

序号

项目

设计规定值（mm）

1

曲拐臂间距差

未连电机时

≤0.028

连接电机后

≤0.093

2

主轴承径向间隙

主轴承直径

-0.07

￠160-0.10

主轴承内径

＋0.055

￠1600

径向间隙

0.14~0.24

3

定位轴承轴向间隙

0.156~0.331

4

连杆大头瓦径向间隙

曲柄销直径

-0.07

￠160-0.10

连杆大头瓦内径

＋0.065

￠160.070

径向间隙

0.14~0.235

5

连杆小头衬套径向间隙

十字头销直径

-0.05

￠90-0.07

连杆小头衬套直径

＋0.02

￠90.0550

径向间隙

0.11~0.14

6

十字头滑履与滑道径向间隙

十字头滑履直径

-0.12

￠250-0.16

十字头滑道直径

＋0.046

￠250H7（0）

径向间隙

0.2～0.28

7

活塞体与汽缸镜面径向间隙

活塞体直径

0

￠484.5h11（-0.4）

汽缸镜面直径

＋0.063

￠490H7（0）

径向间隙

5.5~5.963

8

活塞环与环槽轴向间隙

活塞环宽度

-0.22

12-0.32

活塞环槽宽

＋0.027

12H8（0）

轴向间隙

0.22~0.347

9

活塞环开口间隙

10±0.25

10

支撑环与环槽轴向间隙

支撑环宽度

0

55.44h11（-0.22）×2

支撑环槽宽度

＋0.087

112H9（0）

轴向间隙

1.12~1.647

序号

项目

设计规定值（mm）

11

刮油环组与盒轴向间隙　

0.05~0.10

12

填料密封环组与盒轴向间隙

△=0.26~0.39

13

活塞止点间隙

轴侧

3±0.5

盖侧

3±0.5

14

活塞杆跳动

水平

≤0.064

垂直

≤0.084

K-301压缩机主要连接部位螺栓紧固力矩表表4.1-3

序号

连接部位

螺纹规格M

拧紧力矩（NM）

螺栓伸长量（mm）

1

机身地脚螺栓

30

560

2

主轴承盖螺栓

27

602

3

曲轴联轴盘螺栓

39×3

0.39

4

十字头滑板螺钉

8

34

5

连杆螺栓

30×2

0.49±0.05

6

机身上盖板与机身连接螺栓

16

210

7

活塞杆与十字头液压连接

油压150MPa

K-302压缩机各部位装配间隙表表4.1-4

序号

项目

设计规定值（mm）

1

主轴与主轴瓦间隙

径向

0.08～0.12

轴向

0.25～0.40（定位端）

2

曲柄销与连杆大头瓦径向间隙

0.08～0.12

3

十字头销与连杆小头瓦径向间隙　

0.06～0.103

4

十字头销与十字头铜套径向间隙

0.03～0.073

5

十字头滑板与机身滑道径向间隙

0.145～0.248

6

活塞轴侧内止点间隙

Ⅰ列

3±0.5

Ⅱ列

4±0.5

7

活塞盖侧外止点间隙

Ⅰ列

3±0.5

Ⅱ列

4±0.5

8

活塞与气缸径向间隙

Ⅰ列

4～4.336（总间隙）

Ⅱ列

4.5～4.872（总间隙）

序号

项目

设计规定值（mm）

9

活塞环与环槽轴向间隙

Ⅰ列

0.21~0.332

Ⅱ列

0.22~0.347

10

活塞环开口间隙

Ⅰ列

4±0.13

Ⅱ列

6±0.13

11

支承环与环槽轴向间隙

Ⅰ列

1.65~2.013（总间隙）

Ⅱ列

1.45~1.813（总间隙）

12

支承环开口间隙

Ⅰ列

＋0.13

5.50

Ⅱ列

＋0.13

7.00

13

曲拐臂间距差

0.018（根据HGJ206-92标准）

14

活塞杆跳动

水平

≤0.064

垂直

≤0.054

15

十字头滑道轴心线对曲轴中心线垂直度

≤0.1/1000

16

十字头滑道轴心线的水平度

≤0.05/1000

17

气缸轴心线对十字头滑道轴心线的同轴度

径向位移

≤0.07

整体倾斜

≤0.02

K-304压缩机各部位装配间隙表表4.1-5

序号

项目

设计规定值（mm）

1

曲拐臂间距差

未连电机时

≤0.020

连接电机后

≤0.06

2

主轴径与主轴承轴向热胀间隙

1.52

3

曲柄销与连杆大头瓦径向间隙

0.036-0.106

4

十字头销与连杆小头瓦径向间隙

0.025-0.08

5

十字头与连杆小头瓦端面轴向间隙

0.19-0.48

6

十字头与机身滑道径向间隙

0.10-0.19

7

活塞与气缸径向间隙

Ⅰ级（立）

4.0～4.103

Ⅰ级（卧）

4.0～4.103

8

活塞环与环槽轴向间隙

Ⅰ级（立）

0.21～0.332

Ⅰ级（卧）

0.21～0.332

序号

项目

设计规定值（mm）

9

活塞轴侧内止点间隙

Ⅰ级（立）

2-3.5

Ⅰ级（卧）

2-3.5

10

活塞盖侧外止点间隙

Ⅰ级（立）

2-3.5

Ⅰ级（卧）

2-3.5

11

气缸轴心线对滑道轴心线的同轴度

径向位移

≤0.07

倾斜

≤0.02

12

滑道轴心线对曲轴轴心线垂直度

≤0.1/1000

13

活塞杆跳动

水平

≤0.064

垂直

≤0.06

4.2.压缩机主机身及其组件的安装

机身安装技术参数

序号

项目

K-301允许偏差

K-302允许偏差

K-304允许偏差

1

位置

±5mm

±5mm

±5mm

2

标高

±5mm

±5mm

±5mm

3

水平度

列向

≤0.1mm/m

≤0.05mm/m

≤0.10mm/m

轴向

≤0.05mm/m

≤0.05mm/m

≤0.05mm/m

4.2.1.机身的安装

4.2.1.1.带锚板地脚螺栓，将地脚螺栓和锚板的油污、锈蚀清除干净，地脚螺栓光杆部分涂以防锈漆，螺纹部分涂以二硫化钼。

放置在预留孔地脚螺栓，地脚螺栓光杆部分应无油污，氧化皮。

把地脚螺栓提前放置在相应的预留孔内，并在地脚螺栓两侧放上临时垫铁（相对标高不得超过2mm）。

4.2.1.2.吊起机身，清除机身下部的油污、锈等，将机身水平吊移到基础上方，穿上地脚螺栓，调整机身位置，对准基础上定位基准轴线后平稳落下就位。

4.2.1.3.以曲轴中心线和两侧十字头滑道中心线为定位基准线，以底座底部标高为基准面，曲轴外露轴端和十字头滑道为列向、轴向水平检测点，初步找平找正机身。

精找K-301以轴承瓦和十字头滑道为列向、轴向水平检测点，K-302以曲轴轴径和十字头滑道为列向、轴向水平检测,K-304列向、轴向水平以立式气缸加工面为基准。

4.2.1.4.初步找平找正后，K-301对称把紧地脚螺栓。

4.2.2.机身组件的解体安装

机身组件解体组装主要包括轴承、曲轴、大头瓦、小头瓦和十字头，K-304压缩机曲轴与轴承、K-301中间接筒，K-302中间接筒均不解体只清洗检查，下面分别介绍其各自的清洗检查安装。

4.2.2.1.轴承的安装及检查

⑴将轴瓦放入煤油中浸润30min，清洗擦干净后，涂上白粉对巴氏合金和瓦背进行检查，两者贴合应紧密，不得有脱壳现象，轻击轴瓦衬背时，声音应清脆，不得有哑音。

轴瓦内外圆表面及对口平面应光滑平整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等。

⑵利用着色法检查瓦背和壳体瓦窝处的接触情况，其接触面应符合技术规定。

⑶利用着色法检查曲轴轴颈和轴承的接触情况，轴瓦与轴径的接触面120°为最佳，最少不小于90°，接触面与非接触面应无明显界限。

⑷利用压铅法或者外径千分尺、内径量表测量轴瓦的间隙。

测量时铅丝应弯曲放置于轴颈的顶部，为了测量准确和避免压铅时在巴氏合金上压出凹坑，还应在轴承箱的中分面上放置铜皮。

铜皮厚度δ=铅丝直径d-1.5~2倍设计间隙值

⑸利用窜轴法测量轴承的轴向间隙，其值应在要求范围内。

（6）滚动轴承必须转动灵活，无异常声响，无锈蚀，无损伤。

4.2.2.2.曲轴的组装及检查

⑴清洗检查曲轴，工作面如轴径、曲柄销不得有划痕、凹坑、麻点等缺陷。

⑵装上轴承盖紧固到工作状态转动曲轴，分别在0°、90°、180°、270°四个位置检查主轴颈水平度，其偏差应不大于0.10mm/m。

⑶利用内径千分尺或内径量缸表测量曲轴的曲臂开度，其差应符合技术要求。

⑷测量轴颈的径向跳动，其值应在技术要求范围。

⑸曲轴组装完毕后，盘车检查，不得有阻滞现象。

4.2.2.3.连杆大头瓦及小头瓦的安装

连杆大头瓦的形式为中间剖分式,小头瓦是整体形式,安装时应注意以下几点：

⑴按照主轴承的检查方法，检查大头瓦及小头瓦的制造质量。

⑵检查连杆中心润滑油管路是否清洁，是否畅通。

⑶利用千分尺检查十字头销的圆柱度，其值应符合技术要求，十字头销表面应光洁、无毛刺。

⑷在连杆小头瓦安装时，应检查小头瓦油孔是否对准连杆中心油孔。

⑸利用压铅法检查大头瓦和曲轴轴颈的间隙，其值应在技术要求范围内。

测量方法同主轴承间隙测量方法。

⑹利用外径千分尺和内径千分尺测量检查小头瓦间隙，其值应在技术要求的范围内。

⑺大头瓦安装后，紧固螺栓必须死锁，力矩应符合技术要求，以防运转过程中松动。

4.2.2.4.十字头的安装及检查

⑴检查十字头销各油孔是否清洁。

⑵利用着色法检查十字头上下滑板与机身滑道的接触面积，接触应均匀，且应占滑板总面积的70%以上。

⑶利用塞尺检查十字头滑板与滑道之间的间隙，其值应在技术要求的范围内，且应均匀分布。

4.3.气缸及其组件的安装

4.3.1气缸的安装

4.3.1.1.各级气缸安装前应清洗，仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔、止口、连接面等处地方有无机械损伤及缺陷。

4.3.1.2.将填料函、刮油环等组装好，然后与机身联接。

4.3.1.3.气缸与中间接筒、机身联接时，应对称均匀的把紧连接螺栓，并达到规定力矩。

4.3.1.4.检查调整气缸的水平度，使其达到0.05mm/m以内，气缸与滑道的水平度倾斜方向应一致，并宜高向气缸盖端。

滑道轴心线与气缸轴心线同轴度、与曲轴中心线垂直度制造厂家机器加工制造精度以保证,现场不检测。

4.3.1.5.水平度调整后将气缸支座固定好，水平度不应有变化，如若超差应重新进行调整。

4.3.1.6.气缸水腔要按照要求试压,K-301试压压力0.675Mpa,K-304试验压力0.6Mpa,试验时用手压试压泵试压。

4.3.2.气缸组件的安装

4.3.2.1.填料函及刮油器的安装

⑴填料函安装前，应通气进行检查。

保证漏气回收孔、及冷却水孔畅通。

⑵刮油环安装时应注意刃口方向不得装反，刃口应朝向机身方向。

（3）填料部件组装好后，应进行水压试验，试验压力K-301、K-302为0.8Mpa。

试验时用手压试压泵。

4.3.2.2.活塞及活塞环的安装

⑴清洗检查活塞各组件。

活塞外圈表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。

⑵将活塞环放入气缸内，利用透光法检查活塞环与气缸工作面的贴合度，在整个圆周上漏光处不应超过两处。

每处弧长对应的中心角不得超过36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长。

⑶安装活塞环时，应保证活塞环能在环槽内自由转动；环的径向厚度应比活塞环槽的深度小，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开,各技术参数符合要求。

⑷利用压铅法测量调整活塞内外止点间隙，其值应在规定的范围内。

⑸活塞止点间隙调整合格后，利用专用工具将活塞杆固定到十字头上。

K-301参照说明书用液压方法连接活塞与十字头，液压压力不能超过150Mpa。

4.3.2.3.气阀的组装

⑴清洗检查阀座与阀片，阀座表面应无擦伤、锈蚀；阀片应无切痕、擦伤、锈蚀等缺陷。

⑵同一气阀弹簧的初始高度应相等，自由高度差不得超过规定值，弹力均匀，阀片和弹簧应无卡涩和歪斜现象。

吸气阀压叉应灵活，压到底时，应保证缓冲片与阀盖间的间隙。

⑶阀腔处密封垫应无损伤。

吸排气阀不得装反，顶丝和锁紧装置均应顶紧和锁牢。

⑷用煤油进行气阀严密性试验,5分钟内不得形成线状流淌式渗漏。

清洗擦干后喷涂压缩机油，并用塑料布逐个包好，摆放于专用货架上，待负荷试车时安装。

4.4.吸排气缓冲器的安装

4.4.1用净化压缩空气将缓冲器彻底吹扫，检查内部应干净无任何铁锈、焊渣、灰尘等。

如若上述情况特别严重，则应进行物理或化学处理。

4.4.2.清洗检查与气缸相连的法兰密封面，应干净无划痕、凹坑及其它缺陷。

4.4.3安装吸排气缓冲器，安装时调整好下部的支座，适当紧固各支撑部件螺栓，保证气缸不受额外的负荷作用。

4.4.4.复测活塞杆的径向、垂直跳动，应符合技术要求。

4.4.5缓冲器的安装应仔细进行，尤其是连接法兰的把紧。

安装时应先将阀座及缸体相应位置的油漆刮掉，再用深度卡尺监视均匀地把紧。

4.5.电动机的安装

电动机的安装应以压缩机主机为基准，用三表法进行找正。

4.5.1.按照曲轴轴承的检查方法解体检查轴承。

4.5.2.利用塞尺检查电动机的空气间隙。

将定子分为十等份，以转子上的一点为测量点，盘车测量在十个点的空气间隙值，应符合要求，最大值、最小值与平均值之差应不大于5%，其上部间隙应比下部间隙小5%。

4.5.3.电动机安装时，水平度应不大于规定值。

4.5.4.对正电动机的磁力中心，调节联轴节间距。

4.5.5.以压缩机主轴为基准进行同心度对中，径向偏差、轴向偏差应在规定范围内。

4.6.机组的灌浆

在主机精找完毕后，由建设单位和施工单位联合对隐蔽工程进行检查验收。

合格后，方可进行灌浆。

灌浆时应按照以下要求：

4.6.1.垫铁必须全部点焊固定于一体。

4.6.2.二次灌浆层表面应清理干净，不得有灰尘、油污。

达到要求后，放水对基础浸润，30min后将积水清理干净。

4.6.3.地脚螺栓套管上下15