门窗.docx
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门窗
电梯配件、立体智能停车库、液力传动设备生产基地项目
门
窗
工
程
施
工
组
织
设
计
编制人:
审核人:
审批人
日期年月日
目录
一、工程概况3
二、编制说明3
三、工期安排及保证措施4
四、质量目标及保证措施4
五、施工过程中的互控措施5
六、门窗品种5
七、铝合金门窗(下料)关键工序质量控制点5
八、铝合金门窗、钢质及木质门工程技术规程8
九、材料要求9
十、加工制作12
十一、安装施工25
十二、工程验收与保养维修37
十三、门窗和墙体洞口质量检查41
十四、安装后的门窗保护42
十五、施工安全43
十六、文明施工43
十七、劳动力计划45
门窗工程施工组织设计
一、工程概况
本工程为电梯配件、立体智能停车库、液力传动设备生产基地项目门窗工程,位于成都郫县红光镇,地块一为1#厂房、2#厂房及办公室、3#厂房、库房、1#门卫室、2#门卫室,总建筑面积约46907平方米;地块二为1#厂房、2#厂房、3#厂房、品检大楼、仓库、1#门卫室、2#门卫室,总建筑面积约69666平方米。
二、编制说明
1、编制依据:
1.工程招标文件
2.甲方提供的电子文件(建施图)
3、GB8479,平开铝合金窗。
4、GB8481,推拉铝合金窗
5、GB/TS552737-93,铝合金建筑型材
6、93SJ714,铝合金门窗型材。
7、GBJ9,建筑结构荷载规范。
8、GB7106《建筑外窗抗风压性能分级及其检测示法》。
9、GB7108-86《建筑外窗雨水渗漏性能分级及其检测方法》。
10、GB12002-89《门窗用密封胶条》。
11、JG/T635-96《建筑门窗密封毛条技术条件》。
12、GB11944-44《中空玻璃》。
13、JGJ204-2011《铝合金门窗安装及验收规格》。
2、编制范围:
承接工程范围内所有门窗(类型和数量由甲方提供)。
三、工期安排及保证措施
1、按甲方的要求和土建工程安排工期。
2、工期保证措施:
2.1、我厂门窗的制作与安装施工的合同项目,均采用内部招投标的方式组织施工。
各项目经理是工期进展状况的第一责任人,对所承担项目的工期及质量负直接责任。
在具备施工条件的情况下我厂将参照与贵方合同约定的工期条款严格按照施工进度计划,安排组织施工。
2.2、厂安装队和生产技术部定期对施工进展情况进行检查,发现个别工序滞后向项目经理提出整改建议督促其合理配置力,
保证安装工程按计划工期要求有序进行。
2.3、对于具备施工条件却无故拖延工期的项目部,厂不予结算安装费用,并责令其退出,由我厂重新组织施工。
由此延误工期的违约责任由我厂承担。
四、质量目标及保证措施
1、质量目标:
加工安装达到一级品。
2、检测目标:
验收规程JGJ204-2011。
3、保证措施:
3.1每个批次的主材和辅材验收入库,由厂质量安全部下设的实验室负责人进行入库前的各项常规性型材试验,符合相关标准规定方准入库进入加工程序。
3.2生产过程中我厂将按工序自检、互检、和专职质检员最后终检的质量控制方式,进行生产过程的全过程控制。
对不符合工序质量指标的产品,在下道工序有权拒收。
最终成品由厂质量安全部进行抽检后方准入库。
五、施工过程中的互控措施
1、开工申请由监理单位审批,按监理的要求进点施工,互相出具技术交底资料,并办理签认手续。
2、产品进场报监理、土建方共同对实物鉴定后,确定等级,不合格品不得进入工地。
3、施工过程中分三个阶段由我方报请监理及业主检验:
即窗框安装完毕;窗扇及玻璃安装完毕;卫生清理完毕。
每阶段我方质检人员出具自检报告,监理、业主共同对分阶段施工质量做出评定并办理签认手续,有质量问题我方随时整改。
4、技术变更由监理以书面形式提前15日通知我方施工人员,我方将尽快做出相应更改,预期提出所造成的损失双方协商解决。
六、门窗品种
1、门窗品种按开启方式分:
窗为铝合金固定窗、平开窗、推拉窗;门为钢制平开门、木制平开门、铝合金平开门、钢化玻璃平开门。
七、铝合金门窗(下料)关键工序质量控制点
企业根据产品的特性设立质量关键工序控制点2个(a)下料控制(b)组装控制、质量控制要求如下:
1、在下料前,应充分做好准备工作,首先检查设备的运转和润滑,调整好下料尺寸限位,同时,对下料前的型材进行检查,对较严重缺陷的型材,设法套料或退回,准备工作做妥后再进行下料。
2、要利用铝型材的长度,结合下料加工尺寸,合理套用型材下料,长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为±5′,加工毛刺应小于或等于0.2毫米。
3、下料时,应严格按设备操作规程进行,并做好首检、中检、尾检的三检工作,抽检率不低于5%,数量少的不低于3件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度,否则机器会损坏,锯片会爆裂,工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放,并分层用软质材料垫衬,避免型材表面受损。
6、检测工具:
钢卷尺、万能角度尺。
平开铝门窗(组角)关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格,安装零件内衬板是否装好,确认组角后无问题存在,方可组角装配。
2、装配组角时,应把扇(构件)平放在组角机托架上,按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧,对存在的缺陷必须进行校正处理。
组角后二件不平度应≤0.4mm,二件间隙应≤0.3mm,宽度或高度外形尺寸≤2000mm允许偏差±2.0mm,>2000mm允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm允许偏差≤2.5mm,>3000mm允许偏差≤3.5mm,搭接量四周均匀,允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后,应根据规格进行分类堆放,并用软质材料垫衬,防止型材表面擦伤。
5、控制方法:
自检和抽检,自检100%,抽检5%,最少不低于3樘。
6、钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺、φ20园柱棒。
推拉铝门窗框、扇(组装)工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上,按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。
2、框组装:
应粘贴四角防水胶条,上框放入防盗定位块,组成框旋紧固定螺钉。
3、扇组装:
a、各构件穿密封条,密封条加长2%穿入,在上部点入硅胶粘结。
b、玻璃上包U型密封条,上下框先装下部装入玻璃垫块,装竖料时应在侧面垫入防震垫块,并用玻璃胶定位。
c、装入螺钉前装上档风块及滑轮,旋紧螺钉检验对角线符合要求,滑轮要转动灵活,无卡滞现象。
4、装配好的连接处,应平稳、密封,对存在的缺陷必须进行校正和处理,其连接处的高低偏差应≤0.4mm,连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整,无扭拧,其外形尺寸,宽度或高度≤2000mm,允许偏差±2.0mm;>2000mm允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm,允许偏差≤2.5mm,>3000mm允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后,应根据规定进行分类,堆放规格一致、隔层保护,堆放高度不宜过高,一般不准超过40只框扇。
7、控制方法:
自检和抽检,自检100%,抽检5%,最小不低于3樘。
8、检测工具:
钢卷尺、深度尺、φ20园柱棒。
原材料的检测:
铝合金型材应符合国家技术标准质量要求,严把型材质量关。
根据标准规定,型材进厂检验的内容有以下几项:
(1)型材的外观,包括颜色(白度及均匀性),光亮度,
表面有无划痕、压伤、凹凸、裂纹和杂质,内腔光滑度、有无气泡和麻点。
(2)外形尺寸、功能尺寸、装配尺寸、壁厚和单位长度质量(g/m)等是否符合图纸要求。
(3)形位尺寸精度:
轴向不直度、径向不平度、不垂直度和扭曲度是否符合国空标准GB/T8814-1998的规定。
(4) 物理性能:
;根据国标GB/T8814-1998的规定,门窗框用异型材的物理性能共有12项指标,对于门窗组装,不可能每项都检验,但最少要检查其中几个关键项目:
组角的强度,组角后的平整度,组角后的尺寸控制等。
4、铝合金门窗生产过程中的检查:
生产工序检验主要是指那些对门窗质量有直接重要影响的工序进行首检和按比例抽检,这些工序如果出现不合格就可能影响门窗的使用功能和性能,甚至使整樘门窗产品报废。
铝合金门窗装配工序的划分与质量检验没有固定的作法和与企业规模大小、管理模式和人员的技术素质有关。
国内一般的管理作法是只对门窗成品进行总检,不对工序进行专职检验。
从我国铝合金门窗行业发展形势和使用过程中出现的质量问题来看,工序检验是必不可少的,也是应该重视的。
把好关键工序的质量关,是制造高质量、高性能
八、铝合金门窗、钢质门、木质门工程技术规程
1、为满足建筑工程需要,使铝合金门窗、钢质门、木质门性能符合建筑功能要求,保证工程质量,做到设计合理、安全可靠、经济适用,制定本规程。
2、本规程适用于四川省范围内工业与民用建筑用铝合金门窗、钢质门、木质门的材料选择、设计制作、安装、工程验收及保养维修。
3、本规程适用于铝合金门窗、钢质门、木质门在选择材料、设计制作、安装、工程验收及保养维修中进行全过程的质量控制。
4、铝合金门窗、钢质门、木质门的材料、设计、制作、安装、工程验收及保养维修,除应符合本规程的规定外,尚应符合国家和行业现行标准、规范的有关规定。
5、本规程中的铝合金门窗、钢质门、木质门是指在建筑物上无特殊功能要求(如防火、防爆、防化学腐蚀等)的门窗。
九、材料要求
1、一般规定
门窗用材料应符合现行国家和行业标准及有关规定,并应有出厂合格证、性能检测报。
主要材料进场前应经复验合格才能使用。
2、铝合金材料
2.1门窗用铝合金型材的化学成份应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190的有关规定,铝合金型材质量应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237的规定。
型材横截面尺寸允许偏差可按普通级执行,对有装配要求的尺寸,其允许偏差应达到高精级或超高精级。
2.2铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂进行表面处理时,应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237的质量要求,表面处理层的厚度应满足表2.2.2的要求。
表2.2.2铝合金型材表面处理层的厚度
品种
阳极氧化、着色
电泳涂漆
粉末喷涂
氟碳漆喷涂
厚度
AA15
B级
40μm--120μm
≥30μm
注:
有特殊要求的按GB/T5237选择
2.3门窗受力构件应经计算或试验确定。
未经表面处理的型材最小实测壁厚:
门不应小于2.0mm,窗不应小于1.4mm。
2.4用穿条工艺生产的隔热铝型材,其隔热材料应使用PA66GF25(聚酰胺66+25玻璃纤维)材料,不得采用PVC材料。
用浇注工艺生产的隔热铝型材,其隔热材料应使用PUR(聚氨基甲酸乙酯)材料。
连接部位的抗剪强度必须满足设计要求。
3、五金配件、附件、紧固件
3.1五金配件、附件、紧固件应满足功能要求。
3.2门、窗配套用的标准件、附件、紧固件应符合现行标准的规定。
3.3门窗框扇构件连接定位卡、加强垫板、门窗与墙体间的锚固件、防雷连接件等钢材连接件应符合现行国家标准的规定。
3.4门窗框扇构件连接采用的型材、压铸组角件等有色金属连接件应符合下列现行国家标准的规定:
《铝合金建筑型材第1部分基材》GB/T5237.1
《锌合金压铸件》GB/T13821
《铝合金压铸件》GB/T15114
3.5与门窗框扇型材连接用的紧固件应采用不锈钢件,不得采用铝及铝合金抽芯铆钉做门窗构件受力连接紧固件。
4、玻璃
4.1门窗玻璃的品种、颜色和性能应根据建筑物的功能要求选用。
4.2门窗玻璃尺寸偏差、外观质量及性能应符合现行标准的规定。
5、密封材料
5.1门窗用密封胶条应采用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶等热塑性弹性密封条,并符合下列现行标准的规定:
《工业橡胶板》GB/T5574
《硫化橡胶分类橡胶材料》GB/T16589
《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范》HB/T3099
《橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》HB/T3100
5.2密封胶条应符合《塑料门窗用密封条》GB/T12002的规定。
5.3门窗用密封毛条应采用经过硅化处理的丙纶纤维密封毛条,并应符合现行行业标准《建筑门窗密封毛条技术条件》JC/T635的规定。
5.4门窗用各种密封胶应符合下列现行标准的规定:
《硅酮建筑密封胶》GB/T14683
《聚硫建筑密封膏》JC483
《建筑窗用弹性密封剂》JC485
《中空玻璃用弹性密封胶》JC486
5.5硅酮耐候密封胶应采用中性胶,其性能应符合《硅酮建筑密封胶》GB/T14683的规定。
5.6门窗所用密封垫片、密封堵件等密封材料,应符合相应的标准。
6、硅酮结构密封胶
6.1隐框窗采用的硅酮结构密封胶的性能应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776的规定。
6.2硅酮结构密封胶使用前,应经法定检测机构进行与其相接触材料的相容性和剥离粘接性试验,并应对邵氏硬度、标准状态拉伸粘接性能进行复验。
检验不合格的产品不得使用。
6.3硅酮结构密封胶生产商应提供其结构胶的变位承受能力数据和质量保证书。
7、其它材料
7.1玻璃垫块应采用模压成型或挤出成型硬橡胶或塑料。
不得使用硫化再生橡胶、木片或其它吸水性材料。
7.2与单组份硅配结构密封胶配合使用的低发泡间隔双面胶带应具有透气性。
7.3金属丝窗纱应符合《窗纱型式尺寸》QB/T3882和《窗纱技术条件》QB/T3883的规定。
塑料丝窗纱应用定型纱网,不得使用编织型纱网。
7.4固定片应符合《聚氯乙烯(PVC)门窗固定片》JG/T132的规定。
7.5用作填充材料的聚乙烯泡沫棒,其密度不应大于37kg/m3。
7.6防腐材料必须具有足够的粘结力和耐久性。
7.7聚氨脂PU发泡剂应符合现行国家标准或行业标准规定。
7.8黑色金属材料除不锈钢外应按《金属覆盖层钢铁上的锌电镀层》GB/T9799的规定进行表面锌电镀处理,其镀层厚度应大于12μm或采用《连续热镀锌薄板和钢带》GB/T2518的材质。
7.9制作隐框窗采用的清洗液异丙醇和二甲苯应分别符合标准HG/T2892和GB/T16494的规定。
十、加工制作
1、一般规定
1.1铝合金门窗、钢质门及木质门加工应在工厂进行,不得在施工现场制作。
1.2加工构件前应对土建设计施工图、铝合金门窗、钢质门及木质门设计图进行核对,并对己完成的建筑洞口进行复测,按实测结果调整门窗设计大样图尺寸,经原建筑设计单位或建筑施工单位确认后方可加工制作。
1.3加工门窗构件所采用的设备、机具应能达到门窗构件加工精度的要求,其量具应进行定期计量检定,并在检定有效期内使用。
1.4对已确定使用的原材料及配件按设计要求制作三樘门窗进行性能检测,满足设计要求后再批量生产。
2、构件加工
2.1铝合金门窗构件加工必须有加工图和保证门窗达到设计性能的工艺和技术要求,加工精度除应符合设计要求外,还应符合下列要求:
2.1.1下料之前应对其型号、表面质量与颜色等进行检查;
2.1.2下料尺寸允许偏差为±0.5mm,端头斜度的允许偏差为-15';
2.1.3下料端头不应有明显加工变形,并应去除毛刺;
2.1.4孔位和孔距的允许偏差为±0.5mm;
2.1.5铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GBl52.1的规定;
2.1.6沉头螺钉用沉孔应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GBl52.2的规定;
2.1.7圆柱头、螺栓用沉孔应符合现行标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GBl52.3的规定;
2.1.8螺丝孔的加工应符合设计要求。
2.2铝合金构件中槽、豁、榫的加工应符合下列要求:
2.2.1铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合表2.2-1要求:
表2·2-1槽口尺寸允许偏差(mm)
项目
a
b
C
允许偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
2.2.2铝合金构件豁口尺寸允许偏差应符合表2·2-2要求
表2·2-2豁口尺寸允许偏差(mm)
项目
a
b
C
允许偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
2.2.3铝合金构件榨头尺寸允许偏差应符合表2.2-3要求
表2.2-3榫头尺寸允许偏差(mm)
项目
a
b
C
允许偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
±0.5
3、门、窗组装
3.1铝合金门窗、钢质及木质门组装必须有组装图和保证门窗达到设计性能的工艺和技术要求,所使用的各类材料应符合设计要求和有关规范的要求。
3.2构件装配前应清除毛刺、铝渣和油污。
框、扇构件装配尺寸允许偏差应符合表3.2要求:
3.3构件连接必须牢固可靠,组装后各连接处应对角紧密、接口平整。
3.3.1采用45°组角时应采用铝角码在组角机上组角;
3.3.2采用90°组框时应在铝材背面设置加强衬板;
3.3.3 组装中挺时应采用专用铝构件或锌铝构件连接;
3.3.4 采用自攻螺钉连接时应有丝槽。
表3.2门、窗构件装配尺寸允许偏差(mm)
项目
尺寸范围
偏差值
门、窗框槽口高度、宽度
≤2000
±2.0
>2000
门±3.0窗±2.5
门、窗框槽口对边尺寸之差
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.0
门、窗框对角线尺寸之差
门≤3000窗≤2000
门≤3.0窗≤2.5
门>3000窗>2000
门≤4.0窗≤3.5
框、扇搭接宽度
门±2.0窗±1.0
相邻构件同一平面高低差
≤0.3
相邻构件装配间隙
≤0.2
3.4构件连接处缝隙应进行可靠的密封处理,可采用柔性防水垫片或打胶进行密封。
3.5开启部分密封胶条与密封毛条的安装:
3.5.1密封胶条与密封毛条的断面形状及规格尺寸应与铝合金型材断面相匹配;
3.5.2密封胶条嵌装应平整,其长度宜比边框内槽口长1.5%--3.0%;
3.5.3密封胶条与密封毛条装配后应平整、严密、牢固。
不得有脱槽现象;
3.5.4密封胶条与密封毛条单边宜整根嵌装,不宜拼接,接口宜位于转角处;
3.5.5密封胶条角部接口处必须密封处理。
3.6玻璃的安装应符合下列要求:
3.6.1玻璃与槽口配合尺寸应符合GB/T8478、GB/T8479的要求;
3.6.2玻璃的最大允许面积应符合现行业标准《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113的规定和本规程的要求;
3.6.3玻璃安装时应使玻璃与镶嵌槽保留一定的间隙,并在玻璃四周装配防震垫块,以缓和开关等力的冲击,其要求如下:
(1)按框、扇(梃)与玻璃的间隙确定;
(2)玻璃垫块每扇包括固定扇和开启扇:
下边装2块,分布在四分之一边长处;侧边及上边每边中部各装一块;
(3)玻璃垫块安装时,应用聚氯乙烯胶加以固定以免滑移,并不得影响排水和通气;
(4)玻璃压条嵌装后应平整牢固,贴合紧密,其转角部位拼接处间隙应不大于0.5mm,不得在一边使用两根或两根以上玻璃压条;
(5)安装镀膜玻璃时,镀膜面应朝向室内侧;
(6)安装中空镀膜玻璃时,镀膜玻璃应安装在室外侧,镀膜面应朝向室内侧,中空玻璃内应保持清洁、干燥、密封;
(7)玻璃密封条安装后应平直,无皱曲起鼓现象,接口严密、平整并经密封处理;
(8)玻璃采用密封胶安装时,胶缝应平滑整齐、无空隙和断口,注胶宽度不小千5mm,最小厚度不小于3mm。
(9)平开窗扇、悬窗扇、窗固定扇室外侧框与玻璃之间密封胶条处宜涂抹少量玻璃胶。
3.7五金件的安装应符合下列要求:
3.7.1五金件的安装应牢固、位置正确、数量齐全;
3.7.2五金件应满足门窗的机械力学性能要求和使用功能,易损件应便于更换;
3.7.3门窗框、扇装配后应开关灵活,不应阻滞或变形;
3.7.4五金件的安装应采取可靠的密封措施。
可采用柔性防水垫片或打胶进行密封;
3.7.5单执手一般安装在扇中部,当采用两个或两个以上锁点时,锁点分布应合理;
3.7.6铰链在结构和材质上,应能承受最大扇重和相应的风荷载,安装位置距扇两端宜为200mm,框、扇安装后铰链部位的配合间隙应不大于该处密封胶条的厚度;
3.7.7滑轮一般装两只,安装位置距扇角处宜为70--120mm,窗用扇重不超过400N,门用扇重不超过600N,否则宜选用双滑轮装置;
3.7.8五金件安装时应考虑门窗框、扇四周搭接宽度均匀一致。
4、门、窗检验
4.1工序检验应符合下列规定:
4.1.1门、窗构件加工应进行首件检验,合格后方可进行后续加工;
4.1.2加工中应按构件的5%进行抽样检验,每种构件不得少于3件。
如不合格应加倍抽查,复检合格方可进入下道工序,如仍不合格,则应进行逐件检验,合格的留用。
4.2产品检验应符合下列规定:
4.2.1产品出厂前,应按每一批次、品种、规格随机抽样进行出厂检验,抽检率门为10%、窗为5%,但不得少于3樘。
4.2.2检验项目及技术要求除符合本规程要求外,尚应符合GB/T8478、GB/T8479标准的规定。
(1)门、窗检验项目参照表4.2.2-1、表4.2.2-2。
表4.2.2-1铝合金门产品质量检验项目表
序号
项目名称
技术要求
备注
1
铝型材表面
a.型材表面不允许有明显划伤
b.阳极氧化AA15级,膜厚t≥15μm
粉末喷涂40≤t≤120μm
氟碳喷涂t≥30μm
电泳涂漆别B级
涡流测厚仪
2
铝型材壁厚
(mm)
受力构件的最小实测壁厚≥2.0
游标卡尺
3
抗风压性能
P3≥1000pa或符合工程设计要求
GB/T7106
4
气密性能
q1≤4.0m3/(h.m),q2≤12m3/(h.m2)或符合工程设计要求
GB/T7107
5
水密性能
△p≥100pa或符合工程设计要求
GB/T7108
6
保温性能
K<4.0W/(m2.K)或符合用户设计要求
GB/T8484
7
空气声隔声性能
RW≥25dB
GB/T8485
8
反复启闭性能
反复启闭应不少于10万次,启闭无异常,使用无障碍。
GB/T8478
9
撞击性能
撞击后:
a.门框、扇无变形,连接处无松动现象;
b.插销、门锁等附件应完整无损,启闭正常。
c.玻璃无破损。
d.门扇下垂量应不大于2mm。
QB/T1129
10
垂直荷载强度
平开门、地弹门:
施加30kg荷载,门扇卸荷后的下垂量应不大于2mm。
GB/T14154
11
启闭力(N)
启闭力≤50N,门扇启闭时不得有影响正常功能的碰擦
管形测力计(0-100N)每个扇测三次取平均值
12
附件安装
位置正确、安装牢固、数量齐全、满足使用功能
目测、手试
13
连接
连接牢固、不缺件
目测、手试
14
门框槽口
高度(mm)
≤2000±2.0
>2000±3.0
钢卷尺测试件外框两相
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- 门窗