节能环保石灰窑项目可行性研究报告.docx
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节能环保石灰窑项目可行性研究报告
节能环保石灰窑项目
可行性研究报告
工业用品
用来煅烧石灰石,使石灰石在高温条件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窑炉!
工艺过程
石灰石和燃料装入石灰窑(若气体燃料经管道和燃烧器送入)预热后到850度开始分解,到1200度完成煅烧,再经冷却后,卸出窑外。
即完成生石灰产品的生产。
不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。
但有几点工艺原则是相同的即:
原料质量高,石灰质量好;燃料热值高,数量消耗少;石灰石粒度和煅烧时间成正比;生石灰活性度和煅烧时间,煅烧温度成反比。
基本构造及原理
石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。
不同形式的石灰窑,它的结构形式和煅烧形式有所区别,工艺流程基本相同,但设备价值有很大区别。
当然使用效果肯定也是有差别的。
锻烧生石灰在我国已有悠久的历史,发展到现在,冶金、化工、建材各行业的用灰量越来越大,对石灰的品质的要求也越来越高。
而我国目前用于生石灰生产还大量存在低成本的普通竖窑。
普通竖窑生产存在很多缺点,如窑的利用系数低,在50%以下;耗能高,每吨灰用煤量在160kg以上;由于普通窑炉绝大多数为上部开口或半开口结构,所以很难进行除尘,环境污染严重;加料和出灰几乎全靠人工直接操作,劳动强度大,严重损害了操作工的身体健康;质量不稳定,生、过烧、结瘤一般在30%以上,而且不能及时控制。
根据中国国情,引进日本河合株式会社的石灰竖窑技术,遵照"边引进,边消化吸收,边开发"的精神,我们设计成了JHZS型节能环保自动化石灰竖窑。
并形成多项中国的专利技术。
在国内外已广泛推广,建成达产近百座。
近几年来以它节能显著、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点深受到国营大中型、民营个体企业和东南亚许多国家的青睐。
石灰窑主要技术经济指标
1:
炉子有效容积100-350(m3)
2:
产量85-300(t/d)
3:
热耗960×4.1868(KJ/Kg·t;石灰)标煤用量130(Kg/Kg·石灰)
4:
利用系数﹥0.85(t/d·m3)
5:
活性度≥300(ml)
6:
生石灰含≥90CaO(%)
7:
生石灰的生过烧率﹤5-7(%)
8:
石灰石消耗1.8(t/t·灰)
9:
烟气中CO2的浓度42(%)250m3炉每小时产CO2气体10(t)
10:
烟尘排放指标﹤50(mg/m3)
JHZS型石灰竖窑的工艺特点
1、采用节能的煅烧方式。
(1)通过先进的煅烧机理节能炉体设计采用全密封煅烧机理,窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+隔热纤维+钢质炉壳共四层1000mm厚。
外层炉壳采用钢壳结构。
轻度好,炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。
为了有效的利用能源,炉窑上部和下部采用热交换的方式,极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。
从窑体下部鼓入助燃风,通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风,而成品灰则被冷却,使排出的成品灰温度在40℃以下。
上部原料加到窑内,与上升的高温烟气进行热交换,以形成原料的预热带,使窑上部排出的烟气温度在140℃以下。
经过实测,燃料热值利用率达80%以上(一般窑炉在40-60%以下)。
(2)通过QCX,JCX型石灰石和煤炭配料设备,BLQ型布料设备使窑内布料均匀节能。
石灰石和煤炭通过QCX,JCX型配料设备使入窑原料称量精确,混配均匀,并通过BLQ·4型布料器使石灰石与煤混匀后撒落到料面上。
在煅烧带,使煤各处发热均匀,避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生而过烧和结瘤,温度低的地方产生生烧。
即浪费了燃料又降低了成品灰的质量品质。
该配料和布料器通过国内外多家用户的应用实测,每吨灰比其它配料布料方式节约煤15Kg以上。
(3)采用变频器,设备节能运行。
该炉窑生产中所用的动力:
罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。
避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象,节约电能平均在40%以上。
(4)除尘设计科学,保证了除尘节能。
岗位除尘有六处,都设计了微机控制的电动阀门。
在岗位除尘中各处需要的引风量在50000m3/h左右,需要动力80KW,在设计中将各阀门开闭进入程序控制,根据设备运行顺序分时控制,节约电能70%。
这样就大大减小了除尘引风机配置的动力。
2、除尘系统,烟气与粉尘搭配巧妙,烟气达标排放。
将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。
解决了单烟气除尘温度高损坏布袋,烟气中含有一定量的焦油,往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。
烟气在除尘前,混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘,又可降低了烟气温度,省去经常打开引风阀降温而浪费风力。
对于含SO2量高的烟尘,由于在除尘前,烟气与粉尘混合,粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解,与SO2反应生成CaSO4微尘,该窑在生产运行中,原料斗—电子秤称量-排灰-成品仓上筛分-汽车装车等过程中,产生粉尘每处都设计了引风罩,在负压的作用下,混合后进入除尘器,通过除尘达标排放。
设
计排放量<50mg/m3,经过实测在30-40mg/m3之间,经过除尘后,排放量极少。
3、工艺流程布局紧凑合理:
该窑由混配部分、上料系统、布料部分、窑体部分、排矿部分、成品仓、、除尘系统等组成。
单座窑占地面积不到2亩(30×40m2)、结构紧凑合理。
4、工艺流程科学、能最有效的利用余热。
把合格的原料和燃料按比例,用精度为3‰的电子称准确称量后,通过中间斗和皮带机进行均匀混合,由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗,通过电磁振动给料机均匀定量给料,由炉顶旋转布料器完成炉内布料。
物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动,相继通过预热带、煅烧带、冷却带。
炉料在下降过程中,与炽热的煤气进行着复杂的热交换,并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程,当全过程完成时,也被助燃空气冷却降温至40—60℃。
然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下,将石灰卸至炉外皮带机上。
经提升机、筛分,将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。
助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内,克服料粒阻力从下部上升至炉顶,在除尘引风机的吸引下,烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。
由于引风机的作用,使窑内料面上方形成微负压区(-10Pa左右)。
这个微负压保证了炉内气流顺畅,非常有利于煅烧带石灰石进行分解,引风机将全部烟气引进除尘器净化,而后从烟囱达标排放到大气中。
5、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想
对原、燃料要求参数如下
石灰石:
化学成分:
CaO含量≥53.5%R2O3≤2%
粒度:
40~80mm
上限≯90mm,下限≮30mm,超上下限各不大于5%
焦碳(无烟煤):
灰分≤14%固定碳≥85%
发热值≥6500×4.186KJ/Kg
粒度:
20~40mm
上限≯50mm,下限≮15mm,超上下限各不大于5%
含S量<0.5%
合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要,如果石灰石粒度大小不均,差别太大或杂质过多,在炉内就会使炉料偏析,致使气流紊乱,煅烧带不稳定,生过烧严重,以致造成严重的炉瘤发生;
如果煤粒度不合格,粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足,容易造成夹生。
如粒度太大,到冷却带时还在燃烧,致使排矿温度过高,即浪费燃料,又使得排矿困难。
没有合格且稳定的原、燃料,就无法生产合格的产品。
所以有了合格的燃料为基础,再加上先进的工艺,就保证了产品的高品质。
6、原、燃料称量与混配设计新颖,调整方便。
混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置。
精度<3‰。
在称量时,由变频控制的振动给料机分二次给料,先以较快的速度供料至90%,再以较慢的速度供料至100%,石灰石误差在2Kg以内,焦炭(煤)误差在0.21Kg内,并且,上次的称量误差,下次能够自动补偿。
在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。
先把石灰石、焦炭(煤)放在其中间料斗内,然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀(石灰石在下,焦碳(煤)在上)通过流槽,进入上料斗。
二者必须保证在同一时间内完成(即做到头头相重,尾尾相重)。
二者流量大小具有调节手段,整个称量、混匀过程都由可编程控制器(PLC)自动控制,且现场有监视装置进行监视。
控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制,可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。
7、布料设备结构奇特,窑内布量混匀到极致。
炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。
每次布完料,旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。
这样保证了布料始终位相错的均匀性。
布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。
也可在一个方位进行定点布料。
8、不停风的均匀排灰,保持良好炉况。
该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。
圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下,完整的排出,并落到两段密封阀中。
两段密封阀的两个挡板交替工作,既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。
这样即保证了炉内气流分布稳定,又保证了煅烧带的温度连续。
使得烧成的石灰有了高品质和高产量。
9、炉况调控手段先进,调偏仅用3-4小时。
窑体上部设有废气循环的装置。
当上部出现炉况偏烧时,操作上部八个阀门的开闭,鼓入不含氧气的烟囱中排出的废气即可调整上部偏烧的炉况。
窑体下部设有二次助燃风装置,当下部出现炉况偏烧时,操作下部八个阀门的开闭,鼓入从罗茨风机送来的助燃风,即可调整下部偏烧的炉况。
出现偏烧严重的炉况,一般仅用3小时,即可调整过来。
10、自动化生产的水平高,单人操作正常生产。
从原料斗上料—电子称称重—混配料—炉顶上料—布料—排灰—成品进料仓全部实现自动化,需要调整炉况参数时,只在工控室中微机上操作即可
专用、非标设备和主要标准设备
为了保证该成品灰的质量和产量,在生产中实现稳定的全自动化生产,该窑型必用的专用设备和主要标准设备如下:
1、专用设备共七套
(1)、青石配料电子称量系统(QCX-1.5型)
煤配料电子称量系统(JCX-0.5型)
在该窑生产工艺中,要求石灰石和煤混合加料。
在混合中两种料的配比至关重要,这两种称量系统能精确地测定原料的质量,并通过特有的配料方式能将两种料混合。
另外当原料粒度或煤的燃烧值有变化时,需要调整两种原料的配比,在工控室操作微机即可实现。
电子称中的主要压力传感元件和PLC模块采用进口器件,它能很好的保证连续长期无故障的运行。
(2)、智能主令控制器(ZNLK-10型)
主卷扬系统,将电机运转改为变频调速。
在整个小车行程中从上料开始0~6m行程采用无级加速6m后调为1m∕s平稳运行,终端行程提前6m作无级减速运行,直至卸料。
此设计方案确保料车运行平稳,大大减少震动和斜桥的故障率。
比不用变频调速可提高提升能力60%。
主卷扬的控制主令现设计为ZNLK—10J智能主令控制器(已被全国宝钢、鞍钢、邯钢等百余厂家使用推广)。
使得主卷扬系统维修大大减少。
小车运行状况和调整钢丝绳长度再也不用停机调整。
钢丝绳的实用寿命提高3倍以上。
(3)、旋转布料器(BLQ-4型)
炉内加料关键要保证料面均匀平整,旋转布料器可以将原料燃料均匀散落在料面上,布料的料面形状可调。
应用变频调速器,PLC控制,使得布料准确、可靠。
布料器中关键结构如料筒、挡板、布料导槽,撒石板等均用耐高温、耐腐蚀不锈钢制作。
转动部分用特制耐高温平面轴承,使得设备运行可靠,能在恶劣的环境中长期连续无故障运行。
为石灰石的高质量煅烧提供了很好的工艺条件。
该布料器的特殊结构能将石灰石和煤均匀混合后撒落到料面。
大大减少了由于布料不均匀而造成炉内结瘤严重,浪费燃料的情况。
如水钢、济钢等单位在更换了该种布料器后,经过实测生产每吨灰节约焦炭(或煤)在15Kg以上。
(4)、智能探测料位计(ZTP-A型)
料位计装在炉顶,通过在工控室遥控能很方便的对料面料位进行探测,以控制确定料车是否上料,排灰设备是否工作。
料位计的探测部分采用耐高温(600℃以上)耐腐蚀材料制作。
控制系统采用进口传感器件和PLC模块,以满足测量系统在恶劣环境中能长期可靠运行。
该设备已在全国钢铁、铝业等石灰竖窑中广泛应用。
(5)、仿真风帽(FF-250型)
活性石灰竖窑在煅烧过程中,供风的大小和均匀程度,对石灰的活性度和煅烧的生熟均匀度至关重要。
此风帽是用计算机仿真设计的风帽。
它能使得供风均匀。
使炉况因供风不均而产生的偏烧、过烧、生烧现象大大减少,大大提高了活性石灰的质量。
另外,由于风帽的特殊构造,它比其它风帽能避免吹起的灰份上移堵塞气路而影响炉况。
同时还比其它风帽排灰顺畅。
在恶劣的排灰环境中,它还具有耐压和耐高温不变形等性能。
(6)、圆盘出灰机(YPJ-4型)
该设备主要由电动机、减速机、传动轴、转盘刮刀等件组成。
a、排灰过程中,不挤压和损坏块状石灰,使出灰过程中产生的粉灰量大大减少。
b、排灰过程中使整个炉内料面下降平稳,保持了料面平整。
c、排灰过程中由于排灰机自动正转和逆转,使得上面的石灰块间的气流隙保持不变,从而保持气流顺畅,而不像其它排灰设备容易使炉内空隙变小气流紊乱。
d、由于电动机采用变频运行,出灰量的大小在工控室内点鼠标即可调整,根据产量需要能很方便调整出灰量。
e、工艺人员根据原料和燃料的质量及外界因素的变化,经常需要调整炉况,如它可调成单边出灰,本设备配合调整炉况得心应手。
(7)、两段密封阀出灰机(SMF-4型)
在石灰竖窑生产中,为保证成品石灰的质量和产量,必须做到不停助燃风连续生产。
而两段密封阀出灰机就是高效自动化出灰生产中的关键设备之一。
全套设备由上、下两段挡板串联组成,每个挡板由挡板箱、挡板、挡板轴、挡板垫片、检修门盖、气动系统和润滑系统组成。
两段挡板轮番交替开闭,把排灰筒中连续落下的石灰不断排到成品传送皮带机上。
排灰过程中由于挡板的密封作用,使助燃风能连续供风而不致从下面泄漏。
主要特点:
a、设备配合圆盘机使用,在连续排灰中使炉内密封良好,不影响助燃风连续送风。
b、排灰过程中不挤压和损坏石灰块。
c、设备运行准备,可靠,免经常维护,故障率极低。
石灰窑的常见故障及处理
托轮瓦座球体磨损
石灰窑在运行过程中,因为轴瓦断裂造成瓦座球体磨损,问题发生后,传统方法不能现场有效修复,更换新备件不仅需要高额的费用,而且需要长时间停机等待备件,将给企业造成重大损失。
高分子复合材料具有超强的粘着力,优异的抗压强度等综合性能,可免机加工现场快速修复瓦座球体磨损。
既无补焊热应力影响,修复厚度也不受限制,同时产品所具有的金属材料不具备的退让性,吸收设备的冲击震动,并且可使配合面100%接触,避免了再次出现磨损的可能。
[1]
托轮瓦座及其球体裂纹
石灰窑托轮瓦座球体或托轮瓦座因为意外冻裂,因为是铸铁材质,传统方法同样不能修复。
采用美嘉华高分子复合材料具有超强的粘着力,优异的综合机械性能,以及良好的耐受水、油及化学介质的能力。
修复回转窑托轮瓦座球体,为企业节省大量的停机时间,创造巨大的经济价值;避免了报废更换,使企业内部的维修资源得到优化。
项目简介
由黑龙江市场与产业投资研究网的专家编写《节能环保石灰窑项目可行性研究报告》,通过对项目的市场需求、能源供应、建设、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究,从技术、经济、工程等角度对项目进行调查研究和分析比较,并对项目建成以后可能取得的财务、经济效益及社会环境影响进行科学预测,最终由专家组对项目可行性研究报告进行技术经济论证和优化而形成的专业性报告。
黑龙江市场与产业投资研究网从事项目可行性研究服务的专家均来自政府部门、科研高校、行业协会等权威机构,专家团队成员均具有的广泛社会资源及丰富的实际项目运作经验,能够有效地为客户提供项目可研专项咨询服务,可以保障报告产品的质量。
该报告可用于节能环保石灰窑项目主办单位报发改委核准立项,申请贷款,上市募投,资金申请,境外投资,申请土地等;龙江产业网是专业编写可行性研究报告的咨询机构,能够出具符合国家发改委和地方各级发改委要求的可行性研究报告,并提供甲级、乙级、丙级等各个等级的工程咨询资质。
以下是报告的目录框架
第一章节能环保石灰窑项目总论
总论作为可行性研究报告的首要部分,要综合叙述研究报告中各部分的主要问题和研究结论,并对项目的可行与否提出最终建议,为可行性研究的审批提供方便。
1.1节能环保石灰窑项目背景
1.1.1节能环保石灰窑项目名称
1.1.2节能环保石灰窑项目承办单位
黑龙江市场与产业研究中心(例)
1.1.3节能环保石灰窑项目主管部门
1.1.4可行性研究工作的编制单位
黑龙江市场与产业研究中心(例)
1.1.5研究工作概况
1.2编制依据与原则
1.2.1编制依据
1.2.2编制原则
1.3研究范围
1.3.1建设内容与
1.3.2节能环保石灰窑项目建设地点
1.3.3节能环保石灰窑项目性质
1.3.4建设总投资及资金筹措
1.3.5投资计划与还款计划
1.3.6节能环保石灰窑项目建设进度
1.3.7节能环保石灰窑项目财务和经济评论
1.3.8节能环保石灰窑项目综合评价结论
1.4主要技术经济指标表
在总论部分中,可将研究报告中各部分的主要技术经济指标汇总,列出主要技术经济指标表,使审批和决策者对项目作全面了解。
1.5结论及建议
1.5.1专家意见与结论
1.5.2专家建议
第二章节能环保石灰窑项目背景和发展概况
2.1节能环保石灰窑项目提出的背景
2.1.1国家或行业发展规划
2.1.2节能环保石灰窑项目发起人和发起缘由
2.2节能环保石灰窑项目发展概况
2.2.1已进行的调查研究节能环保石灰窑项目及其成果
2.2.2试验试制工作情况
2.2.3厂址初勘和初步测量工作情况
2.2.4节能环保石灰窑项目建议书的编制、提出及审批过程
2.3投资的必要性
第三章节能环保石灰窑项目市场分析与预测
市场分析在可行性研究中的重要地位在于,任何一个项目,其生产的确定、技术的选择、投资估算甚至厂址的选择,都必须在对市场需求情况有了充分了解以后才能决定。
而且市场分析的结果,还可以决定产品的价格、销售收入,最终影响到项目的盈利性和可行性。
在可行性研究报告中,要详细研究当前市场现状,以此作为后期决策的依据。
3.1市场调查
3.1.1拟建节能环保石灰窑项目产出物用途调查
3.1.2产品现有生产能力调查
3.1.3产品产量及销售量调查
3.1.4替代产品调查
3.1.5产品价格调查
3.1.6国外市场调查
3.2市场预测
市场预测是市场调查在时间上和空间上的延续,是利用市场调查所得到的信息资料,根据市场信息资料分析报告的结论,对本项目产品未来市场需求量及相关因素所进行的定量与定性的判断与分析。
在可行性研究工作中,市场预测的结论是制订产品方案,确定项目建设所必须的依据。
3.2.1国内市场需求预测
3.2.2产品出口或进口替代分析
3.2.3价格预测
3.3市场推销战略
第四章产品方案设计与营销战略
4.1产品方案和建设
4.1.1产品方案
4.1.2建设
4.1.3产品销售收入预测
4.2市场推销战略
4.2.1推销方式
4.2.2推销措施
4.2.3促销价格制度
4.2.4产品销售费用预测
第五章建设条件与厂址选择
5.1资源和原材料
5.1.1资源评述
5.1.2原材料及主要辅助材料供应
5.1.3需要作生产试验的原料
5.2建设地区的选择
5.2.1自然条件
5.2.2基础设施
5.2.3社会经济条件
5.2.4其它应考虑的因素
5.3厂址选择
5.3.1厂址多方案比较
5.3.2厂址推荐方案
第六章节能环保石灰窑项目技术、设备与工程方案
6.1节能环保石灰窑项目组成
6.2生产技术方案
6.2.1技术来源途径
6.2.2生产方法
6.2.3技术参数和工艺流程
6.2.4主要工艺设备选择
6.2.5主要原材料、燃料、动力消耗指标
6.2.6主要生产车间布置方案
6.3总平面布置和运输
6.3.1总平面布置原则
6.3.2厂内外运输方案
6.3.3仓储方案
6.3.4占地面积及分析
6.4土建工程
6.4.1主要建、构筑物的建筑特征与结构设计
6.4.2特殊基础工程的设计
6.4.3建筑材料
6.4.4土建工程造价估算
6.5其他工程
6.5.1给排水工程
6.5.2动力及公用工程
6.5.3地震设防
6.5.4生活福利设施
第七章建设用地、征地拆迁及移民安置分析
7.1节能环保石灰窑项目选址及用地方案
7.2土地利用合理性分析
7.3征地拆迁和移民安置规划方案
第八章资源利用与节能措施
按照国家发改委的规定,节能需要单独列一章。
按照国家发改委的相关规定,建筑面积在2万平方米以上的公共建筑项目、建筑面积在20万平方米以上的居住建筑项目以及其他年耗能2000吨标准煤以上的项目,项目建设方都必须出具《节能专篇》,作为项目节能评估和审查中的重要环节。
项目立项必须取得节能审查批准意见后,项目方可立项。
因此,对建设超过发改委规定要求的项目,《节能专篇》如同《环境评价报告》一样,是项目建设前置审核的必须环节。
8.1资源利用分析
8.1.1土地资源利用分析
8.1.2水资源利用分析
8.1.3电能源利用分析
8.2节能措施分析
8.2.1土地资源节约措施
8.2.2水资源节约措施
8.2.3电能源节约措施
第九章节能环保石灰窑项目原材料供应及外部配套条件
9.1主要原材料供应
9.2燃料、加热能源供应
9.3给水供电
9.4外部配套条件
第十章节能环保石灰窑项目进度与管理
10.1工程建设管理
10.2节能环保石灰窑项目进度规划
10.3节能环保石灰窑项目招标
第十一章环境影响评价
11.1建设地区的环境现状
11.1.1节能环保石灰窑项目的地理位置
11.1.2地形、地貌、土壤、地质、水文、气象
11.1.3矿藏、森林、草原、水产和野生动物、植物、农作物
11.1.4自然保护区、风景游览区、名胜古迹、以及重要政治文化设施
11.1.5现有工矿企业分布情况;
11.1.6生活居住区分布情况和人口密度、健康状况、地方病等情况;
11.1.7大气、地下水、地面水的环境质量状况;
11.1.8交通运输情况;
11.1.9其他社会经济活动污染、破坏现状资料。
11.2节能环保石灰窑项目主要污染源和污染物
11.2.1主要污染源
11.2.2主要污染物
11.3节能环保石灰窑项目拟采用的环境保护标准
11.4治理环境的方案
11.4.1节能环保石灰窑项目对周围地区的地质、水文、气象可能产生的影响
11.4.2节能环保石灰窑项目对周围地区自然资源可能产生的影响
11.4.3节能环保石灰窑项目对周围自然保护区、风景游览区等可能产生的影响
11.4.4各种污染物最终排放的治理措施和综合利用方案
11.4.5绿化措施,包括防
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