下荒冲大桥人工挖孔桩施工方案.docx
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下荒冲大桥人工挖孔桩施工方案
昭通新机场联络线一级公路工程
下荒冲大桥人工挖孔桩施工方案
编制:
复核:
审批:
中铁十一局集团有限公司昭通机场路工程项目经理部
二〇一七年二月
一、编制说明及依据
1.1编制说明
根据对设计图纸、地质勘察说明及对下荒冲大桥0号桥台周边环境的调查,下荒冲大桥桩基为端承桩,侵岩深度为8米,我部施工采用人力配合简单的机具设备下井挖掘成孔,灌注混凝土成桩的施工工艺,即采用人工挖孔桩进行桩基础施工。
1.2编制依据
1)《龙山寨至赵家小冲施工设计图纸》;
2)《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011;
3)《公路工程质量检验评定标准》JTGT80/1-2004;
4)施工合同文件。
二、工程概况
下荒冲大桥为跨越沟谷及村庄而设,为分离式布置,桥型总体布置为4*30+4*30+4*30m,中心桩号为K3+933.2,起终点桩号为K3+810.2-K4+176.2,桥梁全长366m。
采用人工挖孔桩的桩基础有12根,分别为0#台、1#墩、10#墩、12#台桩基,桩基直径为1.7m,桩长为18-21m。
桩基总长为308m。
下荒冲大桥0#台、1#墩、10#墩、12#台桩基地质情况如下:
0#台地质情况为从原地面以下5.2米范围为黏土,红褐、灰黄色,可硬塑。
具有弱膨胀性。
5.2米-21米范围为白云岩,灰色、灰白色,强风化,隐晶质结构,块状构造,差异风化显著,呈土夹碎块状、碎块状。
1#墩地质情况为原地面以下4.9米范围为黏土,红褐、灰黄色,可硬塑。
具有弱膨胀性。
4.9米-7.1米范围为白云岩,灰色、灰白色,强风化,隐晶质结构,块状构造,差异风化显著,呈土夹碎块状、碎块状。
7.1米-18米范围为白云岩,灰色、灰白色,中风化,隐晶质结构,块状构造,差异风化显著,呈碎块状、块状。
10#墩地质情况为原地面以下5.7米范围内黏土,褐红、褐黄色,可塑、稍湿。
5.7米到10.5米范围内为白云岩,灰白色、强风化。
隐晶质结构,块状结构、节理裂隙发育,岩体破碎、岩体具散体状结构,差异风化显著。
10.5米到17米范围内为白云岩、灰白色、中风化、隐晶质结构,块状构造,节理裂隙发育,溶蚀现场发育,岩体较完整。
12#台地质情况为原地面以下10.2米范围为黏土,红褐、灰黄色,可硬塑。
具有弱膨胀性。
10.2米-19.8米范围为为白云岩,灰色、灰白色,强风化,隐晶质结构,块状构造,差异风化显著,呈土夹碎块状、碎块状。
19.8米-27米范围为白云岩,灰色、灰白色,中风化,隐晶质结构,块状构造,差异风化显著,呈碎块状、块状。
附下荒冲大桥工程地质纵断面图。
三、施工组织
3.1技术准备
(1)人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。
挖孔桩受力性能可靠,结构传力明确,沉降量小;成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况,保证桩的质量。
(2)组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系,下设工程技术、安全质量、物资设备、计划合同、综合办公室等分支部门。
(3)审查施工图纸,提出合理化建议,取得建设单位和设计单位同意,以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的,并提出合理性的审图意见。
(4)施工之前作好开工报告,作好桩基分部施工方案,作好分项工程技术交底。
(5)编制钢筋、水泥、等材料计划,相应编制材料试验计划,指导材料定货、供应和技术把关。
(6)按资源计划安排机械设备,周转工具进场,并完备相应手续。
(7)会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。
(8)做好对班组人员的技术,安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律,向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
(1)平整场地,清除坡面危石、浮土,坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。
(2)全站仪测量出各桩基中心精确位置,埋设中心桩,以中心桩为圆心,孔位应比孔径大10~20cm,护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁,护壁砼内径为桩基直径,加上护壁厚度进行桩基开挖。
采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。
在浇注好第一节护壁后,将十字护桩中线固定在砼护壁上,方便经常检查较核。
(3)井口四周围栏防护,并悬挂明显标志,锁口砼高出地面不小于30cm,防止土、石滚入孔内伤人;挖孔暂停或人不在井下作业时,孔口要加盖;孔口四周挖好排水沟,及时排除地表水,搭好孔口遮挡雨棚,安装提升设备,修好出渣道路。
(4)井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体;掩体用1cm厚钢板作安全挡板,以防落石伤到井内作业人员。
出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等,经常检查更换。
附挖孔桩示意图:
3.3劳动力准备
同一墩台的人工挖孔桩分2个小组作业,每小组分别负责2个桩基础挖孔作业,即:
在一个桩孔护壁未拆模时,开挖另一桩孔,如此循环流水作业,每孔每组3人,井下1人,井上2人(1人使用电动绞绳架,1人指挥及出渣),轮流下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
24
2
钢筋笼制作、安装
10
3
混凝土浇筑
12
3.4施工机械设备准备
主要机械设备见下表:
人工挖孔桩主要机械设备表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
QY25V532
1
25吨
中联重科
2
砼搅拌运输车
台
8
3
输送泵
台
HBT80C
1
165Kw
三一拖泵
4
电焊机
台
BX1-500
2
500W
上海申工
5
空压机
台
KJ-75
8
5.5Kw
开山
6
风镐
把
G10
8
开山
7
潜水泵
台
4
1.5Kw
8
卷扬机
台
4
9
水钻
台
4
2.5Kw
50cm-60cm深
10
插入式振动棒
台
ZX50
4
50棒
11
钢筋切断机
台
GQ50
2
4KW
12
数控钢筋弯曲机
台
1
3KW
13
钢筋调直机
台
1
18KW
14
电动鼓风机
台
EB08
4
150W
15
高压风管
米
160
16
手推人力车
辆
8
17
氧气瓶
瓶
4
3.5施工进度计划
为保证下荒冲大桥施工工期要求,下荒冲大桥0#、1#、10#、12#墩台桩基人工挖孔施工工期如下:
下荒冲大桥0#、1#、10#、12#墩台桩基人工挖孔开挖施工:
2017年2月20日-2017年3月10日
下荒冲大桥0#、1#、10#、12#墩台桩基人工挖孔钢筋笼安装施工:
2017年3月8日-2016年3月11日
下荒冲大桥0#、1#、10#、12#墩台桩基人工挖孔桩混凝土浇筑施工:
2017年3月10日-2017年3月14日
四、挖孔桩施工方法
4.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是:
测量定位→砼锁口施工→开孔挖取→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
4.2每次循环进尺深度
根据标准化要求,护壁采用100~150mm厚C30砼。
第一节挖深约1m,浇钢筋砼护壁,往下施工时以每节作为一个施工循环,一般土层中每节高度为1m,如遇特殊地段每节高度小于500mm,必要时下钢护筒护壁,特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
护壁模板采用钢模板,模板一般由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖,由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎,若遇坚石则采用水钻及松动爆破开挖施工。
4.4出土及提升
出土采用电动辊辘提运出孔外,人工用斗车运至较宽位置集中堆放,然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制作安装
钢筋笼根据桩长分2~4节制作,每节长度不大于12m,主筋连接采用焊接连接,加强筋与主筋焊接,箍筋绑扎。
应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求;吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底,串筒底端出料口距砼筑面不超过2m,防止产生砼离析现象。
当桩内渗水量较大的孔桩,桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
五、挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程如下图所示
不合格
合格
场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层,进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高,高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度,采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺
5.2.1桩位定线及锁口施工
(1)桩位放样。
布设施工测量控制网,经校核无误后,按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心,出露高度50~80mm,中心偏差不得大于50mm。
(2)锁口施工。
为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故,也为了防止地表水流入桩孔,需在挖孔前浇筑井圈锁口。
井圈锁口采用C30混凝土浇筑,并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。
井圈顶面高出施工基面30cm以上。
在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点,该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
5.2.2开挖
人工挖孔桩分节开挖,分节支护。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖;风化层、中风化层岩质层,采用空压机破碎开挖;硬质岩层采用水钻开挖施工;桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。
(1)挖孔作业采用人工逐层开挖,由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎,挖土次序为先挖中间部分后周边,允许误差为30mm。
(2)挖土一般情况下每层挖深1.0m左右,及时用钢模现浇砼护壁。
每天进尺为一节,当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。
桩护壁上段竖向筋按设计要求将钢筋伸入下段护壁内,伸入长度不小于设计要求的长度。
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
(3)开挖通过地下水质土层时,缩短开挖进尺,随时观察土层变化情况,当深度达到6m时,应加强通风,保证人员施工安全。
有情况及时上报。
5.2.3垂直运输设置
本项工程挖孔所使用起重的工具有:
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。
为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故,特进行以下验算,确保安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力,吊桶出土的允许最大重量为80KG(含水份重量),采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
钢丝绳的破断控力,钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力:
SP=500×d2
式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;
d——钢丝绳的直径,mm。
所以,SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂,一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。
根据相关标准要求,当钢丝绳用语起重作业时,安全系数取5—6之间。
所以SP现实=SP/(5—6)=10000—8333N
而实际工作中,钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力,所以在实际操作中,不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故,在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中,卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。
根据现场实际情况及能量守恒原理,卷扬机的受力情况即为实际重量(80Kg)。
为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆,根据实际情况取1.5的保障系数即,实际配重为
80×1.5=120Kg。
所以,在实际操作中,只要配重120Kg(卷扬机自重忽略不计)卷扬机就不会发生倾覆事故。
5.2.4护壁施工
桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁,护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C30。
护壁采用内齿式护壁,每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。
上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。
模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层,在护壁砼中加配光圆钢筋。
环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接,纵向筋、连接筋两端弯钩。
渗水量不大的强风化层,采用素混凝土护壁;中风化及弱风化岩层地层较好,可不支护。
为加快挖孔桩施工进度,可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂,对地下水较多的地层,还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑,浇筑采用吊桶运输,人工撮料入仓,钢钎捣实,混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后,或强度达到2.5Mpa时方可拆模,每节护壁均应在当日连续施工完毕。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时,应及时用高标号水泥砂浆进行修补。
每节护壁做好后,必须在孔口用“十”字线对中,然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度,如不满足要求随即进行修整,确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
5.2.5通风照明
挖孔至一定深度后,应设置孔内照明系统。
孔内照明使用36V安全矿灯,所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
孔深超过6m时应向井下送风,出风管口距操作人员应不大于2m。
挖孔时,应经常检查孔内有害气体浓度,当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时,应加强通风。
5.2.6土石方提升、水钻开挖
桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶,用电动辊辘提升至地面,倒入手推车运到临时堆碴场,采用农用车集中统一运送走。
孔内遇到岩层时,能用风镐挖除,用风镐凿岩至设计深度。
极硬岩时,孔内采用水钻,开挖施工。
水钻操作过程中必须保证钻头处于冷却水中,同时冷却水流保有一定压力对钻头直接进行冲洗,使之不淤钻、卡钻,能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作。
无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。
5.2.7钢筋笼制作与安装
(一)钢筋笼制作
(1)技术人员应先进行图纸会审及技术交底,并做好交底记录;
(2)制作钢筋笼前,应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验;钢材表面有污垢、锈蚀时应清除;主筋应调直;在钢筋加工场加工成半成品;
(3)本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作,较深的分节制作,分节长度一般不大于9m。
钢筋笼纵向钢筋的接头采用焊接连接,钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。
(二)钢筋笼安装
(1)钢筋笼的安装方法:
钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。
为防止钢筋笼在运输及起吊时变形,可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。
因每根桩基设计规定安装有4根声测管,待钢筋笼吊装至孔底后,将声测管按设计要求定位。
(2)下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收,钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔;记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼,并做好记录;起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物;
②用吊车放入孔时轻放慢下,入孔后不得强行左右旋转,严禁高起猛落、碰撞和强压下放;
③为缩短下笼时间,应由3~4名落笼操作工人同时作业,保证钢筋笼平稳下放;
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高;
⑤钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋,以确保桩基混凝土保护层厚度。
5.2.8桩身混凝土灌注
(1)从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6mm)时,可认为是干桩,可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
除按一般混凝土灌注有关规定办理外,还应注意以下事项:
浇筑前须再次清除孔底渣土,采用明浇法施工,由拌和站集中制料,砼罐车运输至孔边,为防止混凝土在下料时产生离析,混凝土通过料斗和串筒下料,串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升50cm,即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实,振捣上层混凝土时,振动棒应插入下层混凝土5~10cm。
若桩基地下水渗漏较大,明浇不能保证砼施工质量时,采用水下混凝土浇筑。
孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
(2)当孔底深处的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度超过6mm),应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土前,孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度,使孔内外水压平衡。
5.3挖孔遇到潜水层承压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大(90m3/h以内)的潜水层承压水(水头9m),可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理,效果较好。
①首先用水泵将孔内的水排尽。
然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。
再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
②在孔底干铺20cm厚卵石层,其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈,其内径等于桩径。
在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管,其中1根作为(另一根堵塞时)备用。
压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板,以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。
③钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石,其孔隙率要求40%左右。
④压浆:
同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆,将钢板圈内的空隙用泥浆填充,以节省水泥,再压纯水泥浆,最后压进水泥砂浆,其配合重量比1:
1。
砂浆中可掺入氯化钙早强剂。
各种压浆均以稠度来控制,稠度用砂浆流动度测定器来测定,以秒表示。
泥浆稠度要求2-6秒,水泥浆或水泥砂浆稠度2-10秒。
压浆机具可用灰浆泵,压力3-4kg/cm2即可。
⑤封闭完成继续开挖,封闭完成48小时后可将水抽尽,水位不上升,即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖,拆除钢板圈,继续进行挖孔工作。
六、挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包括两部分:
验岩样和验终孔。
包括以下步骤:
(1)当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层,设计有嵌岩深度的要求时,需要挖进过程中取好岩样,一般50cm一道岩样,待入岩时,通知监理单位及设计单位,现场进行桩基地质的确认。
(2)孔深挖至设计标高时,需要终孔,施工单位先要进行自检,自检确实达到设计规定的桩端持力岩层,桩型、桩径、桩位等符合要求,桩底松渣清理干净,必须做到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层。
孔内水抽干净后,再及时通知监理工程师进行报检。
6.2成桩质量检测
人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查,成孔质量标准如下表所示:
成孔质量标准及检查表
项目
允许偏差
检查方法
桩的中心位置
群桩100,单排桩50mm
经纬仪、钢尺测量
孔径
不小于设计桩径
经纬仪、钢尺测量
吊垂法确立中心,钢尺量
倾斜度
<0.5%
孔深
摩擦桩:
不小于设计;支承桩:
比设计深度超深不小于0.05m
人工挖孔灌注桩质量标准
项目
允许偏差
检查方法
孔径
不小于设计
钢尺逐段检查
孔深
不小于设计
钢尺量,设计鉴定
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算:
每桩检查
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
桩位(mm)
群桩群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩允许
50
排架桩极值
100
6.3钢筋制安质量检测
(1)所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定,其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。
(2)所有钢材应有出厂合格证,并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用,钢材检验标准及检查方法见下表。
(3)钢筋笼制作必须按设计要求加工,钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。
制作允许偏差见下表。
钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量:
每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量:
按骨架总数30%抽查
4
倾斜度
0.5%
垂线法
6.4桩身混凝土质量检查
(1)桩基础所用混凝土采用当地的商品混凝土,桩基础开工前应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用,水泥、砂、石检验标准见下表:
砂、石检验标准及检查方法表
序号
性质
检验项目
检验标准(允许偏差)
检查方法
1
关键
石子强度
符合设计要求
试验报告
2
关键
石子规格、材质
符合规范要求
试验报告
3
关键
石子含泥量
≤2%
试验报告
4
关键
砂子规格、材质
符合规范要求
试验报告
5
关键
砂子含泥量
≤5%
试验报告
(2)砼配合比必须经试验确定后,报送监理工程师审批。
上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅,控制好水灰比和砼的搅拌时间,确保混凝土的质量。
(3)桩身砼浇筑过程中,每桩在出料口现场取样3~4组,做抗压强度试验。
桩砼浇筑完毕后,应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
七、施工保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1挖孔桩护壁保证措施
(1)井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高,保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确,按规定进行护壁厚度、内孔径,垂直度的检测工作,至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
(2)浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线,浇注砼时振动四周要均匀,以免摸板受压偏移。
施工检验随进度抽查,发现不合时及时纠正处理。
(3)上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接,使之成为整体,并确保个段间的连接处不漏水。
(4)桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼,且必须当天一次性灌注完毕。
不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
(5)砼要求密实、早强、塌落度较大,宜使用速凝剂,并采用小颗粒骨料,砼入模后不得使用插入式震动器,以免破坏模外土体的稳定性,可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
(6)护壁模板的拆除,应根据气温情况而定,一般可在24小时后进行。
(7)每条桩终孔前,应先检查,将孔底松散石块、泥砂清理干净,并把孔底整理水平,然后会同监理单位、设计单位共同验收,进行孔底钎探检测,并办理好鉴证手续,然后才能终孔,浇砼前应重新清理孔底,做到孔底无虚土、松碴。
7.1.2模板工程保证措施
(1)护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性,拼缝要严密,模板最大接缝控制在1.5mm以内。
(2)为了提高工效,保证质量,模板重复使用时应编号定位,清理干净模板上的砂浆,刷隔离剂,使砼达到不掉角,不脱皮,使砼表面光洁。
(3)处理钢模板交接处、拼接处,做到稳定、牢固、不漏浆。
7.1.3钢筋工程保证措施
(1)进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌,由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检
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