高炉烟囱工程施工方案.docx
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高炉烟囱工程施工方案.docx
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高炉烟囱工程施工方案
高炉烟囱工程施工方案目录
一、编制依据
1.1xxxxxxx有限公司所出施工图199-1040906Y1;
1.2国家建筑标准设计图集05G212;
1.3《烟囱工程施工及验收规范》(GBJ78—85)、《烟囱工手册》及《筑炉手册》;
1.4结合我专业公司烟囱工程的有关资料。
二、工程概况
本工程为xxx项目高炉工程热风炉系统60m钢筋混凝土烟囱,位于xxx区域。
设计之相对标高±0.000相当于绝对标高6.050m,基础杯口标高为-0.500m。
本烟囱由桩基础、承台基础、筒身及附件组成,自相对标高-0.500算起,烟囱高度为60m,筒身上口外径为φ5.800m,下部在标高-0.500m处为φ8.200m。
烟囱内烟气最高温度为400℃,烟地震设防烈度为6度。
囱筒身留烟道口一个,中心标高5.200m,筒身底部清灰孔一个。
为了检查和修理筒身上部防护用的部件,在筒身外面全高上设置爬梯,并在烟囱标高15.000m和55.000m处设置二道检修和安装信号灯及避雷针用的平台。
本烟囱除桩基础外,承台基础混凝土量约为186m3,筒身混凝土量约为310m3,钢材约58t,内衬耐材约447t。
三、烟囱结构
3.1基础部分
3.1.1承台基础下做100mm厚C15混凝土垫层。
3.1.2基础采用C25混凝土,采用普通硅酸盐水泥调制,水灰比不宜超过0.5。
3.1.3钢筋用HRB335Ⅱ级钢,计算强度Ra=340N/mm2及HPB235I级钢,计算强度Ra=240N/mm2。
3.1.4钢筋之保护层基础为40mm,筒身环向钢筋为30mm。
3.1.5钢筋的最小锚固长度为35d(其中d为钢筋直径)。
3.1.6钢筋的搭接长度42d(其中d为二钢筋中大者直径)。
同一截面上搭接接头数量不应超过钢筋总数的25%,且接头位置应均匀错开。
3.1.7基础混凝土分二次浇灌,第一次为-3.700m~-2.500m基础承台,第二次为-2.500m~-0.500m基础杯口,施工缝处凿毛处理。
3.2筒身部分
3.2.1筒身采用C30混凝土,采用普通硅酸盐水泥调制,水灰比不宜超过0.5。
,每立方米混凝土水泥用量不应超过450kg。
烟囱钢筋混凝土筒身外表面坡度取2%。
3.2.2整个烟囱自标高-0.500m算起分4个节段组成,在下三个节段之顶部做有支承内衬用的间断的悬出部分(牛腿)。
3.2.3筒身全高钢筋混凝土壁厚从根部260mm到顶部的200mm,随烟囱高度呈阶梯变化。
3.3烟囱内衬
3.3.1烟囱内衬均用粘土质耐火砖砌筑,标高15.000m以下厚度为230mm,标高15.000m以上厚度为114mm。
3.3.2内衬与筒身间留120~80mm的空隙,内填以矿渣棉,该矿渣棉由内衬中每隔2m高挑出一圈砌体作防沉带。
矿渣棉采用容重不大于2KN/m3(在20KPa的压力下)。
四、施工顺序
施工准备→测量放线→土方开挖→基础→筒壁→内衬和隔热层→烟囱附件→工程验收
五、主要施工工艺
钢筋混凝土烟囱筒壁,现采用竖井架移置式钢模板方法施工。
以每节(1.25m)为一个循环作业,施工工序为:
安装竖井架→提升工作台→绑扎钢筋→安装内模板、测中心及半径→安装外模板→浇筑混凝土→混凝土的养护
六、施工准备
6.1技术准备:
按照程序进行图纸质量、技术、安全交底、会审工作。
认真编写好作业指导书,组织学习有关规范、标准规定。
包括绘制筒身施工工艺卡,安全技术措施等。
6.2测量控制:
根据测量控制网点,测放烟囱的中心坐标位置、零米基本高程点及室外爬梯中心线位置,并经有关部门复检。
6.3施工区域平面布置:
做好施工现场的清理、平整工作;水、电及通讯接通。
包括施工机具的布置,临时用水用电的布置,安全区域的划分及保护通道的设置等。
6.4材料准备:
包括施工用料、工程用料、材料供应计划、材料复检、混凝土和泥浆配合比试验等。
6.5机具准备:
做好施工用的卷扬机、搅拌机、高压水泵、施工平台上的提升系统、操作系统、电气及通讯系统准备工作。
施工前对所有施工机械进行检修,确保机械工况良好。
6.6施工前,根据作业指导书对施工人员进行认真的施工技术、安全文明施工交底,并做好记录登记。
6.7组织特种作业人员进行培训工作。
七、主要施工方法
7.1基础土方施工
桩基施工完毕后,根据烟囱的设计中心坐标和水平标高进行测量,求出烟囱中心点,烟道中心线和±0.000m标高,并定出控制桩,划出圆周线,确定开挖方式和挖土顺序。
根据烟囱基础的尺寸放出土方开挖界线。
如下图所示:
烟囱基础基坑土方开挖示意图
土方开挖过程中注意标高的控制,保持基坑底部的水平,严禁用填土的方法找平基坑底面。
在个别稍微低于设计标高的低凹处,可用垫层混凝土找平。
7.2基础垫层混凝土
7.2.1土方开挖及基层浮土清理完毕后即可组织垫层施工,垫层浇筑前应通知设计方、监理方对对地基进行验槽,对基坑中心线、标高进行复测;
7.2.2垫层浇筑时须控制好标高,即标高控制线在垫层底部插上插筋,用水准仪将标高引测到钢筋上,采用φ14@2000,用红漆标上水平线,控制混凝土垫层标高。
7.2.3垫层及基础施工时,除进行强制真空排水外,应及时排除坑内积水,环基坑外侧挖排水沟,引积水入集水坑,由水泵抽向地面排水沟。
7.2.4垫层混凝土采用平板震动器捣固,其表面应保持平整,平整度≯20㎜。
7.3基础钢筋工程
7.3.1钢筋进场检验及堆放
7.3.1.1钢筋进场时,应按照规范要求对各批量钢筋进行检查和验收,应符合规范GB1499—91规定的要求。
7.3.1.2钢筋进场时必须有出厂合格证及出厂检验报告,严禁使用无牌无证的钢筋。
7.3.1.3对每批进场的钢筋按5%由质量检验人员对钢筋的外观进行检查,表面不得有裂纹、结疤、折叠等现象。
7.3.1.4钢筋进场后必须在监理见证下进行取样,对钢筋进行常规的力学性能实验,检验合格方可使用。
7.3.1.5钢筋进厂时必须按规格及材质堆放整齐,挂标识牌。
成品钢筋堆放在加工地点,下部设垫木,以防钢筋受雨水浸泡而加速产生锈蚀。
7.3.1.6成型钢筋按工程名称、使用部位挂标识牌堆放整齐,钢筋安装时由材料员统一按照料单清点取料,以防错用。
7.3.2钢筋的加工及安装
7.3.2.1钢筋必须由技术人员按图纸要求进行放样加工,然后由主管技术人员审核无误后方可提出加工。
7.3.2.2钢筋规格严格按设计要求采用,当设计无货和需代换时,应征得设计单位同意,进行等强度或等面积代换。
7.3.2.3钢筋加工成型后不宜堆压,应按工程进度及需要部位加工,并及时运送到工作面。
由平台上的人字拔杆配地面1t卷扬机进行吊升,每次起重量不得超过100㎏。
7.3.2.4准备绑扎铁丝和绑扎工具,绑扎丝采用20#镀锌铁丝。
7.3.2.5核对钢筋的级别、规格、形状、尺寸及数量是否与料单、料牌符合,如有错漏,应及时增补。
7.3.2.6为控制保护层应备好水泥砂浆垫块,垫块平面尺寸60×60×30mm,垂直方向放置的垫块应埋入绑扎丝。
7.3.2.7划出绑扎位置线,按设计要求,在垫层上用石笔划出钢筋间距线。
7.3.2.8绑扎钢筋网时,四周两行交叉点每点绑牢,中间部分交叉点可相隔交错绑牢,但须保证受力钢筋不位移,双向主筋的网片,则须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时筑意相邻绑点的铁丝要求成八字形,以免网片歪斜、变形。
7.3.2.9侧壁钢筋绑扎时应将垫块绑在竖向钢筋上,间距@1000×1000,以控制保护层厚度。
上下层网片钢筋用φ18钢筋支撑焊牢,间距@1500mm,呈梅花形分布。
7.3.2.10受力钢筋的搭接接头应错开,钢筋搭接处每点应与相交钢筋用铁丝扎牢。
7.3.2.11钢筋的搭接头面积和搭接长度应按设计图纸要求设置,图纸不明之处可按规范要求执行。
7.4基础模板工程
7.4.1模板选择与支设要求
7.4.1.1本工程基础采用钢制组合模板,局部用木模镶拼。
7.4.1.2严禁采用缺楞、掉角、凹凸不平的模板,模板表面应平整、光洁。
7.4.1.3模板应保证有足够的刚度、强度及稳定性。
7.4.2施工程序
配模→材料准备→定位放线→支模及加固→刷脱模剂→混凝土施工→拆模→混凝土养护
7.4.3模板安装前的准备工作
7.4.3.1用水准仪、经纬仪测出模板安装所需的中心线及标高控制线。
根据所测中心线数据,进行模板安装和校正。
7.4.3.2找平模板下的混凝土垫层,采用1:
2水泥砂浆填堵第一层模板底部,以防漏浆。
7.4.3.3向施工班组进行模板安装的技术交底。
7.4.3.4施工机具及绑扎材料的准备。
7.4.4基础模板安装
基础模板示意图
7.4.4.1基础模板安装程序
钢筋绑扎→安装基础处边线模板→穿对拉螺栓→焊接固定架→模板加固→模板垂直及平整度校正
注:
钢筋安装与模板安装工序可交叉进行
7.4.4.2模板安装要点
a.模板安装时应保证设备基础尺寸及标高位置的准确性,误差控制在±10mm之间。
b.模板的接缝应严密,缝隙间贴封条,以防漏浆。
c.模板侧壁加固采用M12@1000×600对拉螺栓,外模采用φ48×3.5钢管与旋转支撑支顶,支撑底部用50mm木板垫实。
d.搭设走道平台时,应设置扶手栏杆,走道板应有可靠的固定。
7.4.5模板拆除
7.4.5.1模板拆除时应保证混凝土表面棱角不受损害,拆除时严禁硬砸猛撬,拆下的模板不宜集中堆放,并及时修整,归类堆放。
7.4.5.2拆模顺序一般按先支后拆、先非承重部位后承重部位的顺序施工,逐步拆除,拆模时应有接应传递,严禁抛扔,以免发生安全事故。
7.4.5.3拆模时由电气焊工配合,割除基础混凝土上埋设的拉筋,用水泥砂浆或沥青漆涂刷切割部位。
7.5基础混凝土工程
7.5.1混凝土取样计划
基础每个班次做一组试块,且不少于2组。
7.5.2坍落度检测计划
混凝土坍落度根据输送要求及混凝土浇筑要求控制在12±3cm,检查地点在混凝土浇捣现场;每一个工作台班不少于一次,当外界条件影响变化时应及时检查。
7.5.3混凝土运输
采用混凝土灌车运输,拟用3台灌车运输,配合1台泵车确保混凝土连续浇筑,避免浇筑中出现冷缝。
混凝土从运输到浇筑完毕连续时间不宜大于90min。
7.5.4混凝土浇筑程序及机械选择
7.5.4.1混凝土浇筑程序
提交混凝土申请单→搅拌混凝土→现场浇捣→抹光压平→养护
7.5.5混凝土浇筑准备工作
7.5.5.1制定混凝土浇筑施工方案,办会签及混凝土浇灌令。
7.5.5.2人员、机具、材料的准备及配备(包括水电)。
7.5.5.3对模板支撑、接缝、平整度、钢筋及埋件进行检查,确认无误后才可浇筑。
7.5.5.4清理基坑内杂物,并用高压水冲洗基础底板上的泥土、泡沫、木屑等杂物,并用水湿润模板。
7.5.5.5浇筑时各岗位人员进行技术交底,明确责权利。
7.5.6混凝土浇筑施工要点
7.5.6.1混凝土振捣采用垂直振捣,振捣时间为20~30s,振捣时应“快插慢拔”,分层时上层振捣时应须插入下层50mm,且均匀连续,以免漏振。
7.5.6.2混凝土浇筑时,应适时用抹子磨平搓毛两遍以上,大面积浇筑时,先用铁滚筒滚压两遍以上,以防止产生收缩裂缝。
7.5.6.3混凝土浇筑时每层混凝土自由下落高度不得超过2m,否则应采用串筒或斜槽下落。
7.5.6.4浇筑前备好养生用的麻袋或塑料薄膜。
并保护混凝土表面湿润,不使混凝土表面泛白。
7.5.6.5浇筑时要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性,若有变形、位移时,应立即停止浇筑,并采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
7.5.7混凝土养护
7.5.7.1为了防止混凝土出现有害裂缝,须对浇筑好的混凝土加强养护,达到保温、保湿的目的。
将温差控制在25℃的范围内,具体有以下措施:
7.5.7.2混凝土浇筑初凝12h后,开始对混凝土进行养护,表面覆盖草袋(或砂、木屑)加盖塑料薄膜,始终保持混凝土表面湿润。
7.5.7.3混凝土养护应派专人轮班负责,养护时宜采用饮用水,温度高时每小时浇水一次。
7.5.7.4混凝土养护日期不小于15d,以后养护可适应延长养护间隔。
7.6烟囱筒身施工
烟道口以下采取常规倒模施工工艺,烟道口以上采用随升井架三节倒模施工方法。
烟囱钢平台随筒体同步施工。
7.6.1施工测量
7.6.1.1烟囱标高及半径的测量控制
标高控制采取烟囱专用模板,每节1250mm直接控制,亦可用水准仪加钢卷尺直接丈量。
半径控制采用直接测量法,先校核井架内的垂线中心与基底中心控制点是否上下重合后,直接用钢尺测量半径。
钢筋混凝土烟囱筒壁尺寸的允许偏差
项次
名称
允许偏差值
1
筒壁的高度
筒壁全高的0.15%
2
筒壁的厚度
20mm
3
筒壁任何截面上的半径
该截面筒壁半径的1%,且不超过30mm
4
筒壁内外表面的局部凹凸不平(沿半径方向)
该截面筒壁半径的1%,且不超过30mm
5
烟道口的中心线
15mm
6
烟道口的标高
20mm
7
烟道口的高度和宽度
+30mm/-20mm
爬梯、信号灯平台的测量控制,用经纬仪在地面上直接向上找中,信号平台的标高,以爬梯为准,必须与爬梯的梯段相协调。
首先,带有上人孔盖板的平台板中心线必须和爬梯的中心线重合,然后,按平台的内侧宽度沿筒壁外圆顺时针方向给定联结平台三角架的预埋暗榫的位置,如果发现有正负误差,而差值不大时,可对各三角架之间进行均匀的平差,以保证平台的安装质量。
7.6.1.2烟囱沉降观测及垂直度的观测和检查。
在筒壁施工时,在标高+0.5m,按设计要求设置沉降点,各个沉降观测点的首次高程测定确定后,标志在筒身上,并将其记入沉降观测记录中。
在筒身施工过程中,每施工30m,作一次沉降观测,筒身施工完成后,沉降观测仍应继续进行,其观测时间的间隔,可视沉降值的大小而定,开始时,间隔时间短一些(每隔10天或半个月一次),以后随着沉降速度的减慢,可逐渐延长间隔时间。
直至沉降基本稳定时为止,每次观测结果,均应记入沉降观测记录中,并作为竣工移交资料。
在烟囱筒身施工中,烟囱的垂直度主要依靠设在基底的中心点和顶部悬挂施工垂线进行控制,在筒身施工完成后,可利用控制桩检查和观测烟囱的垂直度,检查和观测烟囱的垂直度及其倾斜情况,如果两个方向的观测延长线相交点与筒首处的圆心重合,并和地面的中心桩在同一垂直线上,说明该烟囱垂直度正确,烟囱规范垂直度偏差为75mm,本烟囱垂直度偏差控制在30mm以内。
7.6.2钢管竖井架搭设
7.6.2.1杯口内竖烟囱专用井架,十字形12柱布置,用于工作台吊盘挂设、施工人员及材料的垂直运输。
架顶安装导向滑轮,卷扬机的钢丝绳经上下两个导向滑轮,从架顶吊起金属罐笼,垂直上下运动,组成垂直运输系统。
运输系统示意图
井架分配图
7.6.2.2竖井架上吊挂烟囱专用操作平台,吊梯由平台垂下,施工人员在吊梯和平台上操作。
平台和吊梯随施工高度逐渐上升。
内外吊梯随烟囱筒壁的收分而缩小,即延着吊梯上部的[8槽钢向内移动。
7.6.2.3使用专用金属移置式钢模板,每节模板高1250mm,模板宽200mm考虑二班倒,三节模板交替拆除和安装,循环使用。
7.6.2.4竖井架移置模板的施工方法是将工作台悬在内井架上,沿着井架向上用手动2t倒链提升,提升时平台各点(吊点)高差控制在10cm范围内。
内外模板采用不少于各三节循环安装拆卸的方法,将烟囱筒身混凝土逐节浇筑上去。
如下图所示。
竖井架移置式模板施工图
1-天滑轮;2-竖井架;3-保险钢丝绳;4-安全网;5-提升钢丝绳;6-牛腿;7-倒链;
8-栏杆;9-模板;10-刚性支架;11-操作台;12-缆风绳;13-内吊篮;14-人字拨杆
7.6.2.5竖井架的安装包括支承底座、立管与套管、横杆与斜管、粗横杆、滑道管与滑道卡的安装。
7.6.2.6井架每次搭接10m高度,头30m高度对角拉设临时缆风绳,30m以上不设缆风绳,为控制竖井架的垂直度,筒身施工到一定高度每隔15m设一组刚性支撑,将竖井架固定在筒身上,现场视竖井架垂直度的实际情况,在烟囱两段牛腿中间适当增加柔性连接。
如下图所示。
刚性连接器设置图
1-筒壁;2-竖井架;3-刚性连接器;4-钢筋;5-钢板预埋件
7.6.2.7筒身中心控制采用重锤垂中法找中。
从竖井架上垂于5kg线坠,对准杯口底部预安的烟囱中心控制点,以垂线为中心,刻度尺为半径,控制不同标高处的内模半径。
外模按不同壁厚随内模变化,壁厚由内外模板上口的支撑木控制,支撑木间距为400mm一根。
7.6.2.8内模以木方支顶在竖井架上,外模用配有松紧装置的-50×4扁钢加固。
7.6.3钢筋混凝土筒身施工
7.6.3.1移置模板开始施工时操作程序为:
绑扎钢筋→支设内模板→安装外模板→浇筑混凝土
7.6.3.2移置式模板进入正常循环作业时,其各工序的循环次序为:
浇筑混凝土→绑扎上节钢筋→拆下节内外模板→安装上节内外模板→移挂倒链→上移脚手架及提升工作台
7.6.3.3第一节模板安装前,基础杯口混凝土一定要找平。
为了便于拆模,并防止漏浆,可在模板安装就位后用20mm厚1:
2水泥砂浆堵塞内外模板下口。
7.6.3.4模板安装时,一般先安装内模板,以便测定半径及固定模板,中心控制用5kg线坠16#钢丝找中,用轮杆刻度控制半径。
7.6.3.5每节模板安设三道圈铁,每道二根放于圈铁卡模里,每根圈铁长1.5m,直径为φ16,安装时应先安放最上边的一道圈铁,同时测定中心线与半径,并用木支撑顶固后再安放以下两道圈铁,如下图。
筒身模板加固图
内模板平面图
7.6.3.6内模板支撑端部装设扁钢弯钩,钩在圈铁上,其弯钩用-40×5扁铁,如下图:
50mm木螺丝
木方60×70
扁铁-40×5
20
7.6.3.7模板拆除应用内外吊梯上安装的木跳板作工作平台,用φ16白棕绳配挂钩,人工吊运模板。
7.6.3.8上下模板用专用模板卡固定。
7.6.4外模板安装及拆除
7.6.4.1外模板与内模板的净距(即筒壁厚度),按设计厚度用50×30木方在模板上口每隔一块模板放置一个。
在混凝土浇灌到临时撑木时,予以拆除,在第一节模板下口用钢筋支撑固定。
7.6.4.2外模板依次立齐后,在外圈用-50×4扁钢带与紧绳器紧固,每节模板设三道,扁钢带每段长度约4m,两端焊接成回型扣用紧绳器连接,旋转紧绳器便于紧固。
7.6.4.3认真完成以上步骤,如还发生模板位移,拆除重来。
7.6.4.4拆除模板时,混凝土的强度不小于0.8Mpa,烟道口处的承重模板应在混凝土强度达到设计标号的70%以上方可拆除。
7.6.5钢筋工程
7.6.5.1Ⅰ级钢筋的末端弯钩,Ⅱ级钢筋的末端不弯钩。
钢筋弯钩应背向保护层。
7.6.5.2采用绑扎接头时,钢筋搭接长度应以施工图设计为准,并用铁丝在接头中间和两端绑扎。
采用焊接接头时钢筋接头的构造和技术要求应符合国家现行有关规范的规定。
7.6.5.3钢筋的接头应交错布置,在任一截面内绑扎接头的根数不应多于钢筋总数的25%,焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50%。
7.6.5.4纵向钢筋应沿筒壁圆周均匀布置环向钢筋宜配置在纵向钢筋外侧。
7.6.5.5变换纵向钢筋的直径或根数时,应在筒壁的全圆周内均布地进行。
7.6.5.6钢筋保护层的厚度应用水泥砂浆垫块来保持,其偏差不得超过+10mm、-5mm。
7.6.5.7高出模板的纵向钢筋应临时固定,每层混凝土浇筑后,在其上面至少应保持有一道绑扎好的环向钢筋。
7.6.5.8钢筋的垂直运输,在烟囱外紧靠囱身上工作台边支设的二步搭吊架,由1t卷扬直接提升至操作平台。
7.6.5.9烟道口及清灰口处的钢筋绑扎需搭设临时钢管支撑。
7.6.6混凝土工程
7.6.6.1经检查合格已签订混凝土浇灌令后才浇灌混凝土。
7.6.6.2混凝土在现场搅拌,搅拌机将拌制好的混凝土通过筒身上留设的施工孔(300mm×400mm)由溜槽直接送入井架底的存灰斗内,经混凝土灌笼提升到工作台,人工送到筒壁各浇灌点由下灰溜筒将混凝土直接溜入壁模内。
如下图:
混凝土浇筑示意图
7.6.6.3每节模板分四层下灰,每次浇灌一块模板高度留设30mm。
用φ50震动捧插捣,必要时配以人工插捣。
7.6.6.4拆模后,应浇水养护,其延续时间不少于14d。
7.6.7内衬及隔热层施工
7.6.7.1内衬砌筑时每段沿筒壁均分8~12等分,按设计半径纵向拉通线,并严格控制内衬墙厚和隔热层间隙。
内衬灰缝厚度的允许增大值和允许增大灰缝的数量表
项次
内衬的种类
灰缝的厚度(mm)
灰缝厚度的允许增大值(mm)
在5m2的表面上抽查10处允许增大的数量(处)
1
普通粘土砖和硅藻土砖
8
+4
7
2
粘土质耐火砖和耐酸砖
4
+2
6
7.6.7.2内衬施工在筒壁完成后进行砌筑。
砌筑人员视工作面大小而定,一般为4~6人。
7.6.7.3操作平台。
利用筒身施工的工作台内圈改为外圈,内圈φ48×3钢管搭设,内外圈用120×120木方绑轧连接,上面铺设50mm厚木跳板形成操作台。
操作台由12只2t倒链随施工高度上升,需改小,随时按实际情况处理。
7.6.7.4人员材料垂直运输,使用筒身施工的井架内金属罐笼作垂直运输设施。
7.6.7.5隔热层矿渣棉随砌筑进行,砌4~5层砖灌一次,填充时应轻轻捣实。
7.6.8附件施工
7.6.8.1烟囱的爬梯和信号台等的埋设件应在浇灌混前固定在外层钢筋内部。
7.6.8.2所有埋件,应在筒身施工时安好,信号平台也在各自位置安好。
7.6.8.3爬梯、信号台等金属零件应在安装前将外露部分涂刷防锈漆,安装后连续再补刷一遍。
7.6.8.4爬梯及平台栏杆在囱身完工后与内施工同进进行,爬梯串好扣,用卷扬机升到安装点,人员随爬梯上升安装。
7.6.8.5信号台安装:
和筒壁混凝土施工同时进行。
当筒壁混凝土施工用工作台的外吊梯提到超过信号平台三角架预埋件标高时,首先在外吊梯的下层铺板上进行三角架安装,然后当模板再提升2.5m时,便安装平台板及围栏。
信号台的平台安装完成后,即可进行信号灯的安装。
7.6.8.6避雷器安装:
应在外吊梯拆除以前进行,避雷器下端与导线用电焊焊接严密,导线引至地下与接地极扁钢连接,严格按图施工。
7.6.8.7信号照明避雷设施在爬梯、平台完工之后,井架拆除之前安好。
八、施工进度及劳动力安排
8.1施工进度
8.1.1施工综合进度135d,其中烟囱土方及基础为20d,筒身结构70d,内衬砌筑40d,附件安装及材料退场5d。
施工准备为一班作业,筒身施工为两班作业,内衬施工为三班作业。
因此,劳力、机具、材料等资源配置必须保证按时到位。
8.1.2烟囱内竖井架全高70m,工序进度安排在筒身施工进度内。
8.1.3爬梯、辅助设施安装在内衬施工时进行,不占主体施工进度。
8.1.4施工进度计划见下表
8.2劳动力安排
本工程计划配置1个木工班组,计6人;1个钢筋班组,共8人;1个混凝土班组,计8人;1个电工班组共2人,施工总负责1人,技术员2人,工长2人,测量工1人,材料员1人,总计31人。
九、施工平面布置
施工平面布置图
9.1施工平面要求
9.1.1进出施工现场的道路应保持畅通,确保施工运输和平面运输正常。
9.1.2保证烟囱周围10m内施工危险区,严禁区内作业和通行。
警示区用1.8m彩钢瓦或专用警示围栏围护。
9.1.3施工现场搭设钢筋加工棚,结构件加工场,木工房,电钳工房,卷扬机房共150m2
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