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普通车床作业指导书
篇一:
车床作业指导书
篇二:
车床安全作业指导书
关键词:
车床
特殊特性:
无
1、目的
规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2、适用范围
适用于本公司所以车床的操作。
3、安全注意事项及防护措施
3.1、操作车床的人员,必须经过学习,熟悉,了解并掌握车床的结构,性能及操作方法,方能独立操
作机床。
严禁超性能使用车床。
3.2、操作车床者必须穿工作鞋,穿工作衣,戴防护眼镜以防铁屑飞溅烫伤。
长发者必须佩带工作
帽,将头发盘进工作帽中,防止头发卷入设备。
3.3、禁止带手套操作车床。
3.4、工作前按规定润滑机床,检查各手柄是否到位,开启自动空气开关,开慢车试运转5分钟,
确认一切正常方能进行切削加工。
3.5、卡盘夹头要上牢,开机时严禁将扳手留在卡盘或夹头上,以防飞出伤人。
3.6、工件和刀具装夹要牢固,刀杆不应伸出过长(镗深孔除外),转动小刀架时要停车,防止刀
具碰撞卡盘,工件或划破手。
3.7、工件运转时,操作者不能正对工件站立(正对工件方向禁止站人),身不能靠车床,脚不踏
油盘。
3.8、加工中,操作者必须坚守岗位,集中精神,离开机床必须停车。
3.9、高速切削时,应适当的使用挡护屏。
清除铁屑应使用专用工具等。
严禁用手清除切屑。
3.10、禁止不停车变速,禁止高速反刹车,退车和停车要平稳。
3.11、用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后,用砂皮打光工件要注意安全,适当使用专用
工具,以防绞伤。
3.12、车床床头应保持干净整洁,扳手应放于固定盒内。
3.13、严禁车床未停稳时,在车头上取工件或测量工件。
3.14、加工结束下班前,应按照5S标准清扫和擦拭车床,并将尾座和托板退到车床最右端,关闭
空气开关电源。
4、作业内容及要求:
4.1、为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况
合理选择切削用量。
4.2、在本工序后无法去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序及时去除。
4.3、在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,
应立即退刀停车检查。
4.4、在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
4.5、加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得
用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。
4.6、凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。
4.7、细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,
或将轴落下采取吊挂式存放。
5、需严格按照加工工艺要求,合理装夹刀具、合理装夹工件、合理车削加工。
篇三:
车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范来源:
公司新闻发布日期:
201X-04-12
车床作业指导书及操作规范
1.目的:
明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2.范围:
适用于车床所有操作者。
3.职责:
指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.工作流程
4.1.作业流程图
4.1.2.查看当班作业计划
4.1.3.阅读图纸及工艺
4.1.4.按图纸领取材料或半成品件
4.1.5.校对工、量具;材料及半成品自检
4.1.6.加工并自检
4.1.7.送检
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查:
开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨,加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车,检查车头油泵及油位:
车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划:
按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺:
熟读图纸及加工工艺,确定加工基准和加工步骤;计算、核对用料规格尺寸,加工所需工、量具等。
4.2.5.自检材料;校对工、量具:
按图纸及工艺领料及半成品,检查材料是否符合要求;领取加工所需工、量具并进行校对。
4.2.6.自检:
所有工件加工完了以后都要进行自检,发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验:
在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
4.2.8.送检:
工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净,送还工具室;擦拭机床清扫机床周围所负责区域,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则:
5.1.车刀的装夹
5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长,一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽除外)。
5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5.1.3.刀尖高度的调整。
①在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高;车端面,车园锥面,车螺纹,成型车削,切断实心工件。
②在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍高或等高:
粗车一般外园,精车内孔。
③在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍低:
粗车孔,切断空心工件。
5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
5.1.5.装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹
5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径的5倍;若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。
5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时,必须加配重。
5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心,使其与车床主轴中心重合。
5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时,应使用跟刀架或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力,固定顶尖和中心架时应注意润滑。
5.2.5.使用尾座时,套筒尽量伸出的短些,以减小震动。
5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时,应使用加高的卡爪,并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后工件壁厚均匀。
5.2.8.外形非旋转体零件加工,对划线工件要按线进行找正。
对不划线工件,在本序加工后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。
5.3.车削加工
5.3.1.车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车削直径较大的部分,后车直径较小的部分。
5.3.2.在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。
5.3.3.精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
5.3.4.钻孔前应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。
5.3.5.钻深孔时,一般先钻导向孔。
5.3.6.车削ф10~ф20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的0.6~0.7倍;加工直径大于ф20mm的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好挂轮后要进行试切。
5.3.8.使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整,调整后要进行试车削,首件合格后方可加工。
在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
5.3.9.在立车上车削时,当刀架调整好后不得随意移动横梁。
5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削。
5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。
5.3.12.加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
6.规范内容:
6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。
6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
6.4.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。
6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。
6.6.凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。
6.7.细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。
7.注意事项及设备保养
7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。
7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。
7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧,管拧子是否取下,车头前是否有人。
7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物,更不能借助机床床身装、退钻头钻套。
7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好,维修、清洁拆卸后及时装上,随时保证设备的完好。
东莞市云达机械有限公司是一家集研发生产销售为一体的合资企业。
本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞市寮步镇凫山工业区。
企业通过了IS9001:
201X质量体系确认,主导产品通过了GS和CE认证,现在已形成通用机械和数控NC两大产品体系。
公司秉承“诚信”“务实”“开拓”“创新”的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至上的经营理念,满足客户需求,为客户提供一流的产品和服务,为客户
创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。
磨床作业指导书
116.19.89.*1楼
内容日期批准审核修改磨床作业指导书批准审核
作成
年月日年月日年月日
一.前期工作:
①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→
④清理工作台。
二.加工:
1)图纸:
①整理好施工图纸→②了解工件结构(消化图纸
内容)→③在图纸专用夹上夹好图纸;
2)磨具:
①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④
确认锁紧砂轮;
3)工件:
①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到"吸"位置→③
确认工件吸牢;
4)加工:
①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量(切
削量不能大于0.10mm)
→③下刀进行切削加工;
5)加工完毕:
①把磁盘开关旋到"退磁"位置→②轻卸下工件到指定地
方→
③清理工件(毛刺、铁粉等)→④做好防锈、防碰撞工作;
6)重复加工:
①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。
三.结束:
①机床保养(清理工作台、机床外表,机床润滑)→②关
闭机床电源开关→③整理好工夹具
→④搞好周边环境卫生。
铣床作业指导书
发布时间:
201X-03-15浏览次数:
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1、检查设备、工装、刀具,并对润滑部进行润滑;
2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性,并放在指定位置;
篇四:
车床作业指导书及操作规范
1.目的:
规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生
产并保证加工质量。
2.范围:
适用于本公司车床所有操作者。
3.作业内容及要求:
3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动
导轨,加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否
达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。
3.3.为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求
和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。
加工铸件时,为
了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度
应大于夹砂或硬化层深度。
3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,
待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。
3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工
序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,
以保证精加工后达到设计要求。
3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本
工序去除。
3.8.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加
工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。
3.9.在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
3.10.加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等
时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百
分表、千分表等时,事先应调好零位。
3.11.凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。
3.12.细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间
时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。
4.程序
4.1作业流程图
5.规范内容及工艺守则:
5.1.车刀的装夹
5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长,一般长度不应超过刀杆高度
的1.5倍(车孔、槽除外)。
5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5.1.3.刀尖高度的调整。
①在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高;车端面,车园锥
面,车螺纹,成型车削,切断实心工件。
②在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍高或等高:
粗车一般
外园,精车内孔。
③在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍低:
粗车孔,切断空
心工件。
5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
5.1.5.装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹
5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小
30mm,其悬伸长度应不大于直径的3倍。
5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时,必须
加配重。
5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心,使其
与车床主轴中心重合。
5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时,应使用跟刀架或中心架。
在加工过
程中要注意调整顶尖的顶紧力,固定顶尖和中心架时应注意润
滑。
5.2.5.使用尾座时,套筒尽量伸出的短些,以减小震动。
5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时,应使用加高的卡爪,
并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时,应按不加工的表面找正,以保
证加工后工件壁厚均匀。
5.2.8(来自:
WWw.:
普通车床作业指导书).外形非旋转体零件加工,对划线工件要按线进行找正。
对不划
线工件,在本序加工后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下
面工序有足够的加工余量。
5.3.车削加工
5.3.1.车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车削直径加
大的部分,后车直径较小的部分。
5.3.2.在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。
5.3.3.精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部
分。
5.3.4.钻孔前应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。
5.3.5.钻深孔时,一般先钻导向孔。
5.3.6.车削ф10~ф20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的
0.6~0.7倍;加工直径大于ф20mm的孔时,一般应采用装夹刀
头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好挂轮后要进行试切。
5.3.8.使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位
置的调整,调整后要进行试车削,首件合格后方可加工。
在加工
过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
5.3.9.在立车上车削时,当刀架调整好后不得随意移动横梁。
5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完
成车削。
5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。
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