电厂重大技术措施.docx
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电厂重大技术措施
重大安全技术措施汇编
甘肃靖远第一发电有限责任公司
批准:
李文学
复审:
后永杰
审核:
王军政白生武张锦隆田年盛任治民高启宏李万旭杨新濂贺玉民李有明高光番刘志福王宏军杨世番熊彬伟董刚高启宏李东平杨俭徐尚元李克家
修编:
仇俊辉刘玉海冯天利彭延虎李金鹏李东平魏军姚静李希刚王安西王承庭
蒲胜东苏文义朱同思包国举
关于印发<<重大安全技术措施汇编>>的通知
公司各部门(关联公司):
加强技术管理,保证安全生产,使重大作业的安全措施和技术措施规范化和标准化,是技术管理工作的重要内容。
在现场实践的基础上,结合设备实际,经技术人员讨论形成的<<重大安全技术措施汇编>>是设备检修、试验的技术依据,是保证公司安全经济运行的必要条件,各部门、各班组必须严肃认真的贯彻执行,不得随意变动和修改。
在执行过程中确有条文与生产实际不符,应及时提出修改意见,经生技、安监部门审核,总工程师批准后执行。
若与上级有关安全技术措施、标准相悖时,应以上级措施标准为准,并应及时修改本措施汇编。
甘肃靖远第一发电有限责任公司
重大安全技术措施汇编目录
1200MW汽轮机油系统冲洗循环措施
1.1油系统冲洗前准备工作
1.1.1润滑油系统:
1.1.1.1主油箱工作结束,加入合格润滑油;
1.1.1.2油系统高压启动油泵,交、直流润滑油泵,空、氢侧密封油泵,密封油箱等工作全部结束,高压启动油泵、交、直流润滑油泵试转正常,系统上所有热工压力表、温度表校验正常回装完毕;
1.1.1.3#1、#2轴瓦进油管进油用金属软管接至#1,#2轴承箱内。
1.1.1.4#3、#4、#5轴瓦进油管在轴承箱内拆除。
1.1.1.5#6、#7轴瓦进油管加装堵板。
1.1.1.6#8、#9、#10、#11轴瓦进油管加堵板,进回油管短接。
1.1.1.7高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门关闭,并加绑;
1.1.1.8#1射油器退出,高压油接至#2射油器出口;
1.1.1.9主冷油器进口母管堵板处加装临时Φ89管道和Dg80柱塞阀并接至主油箱至滤油站回油管上,用此门来调整冷油器油压维持在5Kg/cm2。
1.1.1.10关闭#3射油器高压侧油门;
1.1.1.11关闭顶轴油泵入口总门,关闭盘车进油门;
1.1.1.12关闭溢油阀、润滑油至调速系统充油门;
1.1.1.13关闭低油压保护装置进、出口油门;
1.1.1.14关闭油氢分离器底部放油门;
1.1.1.15润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处加装临时滤网(80目);
1.1.1.16润滑油压力表临时更换为1.6Mpa压力表计。
1.1.2密封油系统:
1.1.2.1#1~#3汽轮机:
1.1.2.1.1机、励端空侧进油管第二道法兰处加堵板;
1.1.2.1.2机、励端氢侧进油管第二道法兰处加堵板;
1.1.2.1.3机端空、氢侧进油管至润滑油回油管法兰取堵板;
1.1.2.1.4励端空、氢侧进油管至润滑油回油管法兰取堵板;
1.1.2.1.5开启空、氢侧油泵出口联络门;
1.1.2.1.6关闭空、氢侧油泵出口再循环门;
1.1.2.1.7空侧交流油泵试转正常。
1.1.2.2#4汽轮机(密封油系统改造后):
1.1.2.2.1机、励端空侧密封瓦进油门关闭,并加绑;
1.1.2.2.2机、励端氢侧密封瓦进油门关闭,并加绑;
1.1.2.2.3机端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门全开;
1.1.2.2.4励端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门全开;
1.1.2.2.5关闭空、氢侧油泵出口再循环门;
1.1.2.2.6关闭氢侧密封油冷油器进、出口油门,全开旁路门;
1.1.2.2.7关闭空侧密封油冷油器进、出口油门,全开旁路门;
1.1.2.2.8关闭机、励端平衡阀进、出口油门,全开旁路门;
1.1.2.2.9关闭差压阀进、出口油门;
1.1.2.2.10氢侧密封油箱加入合格润滑油;
1.1.2.2.11空、氢侧密封油泵试转正常。
1.2油系统冲洗
1.2.1润滑油系统:
1.2.1.1启动高压启动油泵,缓慢开启出口门,并用临时调整门调整冷油器压力不超过5Kg/cm2。
1.2.1.2检查油系统正常、无漏油后缓慢升压
1.2.1.3油压最高时不能超过0.5Mpa,油温最高不能超过75℃;最低不低于50℃
1.2.1.4第一次冲洗:
压力为0.1Mpa,运行1小时;压力0.2Mpa,运行2小时;压力0.3Mpa及以上,每隔8小时升0.1Mpa,直至0.5Mpa;
1.2.1.5第一次清扫润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网(80目)在冲洗1小时以后停泵进行,视滤网清洁程度以后根据润滑油回油压力或油标(表计在5米层主油箱旁回油管道上)是否变化由检修及运行人员认真监视并掌握清洗,油压一旦升高,运行人员应立即停泵由检修人员进行清扫;
1.2.1.6冲洗过程中要随时检查系统有无漏油现象,发现漏油及时处理,防止跑油事故发生。
1.2.1.7油泵启、停由检修专人联系运行人员操作,并做好记录,严防误操作;
1.2.1.8冲洗时间根据化学油质监督为依据。
1.2.2密封油系统:
1.2.2.1启动空侧交流密封油泵(#4汽轮机启动空、氢侧交流密封油泵);
1.2.2.2调整油压最高时不能超过0.5Mpa,油温最高时不能超过75℃;最低不低于50℃。
1.2.2.3出口滤网的清扫第一次在冲洗1小时后进行,以后每隔3小时清扫一次,并根据化学化验情况对氢侧密封油箱换油一次(检修联系、以工作联系单为准),至油质合格;
1.2.2.4冲洗过程中要随时检查有无漏油现象,发现漏油及时处理,防止跑油事故发生。
1.2.2.5冲洗时间根据化学油质监督为依据。
1.3油系统冲洗后系统恢复
1.3.1润滑油系统:
1.3.1.1主油箱放油、清扫,注入合格油;
1.3.1.2系统放油,主冷油器进油母管堵板处所接临时管路阀门拆除,堵板恢复。
1.3.1.3检查#1、#2、#3主冷油器进、出口油门在开启位。
1.3.1.4#1#2轴瓦进油管处临时金属软管拆除。
1.3.1.5#3#4#5轴瓦揭瓦盖清理轴承箱并拆除所接临时管道,恢复正常系统方式。
1.3.1.6#6#7轴瓦拆除进油管处堵板。
1.3.1.7#8#9#10#11瓦拆除堵板恢复系统。
1.3.1.8#1、#2射油器为正常的管道连接方式。
1.3.2密封油系统:
暂不恢复。
1.4油系统循环准备工作
1.4.1润滑油系统:
1.4.1.1油系统工作全部结束,主机轴瓦工作结束,系统上热工所有表计校验正确安装完毕;
1.4.1.2油冲洗工作结束,油质化验合格,主油箱油位正常;
1.4.1.3关闭高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门、润滑油至调速系统冲油门;
1.4.1.4关闭顶轴油泵入口总门;关闭盘车进油门;
1.4.1.5关闭高压启动油泵出、入口门;
1.4.1.6#1—#11轴瓦进油管法兰处加滤网(80目);
1.4.1.7润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网(80目)清扫、恢复。
1.4.2密封油系统:
清扫空、氢侧密封油泵出口滤网。
1.5油系统油循环
1.5.1润滑油系统:
1.5.1.1启动交流润滑油泵,从溢油阀处调整油压为0.15-0.25Mpa,保持各瓦油挡不漏油;
1.5.1.2检查系统各处完好,无漏油;
1.5.1.3油温保持在50-60℃;
1.5.1.4第一次清扫各临时滤网在循环1小时后进行,以后每隔3小时清扫一次,至油质化验合格;
1.5.1.5滤油工作要同循环工作同步进行;
1.5.1.6油循环工作中要随时检查各处漏油情况,并及时处理;
1.5.1.7化学要定期监督油质好坏;
1.5.1.8油循环时间要以化学油监督情况而定。
1.5.2密封油系统:
1.5.2.1启动空侧交流密封油泵,开启空、氢侧联络门(#4汽轮机启动空、氢侧交流密封油泵);
1.5.2.2油压最高时不能超过0.5Mpa,油温最高时不能超过75℃;
1.5.2.3出口滤网的清扫第一次在冲洗1小时后进行,以后每隔3小时清扫一次,并根据化学化验情况对氢侧密封油箱换油一次(检修联系、以工作联系单为准),至油质合格;
1.5.2.4冲洗过程中要随时检查有无漏油现象,发现漏油及时处理;
1.5.2.5冲洗时间根据化学油质监督为依据。
1.6油循环后系统恢复
1.6.1润滑油系统:
1.6.1.1拆除#1—#11轴瓦进油管法兰处滤网(80目);
1.6.1.2拆除润滑油进油母管及回油管至主油箱出口处临时滤网(80目);
1.6.1.3全开高压启动油泵至调速系统压力油隔绝门;
1.6.1.4恢复所有临时系统。
1.6.2密封油系统:
1.6.2.1#1~#3汽轮机:
1.6.2.1.1关闭空、氢侧联络门;
1.6.2.1.2出口滤网清扫;
1.6.2.1.3所有系统恢复。
1.6.2.2#4汽轮机(密封油系统改造后):
1.6.2.2.1全开机、励端空侧密封瓦进油门;
1.6.2.2.2全开机、励端氢侧密封瓦进油门;
1.6.2.2.3机端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门关闭、并加绑;
1.6.2.2.4励端空、氢侧进油管至回油管油冲洗门关闭、并加绑;
1.6.2.2.5关闭空、氢侧再循环门;
1.6.2.2.6开启氢侧密封油冷油器进、出口油门,关闭旁路门;
1.6.2.2.7开启空侧密封油冷油器进、出口油门,关闭旁路门;
1.6.2.2.8开启机、励端平衡阀进、出口油门,全开旁路门;
1.6.2.2.9开启差压阀进、出口油门。
1.7油系统冲洗循环的安全措施
1.7.1参加油系统冲洗循环的所有工作人员必须熟悉《电业安全工作规程》、《消防规程》、《25项反措》中关于油系统工作规定并严格执行;
1.7.2开工前必须进行危险点预控分析,进行安全技术交底;
1.7.3油系统冲洗循环的工作必须在油系统全部检修工作结束后方可进行;
1.7.4现场使用的工器具必须校验合格并标识;
1.7.5油系统冲洗前,必须办理合格的工作票,并详细逐一检查技术措施的落实情况。
1.7.6油系统冲洗前,确认调节系统隔离措施完善。
1.7.7在油泵、冷油器短接管、润滑油短接管、各轴承进油管堵板处由工作负责人指定专人监护,并明确监护内容。
1.7.8工作负责人检查工作组成员精神状态良好,人员搭配合理。
1.7.9工作前,做好跑油、着火的事故预想,并配置清油工器具、灭火器材。
1.7.10油泵启停应由检修专人与运行人员联系,如中途改变检修联系人员,应与运行人员及时沟通。
1.7.11首次启动油泵后,工作负责人逐一检查系统各部件及油系统设备,及时消除渗漏点,及时清除油污,以防埋下隐患。
1.7.12油泵的启停,应由检修人员向运行人员提出书面申请,在紧急情况下,可经值长同意口头申请。
1.7.13油冲洗、油循环过程期间,如果进行滤网清理,必须办理联系单,并经运行人员确认系统停运、无压后,方可开工清理。
1.7.14主油箱上滤网的清理,必须由工作负责人监护,如工作负责人不能到位,可指定有独立工作能力的专人负责监护。
1.7.15清理润滑油回油管滤网时,必须做好防止高空坠落的安全措施。
1.7.16油冲洗、油循环过程中,必须严格执行技术措施,不得随意私自变更;如确需变更时,可报请上级领导批准后方可进行。
1.7.17以上措施由工作负责人逐条落实,由专业负责人监督实施。
附1:
汽轮机油系统冲洗步骤
序号
设备
变更
操作
完成
备注
1
调速油泵出口至调速系统
压力油隔绝门
关闭
检修
油循环结束后开启
2
#1、#2射油器
高压油接至#2出口,#1退出
检修
3
润滑油回油滤网
加入
检修
冲洗时及时清扫
4
八米层润滑油进、回母管
正常
检修
5
主冷油器进、出口母管
进油管堵板处加装Φ89管子和Dg80阀门
检修
冲洗结束后恢复
6
#1、#2轴瓦
进油管处接金属软管至#1#2轴承箱
检修
冲洗结束后恢复
7
#3#4#5轴瓦
拆除轴承箱内进轴瓦油管
检修
冲洗结束后恢复
8
#6#7轴瓦
进油管加装堵板
检修
冲洗结束后恢复
9
#8#9#10#11轴瓦
进回油管短接
检修
冲洗结束后恢复
10
润滑油至调速系统充油门
关闭
运行
11
盘车装置润滑油进口法兰
加堵板
检修
冲洗结束后恢复
12
交、直流润滑油泵进、出口门
关闭
运行
13
#1-#3主冷油器进、出口油门
开启
运行
14
主冷油器及进油滤网放油门
关闭
检修
恢复系统或清扫滤网时用
15
#3射油器高压侧油门
关闭
运行
16
顶轴油泵入口总门
关闭
运行
17
溢油阀
切断泄油
检修
18
低油压保护装置进、出油门
关闭
热工
热工应接好油压表
19
十米润滑油就地压力表
换为1.6Mpa
热工
其余全解除,防止表计打坏
20
油氢分离器底部放油门
关闭
运行
21
启动高压调速油泵供油
运行
缓慢开启出口门,防止跑油
说
明
1、此冲洗系统只能利用大流量冲洗润滑油进回油母管、各轴瓦进油支管;
2、泵启动后加强监视各处漏油情况,作好防范措施,及时处理;
3、油压保持≤0.5Mpa,冲洗时间以化学油质监督是否合格为依据。
附2汽轮机油系统循环步骤
序号
设备
变更
操作
完成
备注
1
油冲洗系统、油质、油位
冲洗结束
运行
检修
化学认可油质合格
2
#1—11#轴瓦
工作全部结束
检修
化学验收轴承室合格
3
调速泵出口至调速系统
压力油隔绝门
关闭
检修
冲洗时已关闭
循环结束后开启
4
润滑油回油滤网
加入
检修
及时清扫
结束后拆除
5
盘车装置进油门
关
运行
6
#3射油器高压侧油门
关
运行
7
顶轴油泵入口总门
关
运行
8
溢油阀
调整油压
检修
保持各瓦油档不漏油油压0.15-0.25Mpa
9
热工管辖润滑油系统表计
完好
热工
10
油氢分离器底部放油门
关
运行
11
高压调速油泵进、出口油门
关
运行
12
启动交流润滑油泵
运行
利用出口门调油压
13
主油泵润滑油管
甩开
检修
14
#1#2射油器
接为正常工作状态
检修
15
十米润滑油就地压力表
换为1.6MP
热工
16
#1、#2、#3主冷油器
进、出口油门
开
运行
说
明
1、此循环系统是在油冲洗系统及工作的基础上进行;
2、滤油工作不能停止,化学进行监督;
3、结束后根据情况是否清理油箱,更换新油,并准备调速系统试验;
4、循环时随时监视各处漏油情况,及时处理。
附3#1~#3汽轮机密封油系统冲洗步骤
序号
设备
变更
操作
完成
备注
1
机、励端空侧进油第二道法兰
加堵板
检修
结束后抽样
2
机、励端氢侧进油第二道法兰
加堵板
检修
结束后抽样
3
机端空、氢侧至回油法兰
拆堵板
检修
结束后加好
4
励端空、氢侧至回油法兰
拆堵板
检修
结束后加好
5
机端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
6
励端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
7
氢侧泵出入口油门
关
运行
8
板式冷油器出入口油门
开
运行
4个全通
9
板式冷油器出入口水门
关闭
运行
控制油温≤60℃
10
空氢侧滤网转换阀
单通或双通
检修
切换清扫
11
电、手动排油门
关闭
运行
12
空氢侧再循环门
关闭
运行
13
平衡阀、差压阀后截门
关闭
运行
14
平衡阀、差压阀旁路门
开
运行
15
平衡阀、差压阀脉冲油门
关闭
运行
16
空侧直流油泵前后截门
关闭
运行
17
管道放油门
关闭
运行
有工作时可以开启
油放入油桶内
18
氢侧油箱补油电、手动门
关闭
运行
19
主油箱来油门
开
运行
20
启动空侧交流泵
运行
用联络门控制空氢侧供油
21
热工所有表计
完好
热工
22
油氢分离器排大气门
开
运行
说
明
1、应尽可能提高油压、油温;
2、时间≥20小时;
3、监视漏油情况,及时处理。
附4#4汽轮机密封油系统冲洗步骤
序号
设备
变更
操作
完成
备注
1
机、励端空侧密封瓦进油门
关闭
检修
结束后全开
2
机、励端氢侧密封瓦进油门
关闭
检修
结束后全开
3
机端空、氢侧至回油管油冲洗门
全开
检修
结束后关闭
4
励端空、氢侧至回油管油冲洗门
全开
检修
结束后关闭
5
机端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
6
励端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
7
空、氢侧泵出、入口油门
开启
运行
8
空、氢侧冷油器出、入口油门
关闭
运行
9
空、氢侧冷油器出入口水门
关闭
运行
控制油温≤60℃
10
自动、手动排油门
关闭
运行
11
空、氢侧再循环门
关闭
运行
12
平衡阀、差压阀前、后截门
关闭
运行
13
平衡阀、差压阀旁路门
开启
运行
14
空侧直流油泵前后截门
关闭
运行
15
管道放油门
关闭
运行
有工作时可以开启
油放入油桶内
16
氢侧油箱自动、手动补油门
关闭
运行
17
主油箱来油门
开
运行
20
启动空、氢侧交流泵
运行
用联络门控制空氢侧供油
21
热工所有表计
完好
热工
说
明
1、应尽可能提高油压、油温;
2、时间≥20小时;
3、监视漏油情况,及时处理。
附5:
密封油系统循环步骤
序号
设备
变更
操作
完成
备注
1
机、励端空侧密封瓦进油门
关闭
检修
结束后全开
2
机、励端氢侧密封瓦进油门
关闭
检修
结束后全开
3
机端空、氢侧至回油管油冲洗门
全开
检修
结束后关闭
4
励端空、氢侧至回油管油冲洗门
全开
检修
结束后关闭
5
机端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
6
励端空氢侧至取压管
加堵头
检修
结束后取掉、恢复
7
空、氢侧泵出、入口油门
开启
运行
8
空、氢侧冷油器出、入口油门
关闭
运行
9
空、氢侧冷油器出入口水门
关闭
运行
控制油温≤60℃
10
自动、手动排油门
关闭
运行
11
空、氢侧再循环门
关闭
运行
12
平衡阀、差压阀前、后截门
关闭
运行
13
平衡阀、差压阀旁路门
开启
运行
14
空侧直流油泵前后截门
关闭
运行
15
管道放油门
关闭
运行
有工作时可以开启
油放入油桶内
16
氢侧油箱自动、手动补油门
关闭
运行
17
主油箱来油门
开
运行
20
启动空、氢侧交流泵
运行
用联络门控制空氢侧供油
21
热工所有表计
完好
热工
说
明
1、应尽可能提高油压、油温;
2、时间≥20小时;
3、监视漏油情况,及时处理。
2200MW汽轮机组(不含电调装置)调速系统
静态试验技术措施
2.1对调速系统静态特性的要求
2.1.1同步器的调节范围:
一般要求为额定转速的-5~+7%,其低限位置是为了在高参数、高真空及低周波下使机组能顺利并网,高限位置是为了使机组在低参数、低真空及高周波下能带上满负荷。
2.1.2速度变动率δ
2.1.2.1一般取3~6%,不允许超过6%
2.1.2.2局部速度变动率δ*:
在0~10%负荷范围内和满负荷附近,局部速度变动率应适当大些,这样能保证调节系统在空负荷时的稳定性,同时便于汽轮机同步并网运行,也能保证汽轮机在电网周波变化时,仍能在经济负荷下运行,而且在电网发生低周波变化时,汽轮机也不会过负荷。
2.1.3迟缓率ε:
≤0.5%,新装机组ε≤0.2%
2.1.4静态特性曲线:
应连续平滑略向下倾斜,曲线不应有水平段,使机组在任何工况时,不会产生负荷的波动。
为了在空转时便于并网和低负荷时的稳定,要求在空负荷区附近特性曲线斜率较大,亦即曲线较陡。
在满负荷区附近曲线亦应略陡,可防止机组带满负荷时,由于电网周波的变化而使机组过负荷;
2.1.5在额定参数条件下,汽轮机应能维持空负荷稳定运行。
2.2调速系统静态特性试验目的
2.2.1是调整调速系统各部套动作的协调性和同步性,测取各部套的静态特性以及系统的静态特性,查验各部油压,测定保护装置动作的可靠性,以评价调速系统的工作性能。
包括测取速度变动率,迟缓率,并绘制出特性曲线,对在试验中暴露出来的缺陷以及达不到设计要求的问题进行分析,找出原因,采取措施加以消除。
2.2.2调速系统静态特性试验一般分为下列三个步骤进行:
2.2.2.1静止试验;
2.2.2.2空负荷试验;
2.2.2.3带负荷试验。
2.3下列情况下,调速系统应做静态试验
2.3.1新安装机组投入运行前;
2.3.2调速系统出现某种缺陷和运行年久时;
2.3.3调速系统进行大、小修或发生较大更新改造后。
2.4调速系统做静态试验前,应满足下列条件
2.4.1调速系统的检修工作全部完成,油系统无开口处,检修工作票全部终结,检修交代完毕;
2.4.2油系统冲洗、循环结束,临时滤网、短管、堵板拆除,主油箱滤网清洗完毕;
2.4.3主油箱加油工作结束,油质合格,各油泵均没有启动时,主油箱油位在500mm的最高油位;
2.4.4启动润滑油泵,打开充油阀向调速系统赶空气(30分钟)结束后,切换至高压启动油泵
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