632m连续梁施工方案.docx
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632m连续梁施工方案
杭长客专江西段HCJX-3标项目经理部
鹰潭信江特大桥
6×32m连续梁支架现浇施工方案
中交股份杭长客专HCJX-3标项目经理部一分部
2011年01月
1、编制依据
(1)、新建铁路杭州至长沙客运专线江西段施工图,无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁跨度:
6×32m(直、曲线)
(2)、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]160号及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2007]160号;
(3)、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005;
(4)、《新建时速350公里客运专线铁路设计暂行规定》铁建设[2007]47号;
2、主要技术标准
铁路等级:
客运专线;正线无砟轨道。
设计时速:
正线350km/h。
3、工程概况
鹰潭信江特大桥在DK444+227.14处(0#-6#墩处)为连续梁结构。
连续梁梁体为单箱单室等截面结构,箱梁顶宽12m,箱梁底宽5.4m。
顶板厚度0.3m,按折线变化;腹板厚分别为0.67m、1.1m和1.3m,按折线变化;底板厚度0.475m、0.65m、0.85m,按折线变化。
底板设30cm×50cm梗胁,顶板设35cm×105cm梗胁。
全联在端支点、中支点处设4道横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过。
桥面防护墙内侧净宽8.8m,桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m,梁顶面宽12.0m,桥梁建筑总宽12.28m。
梁计算跨度为32m,梁体为等截面,梁高3.05m,该连续梁采用满堂支架法施工。
4、资源计划
4.1人力资源计划
4.1.1施工人员及组织管理
(1)施工组织机构设置
成立一个现浇箱梁架子队,由有施工经验的骨干人员组成:
队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员8人及其他操作人员,主要负责现浇连续箱梁的施工。
详见组织管理机构图:
图1组织机构管理图
主要管理人员见表1主要管理人员表。
表1主要管理人员表
序号
姓名
岗位
备注
1
高向宇
项目经理
项目负责人
2
齐刚
项目总工
项目总技术负责人
3
熊晓军
副经理
现场施工总负责人
4
康飞
工程部部长
工程部技术负责人
5
祁文涛
技术负责人
现场技术负责人
6
申晓军
安质部部长
安全质量负责人
7
冯尚涛
物资部部长
物资采购负责人
8
柴栋
测量班班长
测量负责人
9
谭小勇
现场领工员
现场领工员
10
孙林佳
桥梁工程师
连续梁技术负责人
11
宋涛等
技术员
现场技术管理人员
现浇箱梁架子队下设:
支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理,按工序进行流水作业,责任到人。
为保证工期的顺利完成,现场拟投入施工作业人员情况如下表:
表2连续梁施工现场人员配备表
工种
人数
支架及模板操作工
20
钢筋工
20
预应力筋加工及安装
10
混凝土浇筑
25
预应力张拉及压浆
12
现场施工负责人
1
现场技术员
4
专职安全员
2
4.2施工计划
施工采用流水作业形式,计划施工工期如下:
(1)基础处理和支架搭设预压:
工期25天,起讫时间:
2010年12月15日~2011年01月10日;
(2)模板、钢筋及预应力管道施工:
工期10天,起讫时间:
2011年01月11日~2011年01月21日;
(3)混凝土浇筑及等强:
工期8天,起讫时间:
2011年01月22日~2011年01月30日;
(4)预应力张拉:
工期4天,起讫时间:
2011年01月31日~2011年02月04日;
(5)支架拆除:
工期20天,起讫时间:
2011年02月05日~2011年02月25日;
4.3主要施工机械设备配置
主要使用的施工设备详见:
表3主要机具设备表
表3主要机具设备表
序号
机具设备名称
规格及型号
基本参数
数量
备注
1
穿心式液压千斤顶
YDCW4000
公称张拉力
4000KN
4台
腹板及底板钢束
2
穿心式液压千斤顶
YDCW2000
公称张拉力
2000KN
4台
顶板钢束
3
前卡式液压
千斤顶
YDC260
公称张拉力
260KN
2台
钢绞线预拉
4
高压电动油泵
YBZ
20-50
公称压力50MPa
8台
5
吊车
QY25
最大起重25t;
3台
吊重用
6
钢筋切断机
GQ40
切断直径6~40mm
2台
切断
钢筋
7
钢筋弯曲机
JQ40C
弯制直径6~40m钢筋
2台
弯制钢筋
8
型材切割机
J3Q-400
2台
切割
型材
9
直流弧焊机
8台
焊接用
10
发电机组
120GF4Z
额定功率120KW;
1台
备用
11
插入式振动器
ZN-50/30
120KW
20台
各10台
12
混凝土罐车
8m3
6台
13
混凝土输送泵
2台
14
挖机
0.8m3斗
1台
注:
表中千斤顶规格为参考值,实际选用时要与锚具配套。
4.4主要材料计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。
其中水泥、钢筋等材料,架子队设专门材料仓库,根据施工进度及时制定下一个月的材料计划,砂、石等地材主要由施工现场进度决定,每月30日前,各分项工程技术负责人根据进度安排,预计下个月使用材料情况,上报总工程师审批,再转交物资部门,由物资部门统一安排,根据施工的轻重缓急合理进料。
5、施工方案
总体施工方案
按设计要求连续箱梁纵向为三个现浇段分别施工,先浇注第一现浇段,再浇注第二现浇段,然后浇注第三现浇段,最后浇注中跨合拢段。
为便于施工和质量控制每个现浇段一次性浇筑完成。
各段砼浇注完成后,待砼强度及弹性模量达到设计强度的95%且龄期大于7天后,张拉预应力束,所有预应力束张拉完成后,拆除支架。
箱梁施工采用满堂支架现浇施工,先搭设支架至设计位置,铺设纵横方木及竹胶板作为底模,接着进行支架预压(达到箱梁自重的120%),以取得支架的弹性变形及非弹性变形量,结合箱梁曲线的设置确定支架顶面标高。
内模采用钢管脚手架支撑,方木作为分配梁,竹胶板作为面板。
砼采用罐车运输、泵送。
预应力钢筋砼连续箱梁支架分段现浇顺序图和流程图分别见下页
5.1施工工艺流程图
5.2支架地基处理方案
为保证现浇箱梁支架的稳定,在支架搭设前必须对地基进行硬化处理。
总体要求支架基础必须有一定的强度和横坡,且具有防排水功能。
现浇箱梁支架的地基硬化处理分以下三种情况:
5.2.1支架地基处于承台基坑开挖范围内
①清理:
坑内的木楔、垃圾及淤泥等杂物必须清理干净,将基坑渗水汇集到边沟进行外排,不能直接排至路面上。
②回填原装土:
回填时每层灰土松铺20~25㎝,整平后人工进行气锤冲击夯实,压实度≥90%,夯实时尤其注意承台周边及死角处,每层灰土压实后必须经现场技术人员和试验人员检测。
基坑回填到承台顶面以上时用压路机进行压实。
③C20混凝土硬化:
待灰土回填完毕后,浇注20㎝厚C20混凝土进行硬化处理。
5.2.2支架地基处于承台以外地段
①对地面进行清理,清除植物、钻渣、淤泥,表层土等杂物。
②用压路机进行碾压,压实度达到90%以上。
③表面用20cm的C20混凝土进行硬化处理,表面设1.5%的双向横坡。
混凝土垫层两侧顺桥向设置排水沟,以防止地表水浸泡地基。
5.3满堂支架搭设
现浇箱梁施工支架采用满堂碗扣支架搭设法,一次搭设完成。
搭设支架时,要注意由于箱梁预应力钢束张拉引起对支架的压力调整,防止支架失稳。
故,支架搭设严格按以下要求执行。
5.3.1支架布置(横×纵×高)
①支架碗扣布置:
底板下为:
90×60×120cm(纵×横×高)
腹板下为:
90×60×120cm(纵×横×高)
翼缘板下为:
90×90×120cm(纵×横×高)
②底模采用12mm厚竹胶板。
③底板、翼板下纵梁采用12×12cm方木,间距20cm;横向分配梁选用10×15cm方木。
腹板下纵梁采用12×12cm方木,间距10cm;横向分配梁选用10×15cm方木。
④纵横向剪刀撑布置
纵向剪刀撑布置形式如图所示,横断面方向每个个腹板下和支架外侧都要布置。
剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管,要求剪刀撑设置时从顶到底要连续,搭接头保证不小于60厘米,接头卡不少于两个,与水平横杆的夹角为45°~60°,两剪刀撑不允许自相交,要求布置在立杆两侧。
⑤横桥向两侧搭设安全工作平台,宽度60cm,支撑钢管每排设置一根。
5.3.2腹板内外侧模加固方式
腹板内外侧模加固采取连拉带顶的方式。
①侧模使用整块竹胶板立放,上下设置两排φ16拉条,拉条孔开在竖向中线上,外侧模立于底模之上,在侧模底口外侧,纵向布设一根5cm×3cm的木板,使用铁钉锚固,要确保每根铁钉都要钉在横向分配方木上。
②腹板外侧设置三道钢管顶撑,同时为防止支架向外侧位移,翼缘板下支架设置斜拉钢管,每一排均设置,要求斜拉钢管与最外层立杆连接时,支架最外侧延纵桥向连接一根φ48的钢管,同时斜拉钢管与立杆连接扣件在翼缘板、底板下都不少于2个。
③腹板内侧设置两道钢筋拉条,两头焊接在腹板拉条上,顶撑为内模支架的水平杆。
④内模支架横向布置如图所示,纵向间距为1.2米。
内模顶板纵向大方木间距等同于支架的间距,横向小方木间距为30cm。
5.3.3支架搭设要求
①立杆基础施工应满足要求,清除组架范围内的杂物,平整场地,做好排水处理。
②脚手架搭设前,要先编制脚手架施工设计,明确使用荷载,确定脚手架平面、立面布置。
③所有构件,必须经检验合格后方能投入使用。
支架搭设之前预先检查碗扣杆件,不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件,碗扣或销子必须用专用的销子,顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固(每个顶托和底托至少有三个三角撑)。
④碗扣支架搭设前,先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托,然后搭拼碗扣支架。
第一层拼好之后,必须由现场技术人员抄平检查平整度,如高差太大,必须用底托或方木调平。
拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度,防止立杆偏心受力。
接头部位必须用碗扣连接牢固。
支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。
顶托和底托外露部分最大不能超过20厘米,自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定,水平杆采用φ48×3.5mm钢管,钢管与立杆相交处用扣件连接;底托与硬化地面之间要密贴,达到面受力,严禁形成点受力。
顶托螺扣伸出长度不大于20厘米,纵向方木接头不能有空隙,且不能悬空,若有空隙用扒钉十字交叉连接,方木间用木楔塞紧,且用钉子钉牢。
顶托和底托必须垂直,且与立杆保持成一直线,防止偏心受力。
⑤接头搭设:
如发现上碗扣扣不紧,或限位销不能进入上碗扣螺旋面,应检查横杆和立杆是否垂直,相临的两个碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求);下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求;下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求;横杆接头与横杆是否变形;横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直;下碗扣内有无沙浆等杂物充填等;如是装配原因,则因调整后紧锁;如是杆件本身原因,则应拆除,并送去整修。
接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置,应确保接头紧锁。
搭设时,先将上碗扣搁置在限位销上,将横杆、斜杆等插头插入下碗扣,使接头弧面与立杆紧帖,带全部插头插入后,将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头,直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。
⑥杆件搭设顺序:
a.脚手架搭设以3~4人为一小组为宜,其中1~2人递料,另外两人共同配合搭设,每人负责一端。
搭设时,要求至多两层向同一方向,或中间向两边推进,不得从两边向中间杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。
b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座,其上交错安装3.0m和1.8m长立杆,调整立杆可调座,使同一层立杆接头处于同一水平面内,以便装横杆。
搭设顺序是:
立杆底座——立杆——横杆——斜杆——接头锁紧——脚手板——上层立杆——立杆连接销——横杆。
⑦搭设注意事项:
a.在搭设过程中,应注意调整整架的垂直度,一般通过锤球吊线来实现,要求整架垂直度小于L/500,但最大允许偏差为100mm。
b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。
c.在搭设、拆除或改变作业程序是,禁止人员进入危险区域。
d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8~1.2m,并设置水平杆两道及安全网。
5.4.4支架拆除要求
①当支架使用完成后,制定拆除方案。
拆除前应对支架作一次全面检查,清除所有多余物件,并设立拆除区,禁止无关人员进入。
②梁体张拉、压浆结束后方可开始拆除支架,首先由中间向两侧开始松顶托螺杆,待上层顶托螺杆全部松掉后开始拆除,拆除顺序自上而下逐层拆除,不容许上、下两层同时拆除。
③拆除的构件应用吊具吊下,或人工递下,严禁抛掷。
⑤拆除的构件应及时分类堆放,以便保管、运输。
5.6支座安装
支架拼装完成后就可进行支座安装,
支座采用客运专线铁路桥梁球型支座,根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。
球型支座在工厂组装时,经调平对中上、下支座板,用连接螺栓将支座连接成整体。
安装前,应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物,安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面浸湿。
支座由吊车配合就位后,利用螺旋千斤顶支起支座,使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙,采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆,直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后,拆除模板,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,拧紧下支座板锚栓,拆除临时千斤顶,安装支座围板。
5.7支架预压
5.7.1、预压目的
由于基础受压后有一定沉降量;钢管与预埋钢板存在未密贴的部分;工字钢与方木间有未密贴部分,方木与方木间存在缝隙。
方木与竹胶板间有未紧贴部分。
为消除以上非弹性变形及弹性变形,得到实际的施工预留拱度,保证成桥后线型,要对支架进行预压。
5.7.2、预压方法
(1)采用模拟压重方法,经过比选,租用砼块压重费用较高,用碎石易对袋子及底模造成损坏,故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重,每袋装砂后重约0.8吨。
砂子由物资部门联系,在现场由人工配合挖掘机装袋,采用带有电子计量称的吊车进行称重,直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压,预压前需对吊车计量称进行校核,计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。
为防止压重时对底模的破坏,支架贝雷梁及底模搭设完成后,在底模竹胶板上铺设一层彩条布,将预压砂袋吊放到彩条布上,预压后撤除彩条布。
吊装砂袋时,砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。
预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似,腹板上部较集中。
根据设计要求,预压重量应为梁重的120%-130%,与施工时荷载相似,我部预压重量拟采用预压段梁重的120%。
预压加重顺序为30%—50%—80%—100%—120%。
(2)观测点布置
沿梁部纵向,预压时取支架端部、跨中每个钢管桩基础,支架终止部位设置观测横断面,每一个横断面上布设5-8个观测点,腹板底部位各1个,底板中间各1个。
为得到承台沉降量,按上述布点原则,在承台设观测点,在预压前、预压后对承台进行沉降观测,得出承台沉降量,同时从支架顶部引下垂线,垂线端部设垂球,测量垂球与观测点之间的相对距离,得出支架的变形量。
(3)观测频次及记录
观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。
通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。
与全部卸载完时的测量值进行对比,可得出弹性变形值。
通过预压,观测计算得出支架各点的弹性变形数值,调整梁底模板标高,
Hi=H0+f支架+fx
式中:
Hi—待浇筑段箱梁梁底标高;
H0—该点设计标高;
f支架—支架变形,加载试压后得出;
fx—由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、荷载等影响产生的挠度计算值,通过实测进行修正。
5.8钢筋安装
钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)中规定执行。
连续梁梁体钢筋整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内,保护层厚度采用混凝土垫块控制,垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土,每平方米布设4个。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板,底板钢筋的位置准确,底部和上部的上下层钢筋间,按W型钢筋支撑,每1.5m放一档,加设架立钢筋。
顶板钢筋绑扎完成后,在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。
按要求埋设桥面泄水管与通风孔,设置检查孔。
钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160与《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160验收,分批做好原材料及焊接试验,试验合格后方可使用。
预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔,锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。
预应力管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管,防止因孔道漏浆阻塞孔道,并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动,确保管道畅通,终凝后将撑管拔出,波纹管采用ø8的钢筋固定定位,间距一般为60cm,管道转折点处定位钢筋加密间距30cm,沿孔道纵向设置。
为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管,在其上放置钢板以隔离开。
接头处采用口径稍大的波纹管连接,外面再用黑胶带扎牢。
5.9混凝土施工
混凝土采用集中拌合站强制拌制,混凝土罐车水平运输,混凝土输运泵垂直运输。
混凝土强度等级为C50,每节段混凝土浇筑时间控制在10小时以内,以保证混凝土的质量。
灌注混凝土应水平分层,一次整体灌注成型,当混凝土自流高度大于2m时,必须用溜槽或导管输送,同时注意加强捣固,不得存在空洞或漏捣,以保证混凝土的灌注质量。
5.9.1、混凝土浇筑
⑴浇筑混凝土前,检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内,底层垫块按梅花形布置。
⑵混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能,只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的入模温度不得低于5℃且不宜高于30℃。
⑶当混凝土无抗冻性设计要求时,混凝土的入模含气量应大于等于2%,有抗冻性设计要求时入模含气量应大于等于4%。
⑷混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制,控制偏差为±20mm。
⑸混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。
其工艺斜度视塌落度而定,当塌落度大于12cm时,工艺斜度不宜大于5°,水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间,不得随意留置施工缝。
混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型,浇筑时间按设计要求控制。
⑺浇筑时应防止混凝土离析,混凝土下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲和移位,禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
⑻在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排出,继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施减少泌水。
⑼浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,发现有变形、松动、移位时应及时处理。
⑽浇筑混凝土时,应认真填写混凝土施工记录。
⑾夏期施工时,混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃,应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射,控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃,否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。
施工时,宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行,混凝土的浇筑温度(振捣后50-100mm深处的温度)不宜高于28℃。
当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时,应采取保温措施按冬季施工措施处理。
⑿箱梁混凝土的浇筑注意事项:
1)浇筑前认真检查支架各支点牢靠,剪刀撑完善,模板支撑合理、齐全、坚实,检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物,支座处逐个检查有无缝隙,以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。
2)混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间,且分层长度不宜太长,以免形成施工冷缝。
腹板砼浇筑时,每层控制在30cm左右,为保证施工质量,上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行,且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。
混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板,以免混凝土撒落在顶板钢筋上,影响顶板的浇筑质量。
3)顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔,让其发挥作用,以避免箱室内外产生较大的温差。
在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右,由两头来回抽动整根钢绞线数次,以防止波纹管漏浆堵塞死管道。
4)混凝土浇筑前,模内应用高压水枪彻底冲洗底板,同时在墩顶最低处开设泄水孔排水,水排出后再用竹胶板堵好。
5)砼浇注前留意天气情况,必要时备足防雨布。
6)砼浇筑顺序,顺桥向阶段1施工时先从低处向高处浇筑,直至最高处浇筑到上倒角时,形成一个平面后,然后从两端向中间浇筑,顺桥向阶段2、3施工时从低处向高处进行,直至最高处浇筑到上倒角时,形成一个平面后,然后从中间向两侧浇筑,横桥向从两侧向中间方向浇筑。
浇筑时分二个组,每个组2个操作点。
7)在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋,高度和顶板混凝土厚度一样,然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。
在混凝土浇筑时,用拉线法进行找平,则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。
5.9.2振捣
⑴混凝土的振捣用插入式振捣棒,振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振,振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件,避免其跑位。
梁腹混凝土振捣应用ø30mm高频振捣,振捣人员要进入腹板内振捣。
其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒,钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣,小直径振捣棒功率低、作用半径小,注意适当延长振捣时间、加强振捣,振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止,一般不宜超过30s,避免过振;振捣器拔出时不可太快太猛,以免留下孔迹和空洞。
⑵每上层混凝土振捣时,振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm,以加强上下层间的连接,振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记,严格控制好振捣深度,为避免振捣棒触及侧模板,振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。
⑶每层混凝土振实前,不得增添新混凝土,如发现表面有浮水,应立即设法排除,但不得使水泥浆流失。
⑷浇注底板及腹板后,在混凝土还未凝固前,应将面板钢筋上的混凝土清除干净。
⑸振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆,支撑是否牢固,发现问题及时处理。
并随时观察沉降量。
浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线,防止漏浆卡住钢绞线。
⑺混凝土应连续浇注,中间间断时,不得
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- 632 连续 施工 方案