脱盐水操作规程.docx
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脱盐水操作规程.docx
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脱盐水操作规程
1岗位任务
a、负责及时送出质量合格、数量保证的脱盐水。
b、负责对所管辖设备、管道、电气、仪表的操作和检查,发现故障及时汇报、记录、并联系处理。
c、负责本岗位的日常操作,合理调整运行方式,不断降低各种消耗,做到安全经济稳定运行,提高经济效益。
d、搞好设备日常维护和管理及现场的环境卫生。
e、妥善保管、合理使用岗位照明,润滑油脂,工具及消防器材。
2工艺原理及工艺流程叙述
2.1工艺原理
2.1.1袋式过滤器原理
袋式过滤器是一种新型的过滤系统,过滤机内部由金属网篮支撑滤袋,液体由入口流进,经滤袋过滤后从出口流出,杂质被拦截在滤袋中,更换滤袋后可继续使用。
2.1.2超滤装置原理
利用膜表面孔径机械筛分作用,膜孔阻塞、阻滞作用和膜表面及膜孔对杂质的吸附作用,去除废水中的大分子物质和微粒。
一般认为主要是筛分作用。
在外力的作用下,被分离的溶液以一定的流速沿着超滤膜表面流动,溶液中的溶剂和低分子量物质、无机离子,从高压侧透过超滤膜进人低压侧,并作为滤液而排出;而溶液中高分子物质、胶体微粒及微生物等被超滤膜截留,溶液被浓缩并以浓缩液形式排出。
2.1.3保安过滤器
保安过滤器属于精密过滤器,其工作原理是利用滤芯5μm的孔隙进行机械过滤。
水中残存的微量悬浮颗粒、胶体、微生物等,被截留或吸附在滤芯表面和孔隙中。
随着制水时间的增长,滤芯因截留物的污染,运行阻力逐渐上升,当运行至进出口水压差达0.1Mpa左右时,更换滤芯。
保安过滤器的主要优点是效率高、阻力小、便于更换。
2.1.4反渗透(RO)
反渗透膜元件的主要脱盐部分的机理类似于半透膜,半透膜(反渗透膜)对水中的离子具有选择透过性。
自然状态下,半透膜(反渗透膜)选择透过溶剂(水)由低浓度侧向高浓度侧进行自然渗透,在形成一定的渗透压差下达到自然渗透平衡;当在高浓度侧施加外界压力时,高浓度侧的溶剂克服自然渗透压和自然液位高度差而使水分子由高浓度侧向低浓度侧进行逆向渗透。
RO是利用半透膜透水不透盐的特性,去除水中的各种盐份。
在RO的原水侧加压,使原水中的一部分纯水沿与膜垂直的方向透过膜,水中的盐类和胶体物质在膜表面浓缩,剩余部分原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走。
透过水中仅残余了少量的盐份,收集利用透过水,即达到了脱盐的目的。
2.1.5加药装置
本系统有氧化剂(杀菌剂)、还原剂、阻垢剂、Na(OH)等药剂投加系统,以保证系统正常运行。
加药装置由加药箱和计量泵组成。
计量泵用于定量向水中投加药液。
A、为抑制膜组件内细菌滋生,可以在反洗水中加入NaOCl。
氧化剂是随着超滤装置的反洗一同进行的,采用配比浓度为0.1%的次氯酸钠,加药量为3-5ppm。
具体加药量要根据调试时的参数。
B、为防止反渗透膜被进水中的氧化剂氧化,需要向反渗透进水中添加还原剂,对其进行脱氯处理。
还原剂采用配比浓度为20%的亚硫酸氢钠。
C、为防止反渗透浓水中的碳酸钙、碳酸镁、硫酸钙等难溶盐浓缩后析出结垢,堵塞反渗透膜,从而损坏膜元件的应用特性,因此在进入膜元件至前设置了阻垢剂投加装置。
阻垢剂是一种有机化和物质,能阻止硫酸根的结垢,相对增加水中结构物质的溶解性,同时它也可以降低铁离子堵塞膜的微孔。
D、在二级RO装置前加入NaOH,用以调节其进水的PH值,使产水PH满足二级RO的进水要求。
2.1.6超滤反洗
超滤装置运行中,膜表面会汇集部分悬浮物、胶体、微生物等物质,达到一定程度后会影响超滤的正常运行,因此需要对超滤装置进行反洗。
2.1.7RO及超滤装置的化学清洗
运行中超滤和反渗透膜表面逐渐被污染,造成系统产水量下降、给水压力升高、RO系统脱盐率下降等情况,达到一定程度后,需要对超滤和反渗透装置进行化学清洗。
主要设备包括5m过滤器、清洗水箱、清洗水泵等。
2.2工艺流程图
3工艺及控制指标
3.1产品品质
脱盐水产量:
120M3/H
PH:
6-8
硬度:
≈0μmol/l
二氧化硅:
≤0.1μmol/l
导电率:
≤5μs/cm
3.2主要中间控制指标
进水原水浊度:
≤3ppm
袋式过滤器压差:
≤0.1Mpa
4开车程序
4.1原始开车程序
4.1.1开车前的准备工作
a、检查系统水、气、电、蒸汽的供应。
b、所有设备的润滑油按照产品说明书注入正确的润滑剂,液位为视窗的1/2-2/3之间。
c、系统转动设备单机试车完成。
d、系统管道吹扫或冲洗完毕。
e、系统设备是否已处于完好备用状态。
f、系统静设备、阀门等处于正常备用状态。
g、动力中心已确认送电。
h、现场各控制柜已上电。
i、各种仪表、自动阀门已经校验准确,并可投入使用。
j、各加药装置药液已配制完成。
k、各种记录、报表齐全。
l、操作人员已经取得上岗证和安全作业证,具备上岗条件。
4.1.2开车前的检查
a、检查所有设备各进出水管连接是否正确。
b、检查控制器及信号管路是否安装正确。
c、检查控制器的电源是否已连接,电源是否已通。
d、检查压力表连接是否正确。
e、阅读控制器说明书,检查各参数是否已设置。
f、所有设备已正确安装并且通过了单机试车。
g、确认原水水质是否达标。
h、确认各设备的阀门处于正确的开关状况。
i、所有泵处于关闭状态。
j、各控制柜的开关、“手动/自动”旋钮等处于正确位置。
4.1.3超滤系统
a、将超滤系统控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“手动”档。
b、将各种在线检测仪表投入。
c、打开正洗排放阀和排气阀,打开进水阀。
d、启动原水泵。
e、注意调整进超滤的近水压力。
当排气阀有水排出时,关闭排气阀。
f、当正洗排放阀的出水水质合格后,打开正常产水阀,关闭正洗排放阀。
g、调整进水手动阀,使产量达到要求。
至此超滤系统正常运行。
h、如需自动运行,将超滤系统控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“自动”档。
确认后系统将进入自动运行状态。
4.1.4反渗透系统
a、确认前系统的出水水质和水量达到要求。
b、检查本系统的各阀门开关位置。
c、各仪表投入运行,报警联锁参数等正确设置。
d、将各控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“手动”档。
e、将计量泵速度钮和冲程钮按计算设置好,将加药单元计量泵投入运行。
f、开启浓水排放阀,纯水排放阀,进水阀。
启动增压泵进行低压冲洗。
g、低压冲洗数分钟后,启动高压泵。
h、分析纯水排放的水质合格后,打开正常产水阀,关闭纯水排放阀,进入正常运行。
i、如需自动运行,将系统控制柜的“手动/自动”旋钮均置于“自动”档。
确认后系统将进入自动运行状态。
4.2停车后的开车
4.2.1超滤系统
a、将超滤系统控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“手动”档。
b、打开正洗排放阀,排气阀。
c、打开进水阀,启动原水泵,进行排气。
d、当排气阀有水流出,关闭排气阀。
e、分析出水水质,合格后,打开产水阀,关闭排放阀。
f、调整进水阀,是产量达到要求。
g、如需自动运行,将系统控制柜的“手动/自动”旋钮均置于“自动”档。
确认后系统将进入自动运行状态。
4.2.2反渗透系统
a、确认前系统的出水水质和水量达到要求。
b、检查本系统的各阀门开关位置。
c、各仪表投入运行,报警联锁参数等正确设置。
d、将各控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“手动”档。
e、将计量泵速度钮和冲程钮按计算设置好,将加药单元计量泵投入运行。
f、开启浓水排放阀,纯水排放阀,进水阀。
启动增压泵进行低压冲洗。
g、低压冲洗数分钟后,启动高压泵。
h、分析纯水排放的水质合格后,打开正常产水阀,关闭纯水排放阀,进入正常运行。
i、如需自动运行,将系统控制柜的“手动/自动”旋钮均置于“自动”档。
确认后系统将进入自动运行状态。
5正常操作及维护
5.1袋式过滤器
5.1.1正常运行
打开前后阀门,启动原水泵,往后系统送水。
5.1.2停运
先停原水泵,再关闭前后阀门。
5.1.3日常检查
检查和记录过滤器压差,进水压力等数据。
5.1.4更换滤袋
压差过大时需要更换滤袋。
更换时需要停前后装置,并泄压,关闭前后阀门。
打开排水阀,排尽水后,拆开法兰更换滤袋。
换好后需要试漏和排气。
5.2超滤装置
5.2.1正常运行
正常运行时进水阀和产水阀打开。
5.2.2停运
具备停运条件后,关进水阀和产水阀。
5.2.3日常运行检查
检查和记录进水压力,压差,产水量,产水电导等。
5.2.4反洗
a、反洗时间:
每隔30-60分钟一次(视具体情况)。
b、气擦洗条件:
单支组件进气量:
5-12Nm3/h;
气洗时间:
30-180秒/次;
气洗频率:
根据调试情况确定;
气擦洗进口压力:
≤1.0bar;
气源要求:
无油压缩空气
c、反洗压力:
≤0.20MPa。
d、加药反洗频率:
与装置的反洗同步进行,1次/1-8次反洗。
e、加强反洗频率:
与装置的反洗同步进行,1次/12-24小时。
f、加药反洗时间:
与反洗泵同步。
g、反洗普通加药量:
加NaClO量3-5ppm。
h、加强反洗加药量:
0.1%的NaClO和0.1%的NaOH。
5.2.4反洗步骤
5.2.4.1正冲
a、打开正洗排放阀门,正洗进水阀,关闭进水阀。
b、关闭产水阀。
c、冲洗30秒钟(该时间在调试中根据冲洗水浊度等于进水浊度,所需的冲洗时间确定)。
5.2.4.2气洗
a、打开正洗排放阀门,打开进气阀。
b、气洗20-60秒。
5.2.4.3正反洗
a、启动超滤反洗水泵。
b、打开反洗排放阀和反洗进水阀,关闭正洗进水阀和正洗排放阀门。
c、调整超滤反洗水泵出口手动阀门。
d、调整手动反洗阀门(此项应在调试中实现)保证压力≤2bar。
e、反洗20-60秒。
5.2.4.4逆反洗
a、打开正洗排放阀门,关闭反洗排放阀。
b、反洗20-60秒。
5.2.4.5加药反洗(正反洗时同时加药)
a、正反洗开始后。
b、启动次氯酸钠计量泵,保证药剂投加量为3-5ppm。
c、分散清洗约40-60秒。
5.2.4.6正冲
a、打开正洗排放阀门,正洗进水阀。
b、冲洗30秒。
5.2.5化学清洗
消毒:
可采用1%H2O2或ClO2循环10~30分钟后浸泡2~3小时,进水消毒。
酸洗:
在原水中铁、锰、铝、钙、镁等金属离子含量高的情况下,采用1~3%的盐酸进行化学清洗。
碱洗:
在原水中COD、BOD及其它有机物成分较高的情况下,采用1~3%的氢氧化钠进行化学清洗。
表面活性剂的应用:
在有些情况下单纯用酸、碱等清洗剂效果较差,可考虑在清洗时加入一些表面活性剂。
5.2.5.2清洗步骤
a、将清洗液配好,然后循环清洗,此过程应保持0.05MPa左右压力,温度最好控制在40℃左右,一般循环10~30分钟,以使溶液充分浸润膜。
b、浸泡30~60分钟,以使清洗液能够充分渗透至膜孔深层。
c、漂洗至排出液达到中性。
d、水或气再进行物理反冲洗,将松动的污染物彻底排出,此步骤可反复进行。
5.3保安过滤器
5.3.1日常运行检查
进入正常生产后,操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。
把巡检的结果如实记录下来,与运行记录一起给予总结,作为定期维修的资料。
检查有无泄漏和进出口压力,压差等。
5.3.2更换滤芯
设备要进行定期检查,其目的是为了保证在较长时间内系统安全运行。
如发现压差过大或滤芯污染严重,需要及时更换滤芯。
5.4反渗透系统
5.4.1正常运行
a、打开产水排放阀,进水阀。
b、待产水合格后,开产水阀,关闭产水排放阀。
5.4.2停运
待达到停运条件后,关闭进水阀,产水阀。
5.4.3化学清洗
在运行中,RO膜不可避免的受到一些微量的无机物、胶体、微生物、金属氧化物等的污染或阻塞。
这些物质沉积在膜表面上,将会越积越多,从而引起RO膜透过量下降和脱盐率降低。
因此,为了恢复RO膜的透过量和脱盐性能,需要对RO定期地进行化学清洗。
在标准化条件下,下列情况发生时,需要清洗:
a、当标准化后的产水量下降10%-15%。
b、在特定条件下当产品水脱盐率下降10%-15%。
c、进入和浓水间的压差上升10%-15%。
d、长期停用保护前。
e、已被证实有结垢或有污染。
5.4.4.1方案的确定
a、系统初起运行参数与清洗前各运行参数对比,确认变化情况。
b、检查进水水质情况,查看测试后的SDI膜片。
c、将一段压力容器进水端板任取一个打开检查,如有必要则全部打开检查,清理每根膜元件端头上的机械杂质。
d、将二段压力容器出水端板任取一个检查并确定污垢原因及污染种类,检查给水管道内表面,打开压力容器端部观察在膜元件进水端污物的外状(如红棕色则可能是铁污染,生物污垢或有机物通常为粘性胶状物)。
5.4.4.2清洗过程简述
RO膜化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程:
a、冲洗过程:
RO系统的化学清洗过程中,要进行两个冲洗过程:
化学清洗开始时的冲洗能有效地刷洗膜表面污物;当化学清洗完成后的冲洗能有效地去除化学清洗液,为产品水的质量提供了必要保证。
b、浸泡过程:
浸泡是RO系统清洗的关键。
它既能使化学液与污染物发生相应的化学反应,又能让污染物从膜的表面脱落,溶于化学液中达到化学清洗的目的。
c、循环过程:
循环是RO系统清洗的主要过程。
该过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触,进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应,从而达到化学清洗的目的。
5.4.4.3清洗准备工作
a、确定RO膜需要化学清洗。
b、分析污染物确定采用的化学配方,根据配方采购必要的化学药品或试剂。
c、检查化学清洗装置是否完好。
d、准备好防护镜、胶手套、口罩、橡胶围裙等防护用品。
e、确保清洗的温度不低于20℃(否则需要考虑加温)。
f、清洗液配方:
RO膜的污染或阻塞是受其污染物的种类、膜本身的材质等条件的影响。
对于不同的污染,其化学清洗的药剂是不一样的。
清洗药剂的配方表
污染物
配方
无机盐
金属氧化物
无机胶体
硅
微生物
有机物
CaCO3
CaSO3
BaCO3
a.0.1%(w)NaOH(PH12,≤30℃);
b.0.1%(w)Na4EDTA(PH12,≤30℃)
最好
可以
可以
作第一步清洗可以
a.0.1%(w)NaOH(PH12,≤30℃)
b.0.025%(w)Na-DSS(PH12,≤30℃)
可以
最好
最好
最好
作第一步清洗最好
0.2%(w)HCL
最好
作第二步清洗最好
1.0%(w)Na2S2O4
可以
最好
0.5%(w)H3PO4
可以
可以
1.0%(w)NH2SO3H
可以
2.0%(w)柠檬酸
可以
可以
注:
W:
重量百分比;
注意:
每次更换药剂之间必须用高品质水彻底置换系统,防止发生副反应,造成不可逆沉淀。
5.4.4.4清洗过程及步骤
RO膜化学清洗分为六个过程:
配制清洗药液、低流量进药、循环、浸泡、高流量循环和冲洗。
5.4.4.4.1配制清洗药液
a、根据膜元件的污染物质的性质,选择合适的配方,准备好所用的药品。
b、将渗透水注入清洗水箱至液位计的2/3处。
c、准备好清洗过程检测化验所需的仪器和药品。
d、打开清洗水泵进口门,启动清洗泵。
e、打开清洗泵出口药液循环门。
f、将每一种清洗药分别溶解后,从加药口倒入清洗水箱中。
g、经泵出口对药箱中的溶液打循环,使药品完全溶解并混合均匀后,从取样阀取样测定溶液的PH值,调节PH值至规定值,药液均透明无色。
h、加入渗透水至清洗箱液位计规定的刻度处,测温度并调至规定的温度,最高温度不超过40℃。
.4.4.4.2低流量进药循环
a、关闭药液循环门,打开保安过滤器进口门,稍微打开保安过滤器出口门。
b、完全打开一段浓水侧清洗回水门及淡水回水门,打开一段清洗液进口门,启动清洗泵慢慢调节保安过滤器出口阀门,使清洗液以较低的流量(正常清洗流量的一半)进入压力容器。
c、压力容器内工艺水完全被清洗液替代后,循环一定时间取液测定清洗液的浓度和PH值,如清洗液浓度下降较多,加药调节清洗液浓度,如PH值升高或降低,可加柠檬酸或氨水调整。
5.4.4.4.3浸泡
关闭泵,使药液浸泡膜上的污垢,一般在室温下浸泡时间为1小时,若膜污染严重,则浸泡时间需加长至10~15小时。
注意:
为了在较长的浸泡时间内保持容器内清洗液的浓度和温度的稳定,应采用较低的循环流量(正常清洗流量的1/4)间断循环清洗液。
5.4.4.4.4高流量循环
a、高流量下进药和清洗30-60分钟,允许的最大压力降为20psi/每根压力容器。
b、取最高流量清洗后的溶液和未用的新溶液进行比较分析,以了解清洗出的污垢量。
5.4.4.4.5冲洗
a、一段、二段压力容器分别清洗完毕后(每种清洗液每段不超过2小时),关闭清洗液进出口阀,打开冲洗排水门,启动冲洗水泵,用渗透水冲洗反渗透装置至清洗液完全冲净至Fe2+、Ca2+为零,冲洗完毕后,反渗透装置处于备用状态。
如果清洗工艺采取两种和两种以上药液配方,尚须将原来药液冲干净后,再开始用另一种药液冲洗。
b、清洗后的反渗透装置在开始运行时,应先将运行初期的产品水排放掉,排放时间至少为10分钟。
5.4.4维护
5.4.5.1日常运行检查
进入正常生产后,操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。
把巡检的结果如实记录下来,与运行记录一起给予总结,作为定期维修的资料。
5.4.5.2膜的保存:
短期保存:
短期保存方法适用于那些停止运行5天以上30天以下的反渗透系统。
此时反渗透膜元件仍安装在RO系统的压力容器内,具体步骤如下:
a、用给水冲洗反渗透系统,同时注意将气体从系统中完全排除。
b、将压力容器及相关管路充满水后,关闭相关阀门,防止气体进入系统。
c、冬天每隔3天按上述方法冲洗一次,夏天每隔2天按上述方法冲洗一次,时间不得少于1小时。
长期停用保护:
适用于停止运行30天以上,膜元件仍安装在压力容器中的反渗透系统。
保护操作的具体步骤如下:
a、冲洗系统中的膜元件。
b、用反渗透产水配制杀菌液保留于系统中,应确认系统完全充满。
c、用保护液保存膜元件,每三个月必须检查一次微生物的生长状况,如果保护液发生混浊或PH低于3,则应该重新冲装保护液。
d、在反渗透系统重新投入使用前,用低压水冲洗系统一小时,在恢复系统至正常操作前,检查并确认产品水中不含有任何杀菌剂。
5.4.5.3、注意事项
a、系统给水不合格,坚决不允许进入反渗透系统。
例如:
SDI、余氯等。
b、进入时不允许用大开大关的方法,防止流量、压力突然增大对膜造成损坏。
c、启动、停止过程中严禁误操作。
(不合格水排放门,产品水门不允许同时关闭)。
d、高压泵入口水箱液位大于1/3。
e、反渗透停运时一定注意防止细菌滋生,每天至少冲洗一次,超过7天,加入0.5%甲醛保护液。
f、膜的运行温度与湿度应按规程执行。
g、阻垢剂加入按照要求执行,不宜多也不宜少。
h、保安过滤器不应该作为预处理。
i、关注脱盐率的变化,要逐个化验每根膜元件的导电率。
j、膜的清洗剂的配方必须征得厂家同意。
k、原始记录、报表要保存好。
6停车
6.1计划停车
停车的原则为根据各水箱的液位确定系统停车的顺序,一般情况下在水箱为满的条件下依次按照:
二级RO,一级RO,超滤的顺序停车。
6.1.1反渗透系统停车
6.1.1.1先停高压泵。
6.1.1.2打开浓水排放阀,纯水排放阀,用增压泵冲洗RO系统数分钟。
6.1.1.3停增压泵。
关闭浓水排放阀,纯水排放阀,进水阀
6.1.1.4停运。
6.1.2超滤装置停车
6.1.2.1开正洗排放阀,进水阀,关闭产水阀,进行正冲洗30秒。
6.1.2.2停原水泵。
6.1.2.3关正洗排放阀,进水阀。
6.1.2.4关袋式过滤器前后阀。
6.2紧急停车
若系统在自动运行状态下出现大量泄漏、着火、爆炸及危及人身安全、设备安全及事态扩大等紧急情况下,操作员应在第一时间内在上位点击紧急停车即可,若人员在现场巡检时出现,必要时将现场控制箱直接断电即可,并关闭出水阀,关闭各过滤器及床上所有阀门。
同时汇报班长、调度室及车间。
6.3事故停车
系统在运行过程中若出现全场断气、断水情况,第一时间就在上位机可听到总进水压力及流量报警,此时再将整套系统逐个停车。
由于系统当中设有水箱,可延续系统运行10-20分钟,一旦报警20分钟内整套系统必须全部处于停车状态。
关闭出水阀、各过滤器及床上所有阀门,同时汇报班长、调度室及车间。
故障消除后,按正常的开车程序重新开车。
7常见故障及处理
现象
可能原因
处理方法
RO产水低
水温过低
可用换热装置提高水温
浓水阀门开度太大
调整浓水及产水阀门
RO膜功能衰退
换膜
RO膜被污染
清洗
RO膜压实
换膜
进水压力低
检查高压泵及其出口阀
RO产水电导高
水温过高
调整换热器换热量
RO膜间O型圈坏
检查确认,更换O型圈
RO膜间中心管断裂
检查并更换中心管
产水量太大
调整浓水及产水阀门
进水水质差
检查前系统
RO膜被污染
清洗
RO高压泵不启动
电气故障
联系电气处理
系统有联锁
检查高低压保护等联锁
RO高压泵压力低
增压泵流量小
检查增压泵及其出口阀
高压泵出口开度太大
调整出口阀开度
压力表故障
更换压力表
高压泵带气
排气并从新启动
各加药泵加药不上
加药管进气或堵塞
联系检修
加药泵故障
联系更换或检修
8环保安全注意事项
8.1安全生产要点
8.1.1人身安全要点
a、操作人员必须持有“安全作业证”和“上岗证”。
b、操作人员必须穿戴好劳动保护用品。
c、直接接触酸碱时必须戴橡胶手套,防护眼睛,防酸雨鞋,岗位配有清洗装置。
d、严格按要求进行工艺操作。
e、操作人员认真执行各项制度和岗位巡检要求。
f、操作酸、碱泵和再生时,要认真检查确认,防止误操作。
g、操作人员定期体检。
8.1.2安全巡检及设备安全
a、操作人员每小时巡检一次。
b、运转设备的油质、油位正常、无振动、无异常现象。
c、泵的出口压力、电流、密封冷却水正常。
d、各过滤器压差正常
e、酸、碱储槽、计量箱、中间水箱、产品水箱等液位正常无泄漏,无溢流。
f、各压力容器的阀门开关正确,无泄漏。
g、岗位静、动密封点泄漏率符合要求。
8.1.3酸碱及药剂相关安全
a、接触酸碱或其他药剂,必须穿戴好劳护用品。
b、外来人员装卸酸碱或药剂,必须有本岗位操作人员监护。
严禁外人私自开关阀门。
c、操作人员应熟悉该药剂的物化特性,发生泄漏或人体接触时的处理。
8.1.4冬季防冻
a、及时投入采暖措施。
对采暖设施要定期检查。
b、仪表空气罐和管道要及时排水。
c、备用泵,非常用管道或设备等要保持小流量的水流动,防止结冰。
d、长期不用的泵后管道设备等要排空内存水。
e、长期停车时应排空各设备中的水,并采取必要的保暖措施。
8.2环保注意事项
a、酸碱和其他药剂要防止泄漏。
清洗时的废液应排入相关管道或回收。
b、换下的滤芯或滤袋等要运至固废站专门处理。
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