现浇预应力砼连续箱梁DOC.docx
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现浇预应力砼连续箱梁DOC
邕宁东互通立交跨线桥
现浇预应力砼连续箱梁施工技术方案
1、工程概况
南宁外环高速公路№4合同段,里程桩号为K48+600-K66+600,全长18km。
共设大桥3座、中桥11座。
其中现浇预应力砼连续箱梁计3座,包括邕宁东互通式立交BK0+397.888、DK0+733.745跨线桥及K62+845分离式立交中桥,除K62+845分离式立交中桥已上报批复专项施工方案外,剩余二座跨线桥下部施工方案也已上报批复,本方案专用于邕宁东互通式立交BK0+397.888、DK0+733.745跨线桥现浇预应力砼连续箱梁施工。
BK0+397.888跨线桥,桥梁全长80米,孔径布置形式为(14+2×20+14)米,桥宽10.5米。
上部结构为C50现浇后张法等截面预应力砼连续箱梁,主梁为单箱双室箱梁,高1.3米,箱室高0.83米,梁底宽6.5米,两边翼板宽2.0米,采用GPZ(Ⅱ)盆式支座。
下部结构桥台采用重力式U型台,明挖扩大基础,桥墩为柱式墩、桩基础。
桥下最大净高13.5米。
DK0+733.745跨线桥,桥梁全长117.08米,孔径布置形式为(18+3×25+18)米,桥宽10.5米。
上部结构为C50现浇后张法等截面预应力砼连续箱梁,主梁为单箱双室箱梁,高1.4米,箱室高0.93米,梁底宽6.5米,两边翼板宽2.0米,采用GPZ(Ⅱ)盆式支座。
下部结构桥台为柱式台,桩基础;桥墩为柱式墩、明挖扩大基础。
桥下最大净高7.07米。
主要工程数量:
BK0+397.888跨线桥:
C50箱梁砼461m3钢铰线14.6T钢筋123.2T
DK0+733.745跨线桥:
C50箱梁砼760m3钢铰线25.5T钢筋196.5T
二、编制依据
1.南宁外环公路设计施工图纸
2.《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
3.《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
4.《公路工程施工安全技术规范》(JTJ076-95)
5.《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2004)
6.《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-86)
三、人员、机械、材料安排
1、人员准备情况
主要人员计划表
序号
工程与职务
姓名
数量(人)
1
技术负责人
程法明
2
施工负责人
陈海
3
质检工程师
李大国
4
施工技术员
蒋厚福、龚泽宣
5
试验负责人
李波
6
安全工程师
林建泉
7
测量工程师
谢炳清
8
机械操作手
4
9
钢筋工
15
10
混凝土工
6
11
模板工
12
12
架子工
16
13
普工
15
14
电工
1
15
工长
罗理东
2、材料准备情况
(1)主要材料
A水泥采用广西华宏水泥股份有限公司出产的P.O42.5水泥
B砂采用钦州砂
C碎石采用武鸣市政石场生产的5.0-31.5㎜规格的级配碎石
D钢筋采用业主统一指定的厂家购买。
E钢铰线采用河南恒星钢缆有限公司生产的φ15.2mm低松弛高
强钢绞线
F波纹管采用柳州华威合力机械有限责任公司生产的高密度聚
乙烯波纹管
G锚具采用夹片式M15型,柳州华威合力机械有限责任公司生产
以上原材料均检验合格后入场。
(2)、其他外购材料
如机械配件、燃油料、五金件等由在南宁或其他地方购买合格产品,用汽车运输到施工现场使用。
3、机械设备准备情况
主要设备计划表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
挖掘机
CAT320
1台
平整场地等
2
砼搅拌运输车
8m3
6台
3
砼供应
C25、C30、C50
718m3
新江搅拌站供
4
吊车
25吨
2台
5
平板运输车
10吨
1台
6
混凝土泵
23m型
1台
7
插入式振动器
30、50型
各2台
8
电焊机
BX-300
2台
9
钢筋切断机
GW32
1台
10
钢筋弯曲机
GM4013
1台
11
钢管
¢48*3.5mm
322t
12
方木
10*10cm
25m3
13
方木
10*15cm
21m3
14
模板
122*244*1.8cm
2300m2
四、工期安排
为保证总体工期的完成,本工程计划四个月完成,从2012年12月15日开工,到2013年4月15日完工,计划工期120天。
5、施工方案
因DK0+733.745跨线桥桥下最大净高达13.5米,故本方案以该桥为例编制现浇预应力砼连续箱梁施工技术方案
施工工艺流程:
地基处理→搭设主梁支架→铺主梁底模→支架预压、沉降观测→绑扎与焊接主梁骨架和底板钢筋→立侧墙内外木模、翼缘底模→浇筑底板与侧墙砼→立顶板与翼缘模板→绑扎顶板与翼缘钢筋→浇筑砼→养生→张拉→压浆→封锚→落架。
1、地基处理
及时在地面恢复跨线桥中心轴线,沿中心轴线对两侧各6米范围内的地基进行平整夯实,泥浆池、系梁承台基坑分层回填到位,采用压路机分层碾压,保证承载力不小于250KPa,然后整体用C15混凝土硬化,厚度保证在20cm以上,做好临时排水设施,地基周围设置临时排水沟,雨水、养生用水能及时排出,保持地基干燥。
对于边坡处的地基则采用挖台阶进行夯实,根据立杆的间距在每根立杆的对应位置做大小为20cm×20cm厚度为30cm的混凝土垫层(或铺设不小于15cm×15cm的完好方木)。
2、钢管支架架立
支架架立:
先在混凝土垫层上放置底座,然后逐层安放立杆、横杆、斜撑、
剪刀撑、顶托,杆件的连接采用直角扣件和旋转扣件。
支架布置形式:
脚手架横桥方向的宽度不小于11m。
其立杆水平间距在顺桥向0.9m、横桥向0.6m,横杆竖向步距为1.2m。
纵横杆连接采用对接扣件连接,水平杆采用直角扣连接。
纵横每隔4m分别设置一道剪刀撑,使杆件形成4m×4m的方阵。
竖向每3m设置一道水平联。
横桥向支架顶托10cm×15cm的方木作为横梁,然后在横梁上铺设10cm×10cm的纵向方木檩条作为纵梁,间距0.3m,檩条纵梁上铺1.8cm厚竹胶板作为箱梁现浇底模。
在钢管排架两侧路基左右两边对称设置φ16mm的风绳,风绳与地面的夹角不大于45°,以加固脚手架的稳定性。
支架构造要求:
脚手架施工必须严格按照施工方案搭设,并严格执行国家有关行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001 J84-2001)。
脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T 13793)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T 3092)中规定的3号普通钢管,其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T 700)中Q235-A级钢的规定。
钢管上严禁打孔。
水平杆宜采用对接扣件连接,也可采用搭接。
a、对接扣件应交错布置,使相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内,不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm,各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
b、搭接长度不应小于1m,应等间距设置3个旋转扣件固定,固定扣件盖板边缘至搭接水平杆端距离不应小于100mm。
c、横向水平必须水平顺直,与立杆利用直角扣件连接。
d、水平管利用对接扣件连接,同一水平管连接位置应交错布置。
e、每根立杆底部设置垫板。
f、脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在底座上不大于20cm的立杆上。
横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上,当立杆基础不在同一高度上时(高差不应大于1m),必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。
g、立杆的对接扣件应交错布置,两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内的隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜小于50cm,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
h、搭接长度不应小于1m,应采用不少于2个扣件固定,底部用直角扣件作小牛腿,端部扣件的边缘至杆端距离不小于10cm。
i、剪刀撑与横向斜撑
每道剪刀撑跨越过立杆,宽度不小于4跨,且不应大于6m。
斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间,用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于15cm。
横向斜撑应在同一节间,由底至顶层呈现之字型连续布置。
除拐角应设置横向斜撑外,中间应每隔6跨设置一道。
3、脚手架的预压、卸载
脚手架搭设完成后,在铺设好底模板后,用不小于混凝土、钢筋、模板和活荷载之和的重量(预压荷载需大于恒载的1.2倍)以均布荷载方式分三次(每次1/3)逐渐对称加载进行预压,本桥采用砂袋法预压。
根据预压荷载分三级加载,第一次加载为箱梁恒重的50%;第二次加载至箱梁恒重的80%;第三次加载至箱梁恒重的100%。
每级加载完成,立即开始沉降变形观测,待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载。
沉降观测点布设:
沿每跨底模的纵向至少布置五个观测断面,其中在跨端头(距墩台1m处)和1/4跨处各布置两个,另一个布置在支架的跨中;每个观测断面在支架横断面上分左1、左2、中、右2、右1,设置五个沉降观测点;1/4跨和跨中的3个沉降观测点,同时作为支架位移观测点,在预压前对这3个位移观测点进行坐标测量记录,预压完成后在卸载前再次对位移观测点进行坐标测量记录,确定支架预压的位移数据。
支架地基同时进行预压观测,观测点布置在支架砼垫块上,每跨对应1/4跨和跨中在支架两侧各设置3个地基沉降观测点,按支架预压的观测记录方法进行地基沉降观测记录。
在每级荷载加载完成后,按早7︰30、中11︰00、晚17︰00各观测一遍测点,当每隔24小时的沉降不超过2毫米,并且连续出现两次时,则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级加载,直至最大荷载。
在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍测点,每隔4小时的沉降不超过1毫米,并且连续出现两次时,则认为支架在全载作用下变形稳定,支架基础牢固,即可进行卸载,卸载采用分级卸载,每次卸载重量与加载相同。
4、支座安装
桥梁支座采用设计图SⅥ-2-1-13-3-32,其中DX表示沿桥梁纵向活动的支座,GD表示固定支座,SX表示沿桥梁横、纵向均活动的双向活动支座。
支座和箱梁底垫石模板同时安装,在箱梁混凝土浇筑后与梁体相连。
支座上钢板水平放置,和支座紧密贴合,钢板和箱梁底模之间的空隙,使用5mm厚的钢板焊接在支座上,钢板四周封堵。
5、钢筋加工、焊接、绑扎
钢筋加工由钢筋加工厂统一按设计尺寸加工,对于纵向钢筋应分段加工,属现场焊接。
钢筋加工前应保证表面无油渍、鳞锈,钢筋平直,无局部弯折,钢筋绑扎前,底板应清理干净,将局部凹陷地方用滑石粉补平,然后涂上模型专用脱模剂。
(1)、钢筋调直,盘条用单控冷拉调直,冷拉伸长率≤2%。
(2)、钢筋切断,焊接与弯曲成型,钢筋切断采用切断机,并以型钢切口,横加挡板台架控制下料长度,对焊机对焊连接,直径大于Ф12的用弯曲机弯筋成型,直径Ф10、Ф8用人工手扳成型,每工班都要抽样检查,剔除不合格品。
(3)、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位,并垫设塑料垫块,然后进行底板钢筋绑扎,绑扎成型的钢筋尺寸,箍筋间距必须满足规范要求,待监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。
(4)、预应力波纹管安装
预应力管道采用塑料波纹管,厚度不小于2mm,波纹管按10m一节加工,连接用大一号波纹管连接,接头管长40cm,每端套进主波纹管20cm,波纹管的端部伸进锚垫板喇叭口内10cm,接头用胶带密封防止漏浆。
应严格按照设计坐标值安装定位波纹管,定位间距按照规范要求布置。
定位钢筋采用Ф12钢筋焊制成“井”字型,直线段按间距1.0m布置,曲线上按间距0.5m。
波纹管定位后,对波纹管进行全面检查,以保证预应力钢绞线的位置正确。
6、模板安装
采用竹胶模板,模板的刚度和光洁度必须满足规范要求。
模板拼装的顺序为:
主梁梁身底模(包括横隔板底模)→主梁梁身侧模(内外共6面)→主梁横隔板侧模和悬臂底模→悬臂端模。
底模采用竹胶板,为使砼浇注完成后梁底美观,竹胶板铺设过程中应将底板横向,纵向接缝设为通缝,接缝处必须保证平整,错台高度不大于1㎜,并将每块板边缘处全部用小钉固定,防止局部不平整。
根据图纸设计要求在每个箱室两端处底板设Ф10㎝通气孔。
为方便清洗底板时的积水和胀物流出底板,在每跨底板标高最低处设40×40㎝出水口,待清洗干净后用同材料封好,防止浇注砼时漏浆。
底板铺设完成后,根据预压结果,整理数据,调整支架进行启弧度设置。
侧模由内到外结构依次为:
竹胶板,竖向12×12方木,纵向10×10方木。
竖向方木间隔35㎝,纵向方木间隔不超过60㎝,最底层方木穿穿心丝对拉,其它纵向方木间隔60㎝用钢管顶撑。
侧模安装前,首先将砼边打出墨线,并将多余部分竹胶板,依墨线锯掉,然后将竹胶板边贴1㎝宽海棉条,进行侧模安装。
第二层10×10方木应低于底板竹胶板5㎝,便于穿穿心丝。
侧模安装完毕后,进行钢筋的绑扎。
内模由具有一定强度和刚度的板条、木板组合成整体内模,施工中定位准确,稳定牢固;安装箱梁内模时,每3m或1.5m为一节拼装而成,快装慢拆,整体安装,分部拆除;施工中每个箱室中部顶板留天窗,天窗顺桥向1m,横桥向0.8m,四角设0.2m×0.2m倒角,倒角内设加强钢筋。
待内模拆除后,再封闭。
在腹板钢筋绑扎完成并经监理检验合格后,进行内模吊装,吊装内模时,内模入模定位时轴线与底板中线重合,且骨架两侧保护层厚度一致,从跨中向两边对称安装。
吊装过程中,要注意每节接缝处贴海棉条,以防漏浆。
并将每节内模纵向连接,使之成为一个整体。
内模安装完成后,检查腹板保护层,对不符合要求的要加以处理。
7、混凝土浇筑
砼浇筑必须由专业的砼工操作,浇筑前用高压水枪将模板内垃圾冲洗干净。
箱梁砼浇筑分两次进行,先浇筑底板及边、中腹板,然后浇筑顶板。
底板及边、中腹板钢筋及模板安装完成,穿好预应力钢束并检查合格后,就可以开始进行第一次混凝土浇筑。
第一次混凝土浇筑时先浇筑底板,再浇筑边、中腹板,从低的一端向高的一端逐步推进,底板和腹板的浇筑间隔距离控制在10m之内,并不得超过1小时,以防止底板腹板处出现施工缝。
砼浇注从25米跨中开始,向两侧进行,在底板砼距梁端3米时停止,然后从梁端开始浇注,返回浇注至完成,主要是为了保证箱梁端部砼均匀,避免梁端灰浆过多,骨料过少。
使用插入式振捣棒分层振捣密实,振捣过程中严禁直接振捣波纹管,以防波纹管破裂漏浆或变形。
底板振捣用50棒头,且棒头距底板保持5㎝,防止振捣棒在竹胶板上振捣,损坏底板。
腹板砼振捣时用50振动棒,振捣时棒头与模板保持5㎝,避免振捣棒损坏模板,振捣棒间距以20㎝为宜,以砼不再下沉,气泡不再上逸为止,确保腹板砼密实,力求消除水波纹。
混凝土浇筑每间隔1小时左右要对预应力钢束进行抽拔活动,防止波纹管破裂漏浆抱死预应力钢束。
箱梁底板及腹板混凝土浇筑完成后,安装箱梁顶模并绑扎顶板钢筋,穿好顶板部分的预应力钢束,安装防撞墙预埋钢筋、泄水管等。
在每个箱室的顶板1/4处预留1.0m×0.8m的孔洞,以便进行拆除和清理箱室内垃圾等工作。
顶板混凝土的表面平整度按桥面铺装控制,因此顶板钢筋完成后,沿顶板横向每隔5m用直径3㎝的钢管充筋一道,以确保混凝土浇筑时准确控制顶板高程和顶面平整度。
顶板混凝土浇筑时从低的一端向高的一端逐步推进,每完成一段并振捣密实后及时整平和收面。
为避免出现裂缝,在混凝土初凝前再重新收面一次,拉毛,然后用透水土工布覆盖保水养护,养护时间不少于7天。
当砼强度达到12.5MPa时,即可进行内模拆除,内模板拆除时,要防止碰撞砼棱角。
浇筑时有专人看模,及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。
砼浇筑时变形>30mm时,应停止浇筑,待查明原因后再续施工。
8、箱梁预应力施工
箱梁混凝土施工完毕,养生待强度达到90%设计强度后,且混凝土龄期不小于7天,方可进行预应力张拉。
预应力施工按照设计规范要求,对称两端张拉,张拉采用应力、应变双控。
(1)、张拉设备选择及标定
根据设计用锚具、最大张拉力及钢绞线伸长值,选用YCW-500B穿心式千斤及配套泵,千斤顶最大行程200mm。
设备进场前需进行委托具有相应资质的检测单位对千斤顶与压力表配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
张拉前,由技术部门根据千斤顶检定报告,预制箱梁张拉对照表,张拉设备的使用和保管由专人负责,要经常维护并定期标定。
(2)、材质检验
预应力钢绞线进厂后进行验收(全桥øj15.24型号钢绞线总计77.924t)。
验收时检查其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确,并按取样标准对其抗拉强度、伸长率等力学性能进行检验。
锚具必须有出厂证明书进场时按规定取样,进行外观检查和硬度检验。
(3)预应力钢绞线制作
钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大。
为了防止下料过程中钢绞线紊乱、弹出伤人,下料时,将钢绞线盘卷在钢笼内,从盘卷中央逐步抽出。
下料采用砂轮切割机,下料长度:
Lj=L+2(L1+L2+L3+L4\2+200mm)
L1--夹片式工作锚厚度(mm)
L2--穿心式千斤顶长度(mm)
L3--夹片式工具锚厚度(mm)
L4--钢绞线穿束时需要的工作长度(mm)
编束时先将下好的钢绞线理顺,用20#铅丝绑扎,间距1.2m,绑扎完毕后按设计顺序存放,并清楚标明。
用割切断预应力筋时,要采取切实措施避免锚具处于高温状态。
(4)穿束
穿束前检查锚垫板和孔道,确保锚垫板位置正确,孔道内畅通,无水分和杂物。
采用卷扬机整束穿束,束的前端装上穿束网套。
穿束网套用细钢丝绳编织,网套上端通过挤压方式装上拉环,使用时将钢绞线穿入网中,前端用钢丝绳扎紧以防脱落。
(5)张拉与锚固
对同条件养护的试块检验,混凝土强度达到90%时,方可张拉。
将构件端部预埋钢板与锚具接触的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净后,安装锚具和张拉设备。
张拉时采用两端同时张拉,即用两台YCW-500B千斤顶和两台Z4-500高压油泵分别设置在构件两端对称张拉。
钢绞线张拉顺序必须严格按设计要求进行。
预应力钢绞线张拉程序如下:
0→初应力(25%δcon)→2倍初应力→1.0δcon(持荷5min)→锚固
张拉顺序:
F2→F3→F1,各腹板内编号相同的钢束同时张拉。
首先将钢绞线略微予以张拉,以消除钢绞线松弛状态,检查孔道轴线、锚具(含锚垫板、工作锚、夹片、限位板、工具锚等)和千斤顶的相对位置是否正确,并要注意钢绞线束中的每根钢绞线受力均匀。
达到初应力时,在钢绞线上作记号,作为量测伸长值的参考点,并检查钢绞线有无松动。
张拉过程中,要详细记录伸长值和压力表读数。
采用控制应力和控制伸长值双控法进行张拉控制,若实际伸长值与理论伸长值差超过±6%,应暂停张拉,待查明原因并采取措施,加以调整后,方可继续张拉。
理论伸长值按下式计算:
△L=P·L(Ag·Eg)
P-预应力钢绞线平均张拉力(N)
L-预应力钢绞线长度(mm)
Eg-预应力钢绞线弹性模量(N∕mm2)
Ag-预应力钢绞线截面面积(mm2)
钢绞线实际伸长值△L按下式计算:
△L=△L1+△L2
△L1-从初应力至最大张拉力间的实测伸长值(mm)
△L2-初应力时的推算伸长值(mm)
张拉时,空心板两端要配置对讲机,随时联系,确保张拉同时进行,两端应力一致。
设专人观察空心板的测弯情况,如有异常应停止张拉,并分析原因,及时采取措施。
(6)预应力孔道压浆及封锚
压浆采用真空灌浆技术。
当预应力张拉完成并经监理工程师检查合格后,则可割丝封头。
割丝以钢绞线伸出锚具外部3-5cm为宜,割丝应用砂轮切割机,不得使用电弧或氧割。
封头用42.5水泥或环氧树脂及水拌和,一定要密实,无气孔、无裂纹。
要经常检查,以确保压浆的顺利进行。
孔道压浆的目的是完成对钢绞线自锚并防止预应力钢材锈蚀。
孔道压浆越早越好。
水泥浆的调制是保证孔道压浆饱满的关键,要予以重视,水泥浆要搅拌均匀,在压注前和压注过程中要经常搅拌。
水泥浆调制好后应尽快使用,如延续时间过长将降低其流动性,增加压注时的压力,且不易密实。
压浆前用高压水冲洗,可冲走杂物并将孔道内壁湿润,还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性。
压浆由最低点压入,这样可以使空气和水聚集在水泥浆上面,逐步由最高点的泌水孔排出,避免水泥浆由上往下时空气窜入水泥浆内形成气塞,阻碍水泥浆的流动,并不在水泥浆凝结后产生气孔。
灌浆时,宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。
压浆应缓慢、均匀地进行。
比较集中和邻近的孔道,应尽量连续压浆完成,以免串到邻近孔道的水泥浆凝固、堵塞孔道。
不能连续压浆时,后压浆的孔道在相邻孔道压浆后用高压水冲洗畅通。
本桥孔道压浆采用C50水泥浆,水泥浆应加入减水剂和膨胀剂,以保证预压力孔道压浆的密实性,压浆时严格控制施工配合比,由于输浆管道较长,采用一次压浆,应适当加大压力,压浆的最大压力一般宜为1.0MPa。
每个孔道压浆至规定压力后应有一定的稳压时间,以保证压浆饱满。
排气出口排出与规定稠度相同的水泥浆时,关闭排气口。
孔道压浆要认真填写压浆记录。
压浆完毕,应尽快封锚。
封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛,然后安装模板,严格按照混凝土配合比拌和封锚混凝土,浇筑混凝土时要振倒密实,封锚部位混凝土要和梁体混凝土保持整体美观、协调。
9、落架
按照设计要求,张拉完成待管道压浆的强度均达到设计强度的80%以上后方可落架拆除其底模。
卸架时先卸顶板悬臂部分,再从跨中向两端对称卸架,支架卸除宜分两次进行,第一次先从跨中对称向两端松一次架,然后再从跨中对称向两端支点(墩台)方向依次对称循环卸落,以免冲击过大,并由专职测量员负责对主梁进行观测。
落架时要统一指挥、统一行动。
卸落的模板及支架应分类存放,不得随意抛掷。
拆模时,箱梁挠度变形>10mm时,应停止拆模,待查明原因后再续施工。
7、质量保证措施
为保证本工程的质量达到优良,必须确保质量管理保证体系正常运转,严格实行“三检制”,做好施工原始资料的记录、收集和整理工作,对每道工序,每个部件进行自检,经监理工程师检验认可后,才进行下道工序施工,确保工程质量目标的实现,具体措施是:
1、从制度上保证
按照技术规范的操作规程,完善各工序、各专业质量检测制度并在施工中认真贯彻执行。
加强对全体施工人员进行质量意识的教育,提高施工人员的质量意识,使职工养成严格执行质检制度的自觉性。
实行工程技术人员和质检人员跟班施工的制度,发现问题及时解决,并逐级报告。
2、从组织机构上保证
建立、健全质量保证体系。
设置由专业技术人员组成的质检小组,负责日常施工的资量控制和检测,指导监督施工人员严格按技术规范、施工图设计和操作规程施工以确保工程质量目标的实现。
3、从检测试验、测量设备上保证
项目部有经过质检站验收合格试验室,测量仪器设备齐全,并经送检合格,保证检测、试验的需要和检测数据准确。
4、从施工管理上保证
实行岗位责任制和逐级负责制,任务落实到个人,各级均对各自所承担的施工任务的质量负责,严格执行项目部制定的奖惩制度对违反操作规程和有关规定,工程质量不符合技术规范和施工图设计要求的施工,除坚决返工外,还要追究当事人的责任,给予经济处罚并限期改正。
对严格按照技术规范,操作规程有关规定施工,工程质量优良的给予奖励。
5、从具体措施中保证
各分项工程、各工序施工前应做好一切准备工作(包括施工人员、机械设备、材料的准备,施工计划和施工方案的制度),施工中按技术规范,施工图设计和有关规
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