工程质量通病预防措施1.docx

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工程质量通病预防措施1

土建工程质量通病预防措施

一、土方工程质量通病预防措施

序号

工程质量通病现象

原因分析

预防措施

1

回填土沉陷：

回填土局部或大片沉陷，造成室内地坪及散水、台阶等空隙、开裂甚至坍塌。

A、基础坑在回填时有积水、淤泥杂务未清除就回填土。

B未分层夯实回填，或虽分层夯填，每层土厚度太大（大于300㎜）或夯力较小，未达到密实程度。

C、回填土中有杂草、淤泥等易腐料沉陷等物质。

D、回填土含水率不佳，未达到最优含水率标准，不易夯实。

E、基坑槽中有坟坑、暗穴等，未经处理。

A、回填土的基坑槽中不得有积水，坑槽底的淤泥杂务清净，处理坑槽中存在的孔洞、暗穴。

B、在土中含水为最优含水率时，或在回填土中洒水达到最优含水绿时再夯实。

C、每300㎜厚为一层，选用足够重量的夯，分层夯实。

D、夯实的土要取样测试，其压实系数是否达到设计要求，未大达到设计要求时要立即采取措施重新夯实。

二、砌筑工程质量通病预防措施

序号

工程质量通病现象

原因分析

预防措施

1

砂浆强度不稳定：

M7.5、M5几种常用砌筑砂浆实测强度波动较大，匀质性差，其中M7.5砂浆特别严重，实际强度低于设计强度情况较多。

原因分析：

A、影响砌筑砂浆强度的主要因素是原材料计量不准确,原材料不过秤，按体积比凭经验计量等，使用砂量出入悬殊。

B、对数年混合砂浆中使用的塑化材料（如石灰膏、粉煤灰等0的掺入量认识不清，计量不准，甚至多掺减少水泥用量，表面上砂浆和易好。

但强度降低（塑画材料如超过规定量1倍时，砂浆强度可降低40%）。

C、塑化材料质量不佳，如石灰膏中有灰渣或干燥结块，使用石灰粉代替石灰膏等。

D、搅拌不均匀，机械搅拌时间不足，或人工拌合，塑化材料与水泥未散开，分布不均，既影响砂浆匀质性有影响和易性。

E、砌筑砂浆试块制作与养护方法不符合标准。

预防措施：

A、保证配制龇筑砂浆的原材料计量准确，按重量比，使用原材料全部过磅计量。

计量工具经常校核，保证其准确性。

B、塑化材料应使用石灰膏，石灰膏计量可按其标准稠度，测其容重及含固量，再按使用量折成体积，按标准容器计量，并定期核对。

计量偏差控制在±5%以内。

C、搅拌均匀。

D、按标准方法制作养护砌筑砂浆试块。

2

砌筑砂浆和易性差，沉底结硬：

A、砂浆和易性不好。

铺浆、挤浆都困难，影响灰缝尺寸与饱满度，砂浆与砖粘结力降低。

B、砂浆保水性差，容易产生沉淀，泌水现象严重或砂浆存放时间长，在灰槽中沉底结硬，无法砌筑。

原因分析：

A、使用高标号水泥配制砂浆，水泥量少。

B、砂子过细。

C、塑化材料（石灰膏）质量差有灰渣，杂务或有干燥结块情况。

D、砂浆搅拌时间短，拌合不均匀后人工拌合。

E、拌好砂浆存放时间过久或灰槽中陈砂浆清理不干净。

F、隔日砂浆，捣碎拌合使用。

预防措施：

A、使用低标好水泥拌制砌筑砂浆，水泥标号最高不得超过325#。

B、使用中砂或偏细中砂，禁止使用细砂。

C、M2。

5及其以下强度等级砂浆，必须使用混合砂浆，如必须使用水泥砂浆砌筑时，宜在水泥中掺氜水泥用量5%~10%的粉煤灰。

D、塑化材料（石灰膏）妥善保管，防止日晒，风干结硬，经常浇水保持湿润。

E、不准使用隔日剩下的砂浆，隔日砂浆只能捣碎过筛当砂使用。

F、搅拌均匀。

拌制完的砂浆，在一般气温条件下。

控制在3~4小时用完，气温高时在2~3小时用完。

G、灰槽子要天天清理干净。

不得有砂浆存底。

3

基础顶部防潮层失效：

防潮层抹压不密实、裂缝，不能有效阻止地下水分沿基础向上沉透，造成墙体潮湿、室内粉刷脱落。

且墙体受潮后，经盐、碱和冻融作用，年久后墙皮酥松剥落，影响使用与结构强度。

原因分析：

A、水泥砂浆中未掺防水粉或防水粉掺量不准确。

B、防止水泥砂浆中水泥用量少，防潮层厚度不够。

C、基础上表面清理不干净，抹前未浇水湿润。

D、抹灰方法错误，抹平后不压实压光，或以放潮层砂浆当砌筑砂浆使用，防潮层不单独施工。

E、砂浆搅拌不均匀，养护不好。

预防措施：

A、防糙层水泥砂浆使用1：

2.5水泥砂浆，并按设计或规范要求，准确计量掺入防水粉，搅拌均匀，砂浆标号不得降低。

B、禁止以防潮蹭砂浆代替砌筑砂浆做法，防潮蹭必须单独施工，抹压密实，表面压光过12小时后浇水养护，至砂浆强度达到1.2N/㎜2，再向上砌筑。

C、抹防潮层以前，基础表面清理干净。

浇水湿润。

D、严格监督检查质量，不合格立即返工。

4

墙面垂直度、平整度超过允许偏差：

砌完的墙面、大角、门窗膀等垂直度、及墙面平整度超过允许偏差。

原因分析：

A、技术交底不清，砌砖瓦工不清楚砌砖质量要求。

B、不用双面挂线砌筑方法，240墙不实行三顺一丁砌筑方法

C、砌砖瓦工技术水平低。

D、无质量监督检查或监督检查不严。

预防措施：

A、向瓦工做好砌砖技术质量交底。

B、安排能达到砌砖质量要求的瓦工砌筑。

C、240墙实行三顺一丁双挂线砌筑，370及其以上墙实行双挂线砌筑法。

D、配备专职质量检查员，一步架一检查人员垂直平整度，未达到质量标准的立即返工，不得继续向上砌筑。

5

墙体拉结筋漏放、长度、形式、位置错误：

A、拉结筋漏放或根数不足。

B、拉结筋未按500高（8皮砖）设一层，有高有矮。

C、拉结筋长度不足或末端弯成180度钩。

原因分析：

A、对砌筑瓦工技术交底不清。

B、砌筑瓦工不负责任，检查监督不及时。

对漏放、放错处理不严。

C、拉结筋制作成型错误。

预防措施：

A、砌筑前详细做技术交底。

B、拉结筋制作完毕后，经质量检查员检查合格后方准使用，拉结筋弯成90度钩。

C、对不按规定设置拉结筋的瓦工，要立即返工，并采取惩罚措施。

6

毛石砌筑方法错误：

A、不座浆砌石，而是干摆石块，上盖砂浆或砂浆再用水灌。

B、中座浆砌石，但立缝不带砂浆或立缝砂浆不满，有空隙。

原因分析：

A、技术交底不清或无技术

B、瓦工砌石技术水平低，或瓦工图省工。

C、无监督检查或监督检查不严。

预防措施：

A、详细做技术交底。

B、选择能胜任砌石瓦工砌筑，按技术交底砌。

C、严格检查监督，不合格立即返工。

7

毛石砌体里外两层皮：

毛石砌体里外两层皮，不互相咬合连接，自成一体，承受上部荷载，极易分离解体。

原因分析：

A、毛石块过小，每皮石压搭过小。

B、不水平分层内外搭砌，而是先砌两层外皮，后填芯，无拉结石，造成内外两层皮。

预防措施：

A、毛石石块不能过小。

B、要认真按照砌石技术操作规程砌筑，采取水平分层里外相搭，左右交错砌方式，煤0.7㎡或每层石不超过2m须有一块拉结石，拉结石压搭程度不小15cm。

8

阶梯形毛石砌体收台处压砌不足：

A、阶梯形毛石砌体收台处石块未压在下皮出台的石块上，或压搭程度不足。

原因分析：

A、下皮出台处选用的石块太小。

B、不按砌石沉大海技术操作规程砌筑。

C、监督检查不严。

预防措施：

下皮出台处选用较大的石块，使收台的石块压在其上，压搭长度不小于石长的1/2，且不小于20cm。

9

石块与砂浆粘结不牢：

石块和砌筑砂浆不良，石块间的水平灰缝不严，有离鼓或瞎缝处（即石块直接接触）。

原因分析：

A、砂浆和易性不良，不符合砌石要求。

B、砌体灰缝过大，砂浆收缩造成离鼓。

C、炎热季节石块过干，温度过高，砌筑后迅速将水泥砂浆中的水分吸干，造成失水，导致砂浆强度降低。

预防措施：

A、使砂浆的和易性符合砌石要求。

B、砌石灰缝保持在15~30㎜，不得超过。

C、高温季节，砌筑完毕胡石块应及时洒水养护。

三、混凝土结构工程质量通病预防措施

（一）模板工程

序号

工程质量通病现象

原因分析

预防措施

1

阶梯形独立基础非整体浇筑混凝土：

阶梯形独立基础采用了分阶支模，分阶浇筑混凝土的方法施工，即先支底阶模板并浇筑混凝土，待下一阶混凝土凝结硬化后，在其上放线支模，再浇混凝土，如此依此进行，这样一来施工的结构是上、下阶混凝土不成整体，失去了基础的整体性。

原因分析：

A、技术交底不清。

B、工人嫌支吊模麻烦，贪图省工，且检查监督不严。

预防措施：

A、做好施工技术交底，凡不经过设计部门同意留置施工缝，严禁分阶支模，分阶浇筑混凝土。

B、阶梯形独立基础上阶模板支吊模（或悬模），如基础较大，可用粗钢筋或角钢制成支架，将模板座于支架上，支架浇于混凝土中。

2

独立基础中柱根位置偏移：

独立基础的混凝土柱根位置偏移、斜扭、或柱根（短柱）倾斜。

原因分析：

A、柱位置放线不清，或支柱根模板时没有对准位置，或虽对准位置，但模板未校正竖直。

B、支柱根（短柱）模板时，未挂柱中心十字线。

C、柱根模板四周支撑不牢固，浇筑混凝土时支撑被振动移位。

D、柱根混凝土浇筑完毕未及时检查。

预防措施：

A、柱位置放线不清，绑扎钢筋、支柱模时要准确对准位置，并校正竖直后支撑固定。

B、支柱模板也可以挂上柱中心十字线，以十字线为准测定位置，校直后支撑固定。

C、模板四周支D、柱根混凝土浇完后，立即检查，如有偏差立即调正。

3

大型基础模板常见的缺陷：

A、基础模板向内或向外倾斜。

B、成成直线的基础不成直线。

C、基础中墙、柱位置偏移。

D、基础上皮标高有偏差。

原因分析：

A、基础模板未校正竖直就支撑固定或模板外测支撑不牢固。

B、模板后侧无水平背楞或水平楞不直，成直线的模板，在支撑固定前未沿长度方向挂线校直。

C、墙、柱位置放线不清，无明显标志或支撑时未对准位置，或者模板未校正竖直。

D、混凝土上皮高度标志不清或混凝土工不按标志浇混凝土。

预防措施：

A、大型基础模板里皮与基础外皮对齐（重合），使用组合钢模板时后侧每600~900㎜高设一根直的水平背楞（用钢管、木方均可），背楞与模板牢固固定。

B、模板校正竖直后，后侧用斜撑或顶撑牢固顶于水平背楞上（不得直接顶于模板上）。

C、大型基础中墙、柱放线清楚，墙、柱模板底口对准位置后校正竖直支撑固定。

如果大型基础厚度大，墙柱位置不易对准时，也可在上层钢筋上重复放先，用红色铅油将墙、柱位置标在钢筋上再支撑。

D、基础混凝土浇筑高度标志明显，技术交底清楚。

E、混凝土浇筑完毕后立即检查，如有偏差立即调正。

4

梁、板模板钢支撑顶柱出现的缺陷：

A、钢支撑顶柱的顶端不与顶柱轴线垂直，造成梁底面一侧高一侧低。

B、顶柱底端与抄手楔间不联合嵌釘，浇筑混凝土受振后，楔子被振活动或被人踢掉，使顶柱下沉，造成梁板翘曲或裂缝。

C、钢支撑顶柱底端截面不与顶柱轴线垂直，呈斜槎，抄手楔与顶柱底端不能严密接触，只顶柱底槎尖处着力。

原因分析：

A、技术交地不清

B、监督检查不严或无对错误的制裁措施。

预防措施：

A、做好钢支撑顶柱制作，安装，进行技术交底。

B、严格监督检查，对不符合技术质量要求的除立即返工外，并给予适当的经济制裁。

5

梁侧模不成直线，胀模：

A、梁拆模后，梁侧面弯曲不成直线。

B、梁侧面胀鼓，不成平面。

原因分析：

A、梁侧模无背楞或背楞不直，梁内无对拉螺栓或对拉板。

B、背楞未牢固支撑固定。

C、深梁无竖向背楞。

预防措施：

A、梁侧模必须设置直的水平背楞，超过600㎜高的梁应设2根或2根以上的背楞。

B、超过300㎜高的梁两侧模间应设置对拉板或对拉螺栓。

C、度量梁可用卡具代替对拉板或对拉螺栓，两侧背楞应支撑固定，深梁应设竖向背楞。

6

大跨度梁、板底模不起拱：

跨度大于4米的梁、板底模不起拱，拆模后向下挠曲。

原因分析：

A、技术交底不清

B、工人嫌起拱支模麻烦，图省工。

C、监督检查不严。

预防措施：

A、做好当梁板跨度大于4米时，要按跨度的1‰~3‰起拱的技术交底工作。

B、严格检查监督，未按技术要求施工的立即返工。

7

柱模板常见缺陷：

A、柱根烂根有蜂窝麻面或柱身有蜂窝麻面B、胀模、断面尺寸鼓出C、柱位置偏移、扭曲D、柱身不直、倾斜。

原因分析：

A、柱根模板与楼板间有缝隙或其他模板间有缝隙，混凝土中易流动的水泥砂浆流失（跑浆），造成柱根部有蜂窝麻面、烂根，或其他跑浆处有蜂窝麻面。

B、柱模板外无柱箍或柱箍间距大，内侧无对拉板或对拉板少，竖向无竖背楞，造成柱断面鼓托。

C、柱钢筋位置偏移，未校正就支柱模。

D、柱位置线不清或支柱模时未对准线，模板底根固定不牢固。

E、柱模支撑不牢固。

F、柱混凝土浇筑完毕后为及时检查。

预防措施：

A、柱根模板与楼板间缝隙必须堵严，防止跑浆。

B、宽度较大柱内部宜设对拉板，外侧柱箍宜600~900㎜设一道，较高柱的外侧应设竖向背楞。

C、钢筋位置有偏移时，必须校正后再支模板。

D、柱位置线标注清楚，柱模板要对准位置线，四周支撑牢固，E、柱混凝土浇筑后，立即检查柱模板，如有偏差立即校正。

8

墙模常见缺陷：

A、墙根有烂根、露筋。

B、墙位置位移、水平方向不成直线，墙体倾斜。

C、胀模，墙体厚度不一，墙面高低不平。

原因分析：

A、被楼板隔断的上下层墙，墙根模板与楼板有缝隙，造成跑浆、烂根、露筋。

电梯井、管廊等上下连续的墙，在接槎处，模胺未严密，支顶在已浇完的混凝土墙上，浇筑混凝土时跑浆造成蜂窝麻面。

B、，模板安装未对准位置线，或虽对准位置线，但无固定措施，浇混凝土后有又产生位移。

C、墙体横竖背楞间距大，支撑不牢固。

D、墙内无对拉螺栓，或对拉数量不组，强度不够。

E、监督检查不及时，不严格。

预防措施：

A、墙体位置放线准确，墙根模板对准位置线，牢固固定。

B、墙内设足够的对拉螺栓（对拉板），接槎处模板固定严密。

C、横、竖背楞间距宜在600~900㎜间，牢固支撑或拉结固定。

D、混凝土浇完后立即检查，墙模板如有偏差立即校正。

（二）钢筋工程

序号

工程质量通病现象

原因分析

预防措施

1

钢筋表面锈蚀：

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

原因分析：

保管不良，受雨、雪侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良。

预防措施：

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥。

钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、坫或垫木垫起，使其离地面200㎜以上，必要时加盖雨布，场地四周要有排水措施。

2

成型后弯曲处裂缝：

钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝

原因分析：

材料冷弯性能不良，在北方地区寒冷季节，成型场所温度较低。

预防措施：

A、寒冷地区成型场所应采取保温和取暖措施，维持环境温度达到0℃以上。

B、查验钢筋复试报告，如冷弯项目不合格禁止使用。

3

成型尺寸不准确：

钢筋长度和弯曲度不符合图纸要求。

原因分析：

下料不准确，画线方法不对或误差大，用手工弯曲时板距选择不当，角度控制没有采取保证措施。

预防措施：

加强钢筋配料管理工作，一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线，形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始向两边分画。

扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。

扳距参考值

弯指角度

45度

90度

135度

180度

扳距

1.5~2d

2.5~3d

3~3.5d

3.5~4d

注：

d为钢筋直径，为了保证弯曲角和图纸要求，在设备和工具不能自行达到标准情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

4

柱子上伸钢筋错位：

下柱上伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。

原因分析：

A、钢筋安装后，虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。

B、浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。

预防措施：

A、只在上伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板铁卡或木方卡好固定，浇捣混凝土时再复查一遍，如发生位移应校正后再浇捣混凝土。

B、注意浇捣操作尽量不碰钢筋，浇捣过程中由专人随时检查，及时校正。

5

露筋：

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出

原因分析：

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散，使钢筋外移靠在模板上。

预防措施：

砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧，同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨板，将垫块挤牢，严格检查钢筋成型尺寸，模外帮扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。

6

绑扎节点松扣：

搬移钢筋骨架时，帮扎节点松扣，或浇捣混凝土松扣。

原因分析：

帮扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。

预防措施：

一般采用20~22号铁丝作为绑线，帮扎直径12㎜以下钢筋宜用22号铁丝，帮扎直径12~15㎜钢筋宜选用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，也可用废钢丝烧软后破开钢丝充当绑线，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式。

如帮平板钢筋网片时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣钢筋，转角处采用兜扣并家缠，对竖立的钢筋网除了十字扣外，也适当加缠。

7

双层网片移位：

配有双层网片的平板，一般常见上部网片向构件中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。

原因分析：

网片固定方法不当，振动碰撞。

预防措施：

利用一些套箍或钢筋职称支架，将上下网片绑在一起，成为整体，如仅考虑上部网片位置正确，可将铁丝将网片绑在模板楞上或用钢筋承托钢筋网片。

8

曲线形状不准：

绑扎带有曲线形状的钢筋骨架，安装如模时发现外形不适应模板要求。

原因分析：

A、曲线成型不准确或经过搬移后变形。

B、没有可靠措施使曲线形骨架外形符合图纸要求。

预防措施：

A、对成型后的曲线筋切实检查其外形，搬运时轻抬轻放。

B、这类钢筋骨架外形往往是依靠箍筋尺寸和间距来控制的（如鱼腹式吊车梁），因此应按照图纸细部要求绑扎，一丝不苟，在绑扎钢筋骨架场地上预先放出实样，再遵循实样外形绑扎，当同类曲线件任务较大时，可采取架或样板作为工具胎进行绑扎。

9

骨架歪斜：

钢筋骨架帮完后堆放一段时间后发生歪斜现象。

原因分析：

A、帮扎不牢或帮扣形式选择不当，节点间隔帮扣时帮扎点太稀。

B、梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，柱中纵向钢筋或附加箍筋太上。

C、堆放骨架地面不平，骨架受压或受意外力碰撞。

预防措施：

A、堆放地面要平整，搬运过程中要轻抬轻放，增加钢筋交点的绑扣。

B、当构件截面超过700㎜时，在梁的两侧沿高度每隔300~400㎜，应设置一根直径不小于10㎜的纵向构造钢筋，纵向构造钢筋用拉筋联系，拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3~5个箍筋放置一根拉筋。

10

基础钢筋倒钩：

绑扎基础底面钢筋网，钢筋弯钩平放。

原因分析：

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。

预防措施：

要认识到弯钩立起增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露钩现象，因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。

（三）混凝土工程

序号

工程质量通病现象

原因分析

预防措施

1

混凝土表面有麻面：

混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，麻面。

原因分析：

A、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥等杂务。

，拆除后表面被粘损，出现麻面。

B、木模在浇筑混凝土前未浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后，靠近模板的混凝土水份被模板吸收，表面失水过多，出现麻面。

C、钢模板不干净，未刷或局部漏刷隔离剂，引起表面麻面。

D、模板拼缝不严，漏浆，引起麻面。

E、混凝土振捣不密实，气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

预防措施：

A、模板清理干净，不得粘有干硬水泥及杂务，表面刷隔离剂（脱膜剂），且要涂刷均匀。

B、木模板在混凝土浇筑前充分浇水湿润，清洗干净，但不得有积水，模板拼缝严密，防止跑浆、漏浆。

C、浇筑混凝土分层振捣密实，严防漏振，到气泡排除为止。

2

混凝土表面有蜂窝：

混凝土表面局部有酥松，水泥砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。

原因分析：

混凝土配合比不准确，或砂、碎石、水泥计量不准确，造成砂浆少、石子多B、混凝土搅拌时间短，拌合不均匀，和易性差，振捣不密实。

C、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，造成离析，虽振捣也振不出水泥浆来D、未分段、分层浇筑，一次下料过多，未及时振捣又下料，因漏振而出现蜂窝。

E、模板有孔洞或较大的缝隙，造成严重跑浆，形成蜂窝。

预防措施：

A、保证配合比正确，原材料计量准确。

B、混凝土搅拌时间应符合混凝土施工及验收规范规定。

C、混凝土拌合物自由倾落高度，对于普通硬性混凝土，在浇筑竖向结构时，不超过2M，浇筑楼板不宜超过1M，对于流态混凝土的自由倾落高度可适当放宽，超过时宜采取串桶或榴槽等措施。

D、在浇筑柱、墙等竖向结构混凝土时，应采取下列措施：

⑴柱墙接槎出清理干净，缴水湿润后先浇筑50~100㎜厚同强度的水泥砂浆，振捣密实后，再浇筑上部混凝土。

⑵柱子应分段浇筑，边长大于400㎜，且又无交叉箍筋时，煤段高度不应大于3.5米。

⑶柱子截面早400×400㎜以内,切又有交叉箍筋时,应在柱模侧面开设不小于300㎜高的孔洞,装上斜榴槽,分段浇筑,每段高不超过2米。

⑷墙和隔墙应分段浇筑，每段高不超过3米。

⑸混凝土应分层振捣密实，每层浇筑厚度不大于振捣棒作用部分长度的1。

25倍，为保证上下层良好结合，振动棒应深入下层混凝土5CM出，混凝土板用平板振动器振捣，振动器相邻两段间应搭接3~5cm。

⑹混凝土振捣以汉合物不再显著下沉，不再出现气泡，表面水泥砂浆呈水平状态，边角填满充实为准。

⑺在浇筑混凝土时应注意检查模板，模板支顶有无走动及跑浆等情况，如发现走动或跑浆应立即停止浇筑，采取措施处理，并在混凝土凝结前处理完毕。

3

混凝土中有孔洞：

混凝土结构中有空隙，局部没有混凝土或蜂窝特大。

原因分析：

A、结构钢筋密集出及有预埋件出，混凝土拌合物浇筑不畅通，且事前未拟定解决措施B、浇筑混凝土振捣不认真，有漏振出C、混凝土拌合物有离析现象，石子中、砂浆分离或严重跑浆，形成特大蜂窝。

D、一次下料过多，振动器振捣不到位，形成松散控洞。

E、混凝土拌合物中有杂物混入。

预防措施：

A、在结构钢筋密集处及预埋件处可改用粒径小的同强度等级细石混凝土，选用细振动棒或采取其他振捣措施B|、分层浇筑，分层振捣密实，严防漏振。

C、控制下料数量，不要一次下料过多。

D、控制混凝土拌合物自由倾落高度，超过技术规定，要采取串桶、榴槽等措施E、防止混凝土混入土块、冰快等杂物。

F、加强监督检查。

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施工缝处有缝隙或夹层：

施工缝处混凝土结合不良，有缝隙或有杂物，造成结构整体性不良。

原因分析：

A、在浇筑混凝土前，对施工缝接槎表面未认真清理，浇筑时振捣不密实。

B、在施工缝接槎表面未认真清理，浇筑时振捣不密实。

C、在施工缝处有杂物未得到清理或在浇筑混凝土时掉入杂物，在施工缝处形成夹层。

D、施工缝处有缝隙，跑浆。

预防措施：

A、在浇筑混凝土前认真清理干净施工缝接槎处，凿除表面松动石子与水泥表膜，浇水湿润。

B、在施工缝，柱、墙处可按措施：

[⑴柱墙接槎出清理干净，缴水湿润后先浇筑50~100㎜厚同强度的水泥砂浆，振捣密实后，再浇筑上部混凝土。

⑵柱子应分段浇筑，边长大于400㎜，且又无交叉箍筋时，煤段高度不应大于3.5米。

⑶柱子截面早400×400㎜以内,切又有交叉箍筋时,应在柱模侧面开设不小于300㎜高的孔洞,装上斜榴槽,分段浇筑,每段高不超过2米。

⑷墙和隔墙应分段浇筑，每段高不超过3米。

⑸混凝土应分层振捣密实，每层浇筑厚度不大于振捣棒作用部分长度的1.25倍，为保证上下层良好结合，振动棒应深入下层混凝土5CM出，混凝土板用平板振动器振捣，振动器相邻两段间应搭接3~5cm。

⑹混凝土振捣以混合物不再显著下沉，不再出现气泡，表面水泥砂浆呈水平状态，边角填满充实为准。

⑺在浇筑混凝土时应注意检查模板，模板支顶有无走动及跑浆等情况，如发现走动或跑浆应立即停止浇筑，采取措施处理，并在混凝土凝结前处理完毕。

施工规范中规定，先浇筑一层高强度水泥砂浆，梁接槎处可抹一层水泥砂浆再浇筑混凝土。

C、为防止施工缝接槎处出现裂隙，在混凝土终凝前可再振捣一次，即二次振捣法，但应先进行试验，找出规律后方可实际应用。

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混凝土浇筑后结构位置发