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危险事故汇集
(申请加入精华)危险化学品事故案例大集合(精品贴)
危险化学品,精品
大家有没有关于危险化学品的事故案例?
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事故的特点
(1)因果性。
事故的因果性指事故是由相互联系的多种因素共同作用的结果。
引起事故的原因是多方面的。
在伤亡事故调查分析过程中,应弄清事故发生的因果,找出事故发生的原因,这对预防类似的事故重复发生将起到积极作
(2)随机性。
事故的随机性是指事故发生的时间、地点、事故后果的严重程度是偶然的。
这就给事故的预防带来一定的困难。
但是,事故这种随机性在一定范围内也遵循统计规律。
从事故的统计资料中,我们可以找到事故发生的规律性。
因此,伤亡事故统计分析对制定正确的预防措施有重大意义。
(3)潜伏性。
表面上,事故是一种突发事件,但是事故发生之前有一段潜伏期。
事故发生之前,系统(人、机、环境)所处的这种状态是不稳定的,也就是说系统存在着事故隐患,具有危险性。
如果这时有一触发因素出现,就会导致事故的发生。
人们应认识事故的潜伏性,克服麻痹思想。
生产活动中,某些企业较长时间内末发生伤亡事故,就会麻痹大意,就会忽视事故的潜伏性。
这是造成重大伤亡事故的思想隐患。
(4)可预防性。
现代事故预防所遵循的一原则即是事故是可以预防的。
也就是说,任何事故,只要采取正确的预防措施,事故是可以防止的。
认识到这一特性,对坚定信心,防止伤亡事故发生有促进作用。
因此,我们必须通过事故调查,找到已发生事故的原因,采取预防事故的措施,从根本上降低我国的伤亡事故发生频宰。
温馨家园
一、事故经过
2006年4月30日,山东某氯碱厂氯苯车间因3#氯化塔长期运行,转化能力下降,需停塔倒触媒。
根据要求先开1#氯化塔,正常后再停3#氯化塔。
根据车间安排,8时40分,氯化岗位操作工对1#氯化塔整个系统进行氮气置换,操作工按照操作规程置换40min以上,9时35分,1#氯化塔开始通氯气,10时10分,1#排气冷凝系统防爆膜鼓破,1#石墨冷凝器震裂,东苯捕雾器液位计被震碎,操作工及时倒用2#氯化塔排气冷凝系统,未造成停塔影响生产,所幸未造成人员伤害。
二、原因分析
事故发生后,公司领导高度重视,立即组织有关部门成立事故调查组进行事故调查,查找事故的真正原因。
经调查,整个操作过程都严格按照操作规程,却仍然发生了化学爆炸。
发生化学爆炸肯定有空气在系统内。
操作工严格按照操作法进行置换,多年来束发生过这样的事故。
反应后通入系统的氯气是合格的,也不会有空气进入的可能。
发生爆炸的气体肯定是没有置换干净,严格按照操作规程进行置换却没置换干净,是不是操作方法有问题?
但当班操作工反映,爆炸后有崩出的旧防爆膜。
车间技术人员分析,很有可能是1#氯化塔冷凝系统更换防爆膜时抽真空,造成旧防爆膜抽进系统。
4月30日当进行系统置换时,因冷凝器是列管结构,抽进系统的旧防爆膜堵塞列管,造成排气有死角,置换不彻底,通氯气开车后发生了化学爆炸,以致酿成爆炸事故,造成设备的损害,给公司带来了不小损失。
三、预防措施
为防止类似事故的发生,公司及时制定了安全措施:
1.严格执行操作规程。
2.加强对检修质量的管理和考核。
3.对有可能发生的事故和异常制定应急预案。
4.强化操作工安全意识,提高操作水平,提高操作工应急能力,有效地预防事故的发生。
5.发生生产异常和事故绝不能放过,查出事故真正原因,避免同类事故再次发生。
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一起违章操作致黄磷火灾的事故分析
2007年3月4日,鄂西山区某公司一化工厂黄磷车间因一职工在压磷过程中,夹布胶管脱落,黄磷流出发生燃烧并酿成火灾事故,造成直接经济损失20多万元。
一、事故经过
3月4日18时左右,该厂黄磷车间2#黄磷电炉压磷操作工聂某在漂冼磷泥时,发现热水管内无水,热水阀转动较松,认为是阀门故障,就此事向班长李某反映,李某安排机修工检修,经检查并未发现热水阀有问题。
之后,聂某卸下压磷夹布腔管检查,发现夹布胶管和放磷阀门出口均被黄磷冻堵,便对其处理并重新接上。
20时45分左右,班长李某向压磷操作工聂某询问放磷管线及压磷夹布胶管的处理情况,聂某回答说已疏通。
接着,聂某打开放磷阀开始放磷,并准备去预沉槽补充水,但刚离开放磷阀约3m远,夹布胶管脱落,黄磷流出迅速燃烧,产生大量烟雾,聂某撤离火灾现场,跑到2#黄磷电炉配电操作室,配电工将电炉停电。
此时,班长李某见火势较大,也撤离火灾现场去通知电炉停电,之后,组织当班配电工和2#煤气站操作工撤离现场,然后去灭火。
该厂厂部当班值班调度接到报警电话后,一边赶往火灾现场迅速启动应急救援预案,一边向厂领导和公司总调值班调度汇报。
公司领导及相关职能部门迅速赶赴现场组织应急处置。
在该厂及所属车间与隔河厂及所属车间干部职工的共同努力下,21时40分将大火扑灭。
此次事故持续近1h,造成部分设备和厂房损坏,直接经济损失20多万元。
同时,导致该厂生产系统停车数小时,其中2#黄磷电炉停产达12h。
二、事故原因分析及责任划分
1.按照操作规程,放磷前必须认真检查,疏通管线,捆扎并固定夹布胶管。
操作工聂某未对放磷管线进行彻底疏通,也未认真检查和确认,更为严重的是对放磷夹布胶管只进行了简单捆扎而未加以固定,属于典型的违章操作,是导致此起事故发生的主要原因,聂某应负主要责任。
2.当班班长李某对聂某的操作监督不力,对操作票的监督、验证不到位,对放磷夹布胶管未按要求固定这一行为未能及时发现和纠正,是导致此起事故发生的又一重要原因,应负直接责任。
3.按照安全管理程序文件要求,该厂黄磷车间每月应对重点、危险岗位职工组织一次安全培训,而在该车间未发现2007年1~2月份培训记录。
该厂及黄磷车间安全管理不规范,培训教育不到位,致使员工安全意识和操作技能差,安全监管执行不力,习惯性违章现象不能及时有效得到制止,有关人员应负管理责任。
三、事故处理与防范措施
1.事故处理
为严肃法纪,教育和警示各单位、部门及全体员工,坚决遏制各类安全事故的发生,根据有关安全生产法律法规及公司《安全生产管理制度》的规定,一是决定对事故管理责任的追究:
(1)对该公司主要领导及分管安全生产的领导各处罚款10000元;
(2)对负有管理责任的总经理助理、该厂厂长王某、副厂长邓某,安全科科长苗某各处罚款10000元、2000元、1000元;(3)对负有直接管理责任的黄磷车间主任万某、车间主任助理蔡某、安全员舒某、设备员王某各处罚款5000元、2000元、1000元、500元;(4)对负有现场管理责任的黄磷车间2#炉班长李某给予严重警告处分,撤销其班长职务,并处罚款2000元;(5)对负有现场管理责任的厂部当班值班调度王某、黄磷车间龚某分别给予警告处分,并各处罚款500元。
二是依法追究当事人的责任。
黄磷车间2#炉压磷操作工聂某严重违章操作,井给公司财产造成严重损失,决定依法解除劳动关系,不予经济补偿。
事故追究罚款由当事人在收到《通报》3日内上缴公司财务部,缴款收据交公司安全环保部备查。
三是取消该厂当月全品安全奖。
2.防范措施
一是责成该厂结合本次事故,进一步编制和完善黄磷泄漏事故处置救援预案,并经常组织全员性的模拟演练。
二是该厂、车间及公司安全环保部、生产部、设备部、技术中心等相关部门要通过加装控制阀门等措施迅速对压磷管线进行技改。
三是公司所属单位要以此次事故为案例加强安全教育,举一反三,开展事故大讨论。
要认真总结经验教训,不断完善措施,确保公司财产和员工生命安全。
要用铁的纪律强化安全生产管理,严格执行领导责任追究制,严格落实安全生产责任制,切实加强层层责任管理,尤其是现场管理责任。
要严格执行安全操作规程,严禁违章指挥、违章作业、严禁违反劳动纪律。
要经常性地开展安全生产大检查,认真做好安全隐患排查和整改,切实把事故隐患消灭在萌芽状态,全面提升安全生产管理水平。
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国家安全监管总局关于山东德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故的通报
各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生产监督管理局,有关中央企业:
2007年7月11日23时50分,山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸事故,造成9人死亡、1人受伤。
事故发生后,国家安全监管总局局长李毅中、副局长王德学、孙华山,山东省代省长姜大明、副省长王军民对事故救援和处理作出批示。
山东省省长助理张传林赶赴事故现场,组织指导救援工作。
国家安全监管总局派员赴事故现场,协助、指导事故调查处理等工作。
根据初步调查分析,现将山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故有关情况通报如下:
一、事故单位基本情况
德齐龙化工集团有限公司成立于2004年,系原地方国有的平原县化肥厂改制后成立的民营股份制企业。
该公司现有总资产约20亿元,职工约2800人,有2个生产分厂。
主要产品年生产能力为:
合成氨75万吨,尿素100万吨,甲醇30万吨,碳酸氢铵24万吨,三聚氰胺3万吨。
事故发生在一分厂16万吨/年氨醇改扩建生产线试车过程中,该生产线由造气、脱硫、脱碳、净化、压缩、合成等工艺单元组成,发生爆炸的是压缩工序2号压缩机七段出口管线。
二、事故简要经过
该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线,于2007年6月开始单机试车,7月5日单机调试完毕,由企业内部组织项目验收。
7月10日2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换完毕。
7月11日15时30分,开始正式投料试车,先开2号压缩机组,引入工艺气体(N2、H2混合气体),逐级向2号压缩机七段(工作压力24MPa)送气试车。
23时50分,2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸,气体泄漏引发大火,造成8人当场死亡,一人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡,一人轻伤。
事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。
经调查,事故发生时先后发生两次爆炸。
经对事故现场进行勘查和分析,一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1米处的管线,另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线(第一角阀处于关闭状态,第二角阀处于开启状态)。
三、事故原因初步调查分析
(一)事故发生的直接原因
事故发生后,山东省德州市人民政府组成事故调查组对事故有关情况进行调查,经初步分析判断,排除了化学爆炸和压缩机出口超压的可能,爆炸为物理爆炸。
事故发生的直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题,导致事故的发生。
(二)管理上存在的主要问题
⒈建设项目未经设立安全审查。
该公司将16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目(总投资9724万元),拆分为“化肥一厂造气、压缩工序技术改造项目(投资4868万元)”和“化肥一厂合成氨及尿素生产技术改造项目(投资4856万元)”两个项目,分别于2006年4月26日和5月30日向山东省德州市经济委员会备案后即开工建设,未向当地安全监管部门申请建设项目设立安全审查,属违规建设项目。
⒉建设项目工程管理混乱。
该项目无统一设计,仅根据可行性研究报告就组织项目建设,有的单元采取设计、制造、安装整体招标,有的单元采取企业自行设计、市场采购、委托施工方式,有的直接按旧图纸组织施工。
与事故有关的2号压缩机由沈阳金博气体压缩机制造有限公司制造,并负责压缩机出口阀前的辅助管线设计。
项目没有按照《建设工程质量管理条例》有关规定选择具有资质的施工、安装单位进行施工和安装。
试车前没有制定周密的试车方案,高压管线投用前没有经过水压试验。
⒊拒不执行安全监管部门停止施工和停止试车的监管指令。
2007年1月,德州市和平原县安全监管部门发现该公司未经建设项目安全设立许可后,责令其停止项目建设,该公司才开始补办危险化学品建设项目安全许可手续,但没有停止项目建设。
7月7日,由德州市安全监管局组织专家组对该项目进行了安全设立许可审查,明确提出该项目的平面布置和部分装置之间距离不符合要求,责令企业抓紧整改,但企业在未进行整改、未经允许的情况下,擅自进行试车,试车过程中发生了爆炸。
四、有关要求
(一)要从源头上严把危险化学品建设项目准入关。
新建、改建和扩建危险化学品生产、储存建设项目必须严格按照《危险化学品安全管理条例》(国务院令第344号)及《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家安全监管总局令第8号,以下简称《实施办法》)、《国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产(使用)方案备案工作的意见》(安监总危化〔2007〕121号)等法规、规章文件的规定和要求,进行设立安全审查、安全设施设计审查、安全设施竣工验收和试生产(使用)方案备案。
危险化学品生产、储存建设项目必须依法进行安全评价。
要加大《实施办法》及配套文件的宣传力度,使危险化学品建设单位和施工单位、工业园区(包括化工集中区)的管理部门了解危险化学品生产、储存建设项目设立安全审查、安全设施设计审查、安全设施竣工验收和试生产(使用)方案备案的程序、内容和要求,严把危险化学品生产、储存建设项目安全准入关。
关于中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司“5.11”爆炸事故的通报
2007年5月11日13时28分,中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故,造成5人死亡,80人受伤,其中14人重伤,厂区内供电系统严重损坏,附近村庄几千名群众疏散转移。
事故发生后,国务院领导同志高度重视,立即作出重要批示。
河北省、沧州市政府及有关部门全力组织现场抢救。
安全监管总局局长李毅中,副局长孙华山,河北省委书记白克明,省长郭庚贸、副省长张和对事故的抢险救援提出具体要求。
国家安全监管总局派员赶赴事故现场,协助指导事故现场清理和事故调查等工作。
一、事故单位基本情况
沧州大化TDI有限责任公司成立于1996年,现有职工1000人,1999年9月建成投产。
该公司主要产品为甲苯二异氰酸酯(TDI),年生产能力2万吨,2005年进行扩能改造,生产能力达到3万吨/年。
2007年4月,扩能项目通过沧州市发展改革委组织的竣工验收。
该企业于2005年6月依法取得安全生产许可证,2006年12月并入中国化工集团公司。
发生事故的TDI车间由硝化工段、氢化工段和光化工段三部分组成。
硝化工段是在原料二甲苯中加入混硝酸和硫酸经两段硝化生成二硝基甲苯,二硝基甲苯与氢气发生氢化反应生成甲苯二胺,甲苯二胺以邻二氯苯作溶剂制成邻苯二胺溶液,再与光气进行光气化反应生成最终产品甲苯二异氰酸酯(TDI)。
二、事故简要经过
2007年5月10日16时许,由于蒸汽系统压力不足,氢化和光气化装置相继停车。
20时许,硝化装置由于二硝基甲苯储罐液位过高而停车,由于甲苯供料管线手阀没有关闭,调节阀内漏,导致甲苯漏入硝化系统。
22时许,氢化和光气化装置正常后,硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够,生成黑色的络合物,遂采取酸置换操作。
该处置过程持续到5月11日10时54分,历时约12小时。
此间,装置出现明显的异常现象:
一是一硝基甲苯输送泵多次跳车;二是一硝基甲苯储槽温度高(有关人员误认为仪表不准)。
期间,由于二硝基甲苯储罐液位降低,导致氢化装置两次降负荷。
5月11日10时54分,硝化装置开车,负荷逐渐提到42%。
13时02分,厂区消防队接到报警:
一硝基甲苯输送泵出口管线着火,13时07分厂内消防车到达现场,与现场人员一起将火迅速扑灭。
13时08分系统停止投料,现场开始准备排料。
13时27分,一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸,并引发甲苯储罐起火爆炸。
事故发生后,沧州市政府立即启动事故应急预案,成立事故救援指挥部,组织人力、物力全力进行抢险救援。
先后调集周边地区50辆消防车、280余名消防官兵,展开灭火和抢救伤员。
至当日16时30分火势得到控制,16时50分大火被扑灭;在灭火的同时调集35辆救护车赶赴事故现场实施伤员救治。
由沧县政府在第一时间对周边群众进行了疏散。
至5月11日14时30分,三个村近7000名群众全部转移到上风向2公里的安全地带。
爆炸发生后当地环保部门立即对可能泄漏的光气、总挥发性有机物、二氧化氮、二氧化硫、氯气进行了连续监测,未发现异常。
装置区域内部分泄漏物料和灭火用消防水留存于工厂地下污水管网,没有外排。
抢险救援工作于5月11日17时30分基本结束,当地政府组织疏散转移群众有序返回驻地。
三、事故原因初步调查分析
(一)事故的直接原因:
这次爆炸事故的直接原因是一硝化系统在处理系统异常时,酸置换操作使系统硝酸过量,甲苯投料后,导致一硝化系统发生过硝化反应,生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯(TNT)。
因一硝化静态分离器内无降温功能,过硝化反应放出大量的热无法移出,静态分离器温度升高后,失去正常的分离作用,有机相和无机相发生混料。
混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐,并在此继续反应,致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升,硝化物在高温下发生爆炸。
(二)管理上存在的问题:
⒈生产、技术管理混乱,工艺参数控制不严,异常工况处理时没有严格执行工艺操作规程;在生产装置长时间处于异常状态、工艺参数出现明显异常的情况下,未能及时采取正确的技术措施,导致事故发生。
⒉人员技术培训不够,技术人员不能对装置的异常现象综合分析,作出正确的判断;操作人员对异常工况处理缺乏经验。
这次事故还暴露出工厂布局不合理,消防水泵设计不合理等问题。
四、认真吸取事故教训,坚决遏制危险化学品事故多发势头
除上述发生的事故外,进入4月份以来,全国还接连发生4起严重的危险化学品中毒和伤亡事故,分别是:
贵阳中化开磷化肥有限公司“4.16”二氧化硫泄漏事故,150人入院接受检查和治疗,其中11人伤势较重;青岛恒源化工有限公司“4.26”爆炸事故,3人死亡;安徽昊源化工集团有限公司“5.4”氨气泄漏事故,33人中毒,28人入院治疗,其中9人重度中毒;江苏常州杰宇塑胶有限公司“5.12”爆炸事故,5人死亡,2人轻伤。
沧州大化TDI有限责任公司“5.11”爆炸事故,是今年以来化工行业发生的最为严重的伤亡事故,伤亡惨重,损失巨大,性质严重。
另外四起事故也造成重大人员伤亡,事故教训极为深刻。
为进一步加强危化品安全生产工作,预防类似事故再一次发生,现提出以下要求:
(一)结合化工企业安全生产专项整治,迅速开展隐患排查治理专项行动。
各级安全监管部门要严格按照国务院办公厅、国务院安委会办公室和国家安全监管总局关于安全生产隐患排查治理专项行动的部署和要求,迅速组织本地区化工企业、涉及化工生产的医药企业、危险化学品充装单位和危险化学品经营企业全面排查隐患,对查出的隐患要立即整改。
隐患整改前,要采取措施,加强监控,防止发生事故。
(二)安全监管部门要结合安全生产隐患排查治理专项行动,立即组织对涉及硝化反应的化工企业进行一次全面安全检查。
重点检查是否严格执行工艺技术规程,异常工况处置方案是否正确,操作人员是否具备处置异常工况的能力,对在检查中发现的问题,要立即采取措施进行整改,防止发生事故。
硝化反应系统没有实现自动控制的,要限期进行技术改造,实现自动控制,并逐步配备自动紧急停车系统。
(三)氯碱、合成氨、硫酸等涉氯、涉氨和涉及二氧化硫的生产经营企业,要加强工艺、设备的安全管理,严格工艺操作,完善防止氯气、氨气、二氧化硫泄漏的各种措施,严防泄漏事故发生。
要进一步完善应急预案,加强演练,配备必要的应急器材。
氯碱、合成氨企业要配备一定数量的防化服,提高应急处置能力。
(四)化工企业要加强特种作业的安全管理。
要全面检查动火作业、进入受限空间作业、破土作业、起重作业、高处作业、临时用电等特种作业安全管理制度建立和执行情况。
特别是动火作业,要严格执行相关安全规定,采取有效监护措施,防止因动火引发事故。
(五)各级安全监管部门要督促企业进一步落实安全生产主体责任,要求企业把安全责任认真落实到班组、岗位和每个从业人员。
要加强人员培训,特别是关键岗位、外来施工人员和农民工的培训。
切实增强防范事故能力和应急处置能力,确保安全生产。
请各省级安全监管局接到本通报后,及时转发至本省(区、市)各级安全监管部门和辖区内各有关企业。
上海化工厂聚乙烯车间火灾事故
1961年5月8日下午,上海化工厂聚乙烯车间聚合釜操作人员发现200升聚合釜的乙烯管线堵塞,便决定折卸乙烯阀,进行疏通。
当阀被卸开后,大量棕色粘稠物喷出,喷至在场的3人身上和离200升聚合釜仅4m远的乙烯发生炉上,引起燃烧,将其中2人烧成重伤,1人烧伤面部,另有2人在灭火过程中受轻伤。
事故原因:
1.该工艺为试车阶段,在技术和设备上均未过关。
2.当班的5名工人中本岗位工龄最长者为9个月,其他为8个月、2个月、2天,另外2名女工为辅助工种,有的人甚至连釜上有何阀门都弄不清。
3.该次试车自3月15日用200升聚合釜开始,新增设的400升聚合釜为4月21日投入使用,至5月8日仅生产了6釜,操作人员对该工艺不熟悉。
4.乙烯通向200和400升聚合釜的管线为并联,在支管上无止逆装置。
当日操作人员对200升聚合釜进行过2次间析排气,使用了部分乙烯,致干燥系统和200升釜压力下降,而400升聚合釜的聚合过程已近完毕,乙烯压力相对较高,而造成400升釜内的聚乙烯和汽油混合物串压入200升釜内,引起阀门堵塞。
5月10日对两个釜进行检查时,发现原应有物料300升的400升釜中仅存有物料50升,而原加入120升物料的200升釜中都存有140升物料。
5.作业人员在拆卸阀门时违反化工部颁发的《化工企业安全管理制度》第六章第五条,关于“易燃、易爆、有毒、有腐蚀和蒸汽设备管道检修,必须切断物料出入口阀门,……”的规定。
6.作业人员在从事检修作业时,违反化工部颁发的《化工企业通用工种安全操作规程》HGTA014-85第2项第5款,关于“容器检修,需系统停车时,……必须将余压卸尽,严禁带压检修;……”的规定,在拆卸200升聚合釜乙烯阀门时,未关闭有关阀,未加盲板,致使400升釜的1.2kg/cm2压力将阻塞阀门和管道的聚乙烯与汽油混合物喷出。
7.工艺布置不符合石油部和化工部颁发的《炼油化工企业设计防火规定》(YHS01-78)第67条,关于“明火加热炉与集中布置的甲A类工艺设备、压缩机、泵、大型容器或容器组之间,应设置非燃烧的实体防火墙;如不设防火墙时,两者的防火间距……不得小于40m。
”的规定,在明火加热的乙烯发生炉与聚合釜间未设防火墙,且距离仅有4m,致聚乙烯与汽油混合物喷出后,遇明火发生燃烧,引起火灾。
重庆天原化工总厂压力容器爆炸重大事故
一)事故概况
2004年4月15日2l时,重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔,造成含铵盐水泄漏到液氯系统,生成大量易爆的三氯化氮。
16日凌晨发生排污罐爆炸,1时23分全厂‘停车,2时15分左右,排完盐水后4h的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸,泵体粉碎性炸坏。
16日17时57分,在抢险过程中,突然听到连续两声爆响,液氯储罐内的三氯化氮突然发生爆炸。
爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体井炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑,以坑为中心,在200m半径内的地面上和建筑物上有大量散落的爆炸碎片。
爆炸造成9人死亡,3人受伤,该事故使江北区、渝中区、沙坪坝区、渝北区的15万名群众疏散,直接经济损失277万元(见图2—2—37—1、图2—2—37—2)。
(二)事故原因分析
事故爆炸直接因素关系链为:
设备腐蚀穿孔呻盐水泄漏进入液
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